大型水压机的驱动系统和控制系统

2 总体方案的确定

2.1 设计任务分析

2.1.1 设计要求

某大型水压机的各种动作是通过以分配器为主体的液压机构实现的。开启分配器 的力很大， 是通过伺服系统驱动的。 设计一驱动系统及控制系统， 通过闭环反馈控制， 启闭分配器，实现水压机的控制。

主

要设计参数及设计要求： A 该题目要求我们设计某大型水压机的驱动系统和控制系统，通过闭环反馈控制，启 闭分配器，实现水压机的控制。由于水压机的分配器的实质是根据不同的工作过程 来开闭相应的阀来完成动作。而阀的开启是依靠一个翻板机构的转动来将其顶开， 是由阀芯的运动完成的。因此，设计的重点是设计一个分配器，以及电液伺服控制 系统。设计的控制系统，要实现分配器的动作的自动控制。在设计的控制系统中， 要用到检测装置得到的数据来控制分配器的动作，因此，设计的液压控制系统是一 个闭环控制系统。 综上所述， 该设计题目的完成需要解决以下几个主要的问题： 亲， 由于某些原因，没有上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明 书、相关图纸CAD/PROE 中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一 部分内容（目录及某些关键内容） 如需要的朋友，请联系我的 Q&Q:2215891151数万篇现成设计及另有的高端团队绝对可满足您的需

分配器规格： 600*300*420 （mm ）

阀开启力： 15KN

开启曲线： 12.5 度推程 10.9mm 阀

数量： 4 个（通径） 驱动方式：液压驱动

PLC 控制

D ．

2.1.2 任务分析

A.由于阀的开启所需的开启力比较大，因此阀的开启用什么来驱动？

B.分配器的具体结构的设计？

C.如何驱动分配器的动作，使之对应相应的控制信号？

D.系统要能实现自动操作，要有较高的控制精度和灵敏度，如何实现?

2.2总体方案的确定

221分配器的设计方案

方案一：阀的开启采用机械系统来实现，如采用凸轮机构来驱动。基本的原理如图2.1 :在这个方案中，液压缸带动齿条做往复的直线运动，齿条和齿轮啮合传动将直线运动转换成圆周运动。齿轮固定安装在轴上，另外，4个凸轮也固定在该轴上。凸轮的转动就将分配器上的阀顶开，驱动阀的动作，这样就可以运用液压系统实现对水压机的操纵控制。在该轴的右端装备有一个单圈绝对型编码器（CVE10,用此

检测器来检测轴旋转过的角度，藉此来控制阀的开启程度。由于题目要求的凸轮的开启曲线为12.5度推程10.9mm需要凸轮旋转的角度不大，因此所选的检测器必须将数据准确，快速地传送出来。在该方案中，操作形式为电控形式，分配器的控制方式为“油控水”。

分配器

I I I I

[f

1.分配器

2.FHS 58 单圈绝对型编码器

3. 凸轮

4. 齿轮

图

6.

5. 齿条传动液压缸

2.1用凸轮驱动阀的分配器的原理简图

电磁换向阀

：IF

电磁换向阀

分配器

「:

BrS;

! i I_Lft 图22 用液压缸驱动阀的分配器的原理简图

图2.3强制联接的摇杆结构

2.2.2方案的比较和选择

摇杆式结构的优点是可以采用顶杆与转轴强制联接的结构（图 2.3 ）。这种结构 可以使阀可靠地关闭，不致发生因密封和导套处的摩擦使得顶杆中途阻滞而发生阀 关不住的现象。它的缺点是早开的阀必须随晚开的阀继续开启，阀的开启不能任意 的控制。

凸轮式结构的优点是阀的开启曲线可以任意的控制，而且凸轮式结构传递的运 动比较平稳，可靠。在分配阀阀腔并列排列时，较摇杆式可获得较小的力臂长度。 如果采用摇杆式结构，为了减小力臂长度，就得将进液阀和排液阀呈交错排列，但 这种排列确造成了分配器长度的增加，并且力臂的长度也仍较凸轮式为大。

采用液压缸来驱动分配阀的启闭可以获得比较大的开启力，而且结构也比较的 简单。但是液压系

方案二：阀的开启采用液压系统来实现。

的开启由液压缸直接顶开。如图 2.2所示，

过液压系统来控制阀的动作。

方案三：阀的开启采用机械系统来实现。 基本的原理如图 2.2 :在该方案中，阀 每个阀的顶杆下方均有一个液压缸，通 用的控制机构为摇杆式机构。这种方案的基本原理如图

顶杆与转轴强制联接。这样同样也可以实现对分配阀的启闭控制。 跟方案一不同的是该方案的分配阀采

2.3所示：在这种方案中,

统的密封性要求比较高，一旦出现泄露问题，对分配阀的开启控制就会出错。它没有机械系统那样安全、可靠。

方案一中凸轮轴的转动依靠齿轮、齿条的啮合传动来实现，采用齿轮传动有其自身的优点：

1）效率高在常见的机械传动中，以齿轮传动的效率最高，这对大功率的机械传动来说十分的重要。

2）结构比较紧凑。

3）工作可靠，工作寿命比较长使用设计正确、合理，维护良好的齿轮机构，工作十分可靠，寿命可达一、二十年，这也是其它的机械系统所不能比拟的。

4）传动比稳定。

综上所述，由于液压系统没有机械系统可靠，而且摇杆式机构的力臂过大，因此选择第一种方案：分配阀的启闭用凸轮机构来驱动。因此，最终的方案就是，采用伺服油缸来作为执行机构，推动齿轮齿条机构，带动凸轮机构的转动来驱动分配阀的启闭。在凸轮轴的一端装备有检测装置来检测分配器的转动角度即油缸的位移，反馈给控制器实际的位置信号。整个系统是一个数字电液伺服系统。由操作台上操作手柄、按钮来发出控制信号。由可编程逻辑控制器（PLC来实现油压系统的控制, 从而驱动执行油缸，通过机械凸轮机构来实现分配阀的正确动作。

2.3设计内容分析

确定采用方案一，即采用机械机构来驱动分配阀的启闭和正常的动作。由于水压机的每一个动作都是通过不同的分配阀的启闭来实现的，因此在设计的第一个任务是设计分配器的机械结构。由于水压机在正常的工作中需要完成的动作比较多，因此一台大型的水压机必须要有若干个分配器来实现水压机的动作，由于题目的要求是设计某一个分配器，根据题目的要求，本次设计要设计的分配器上有四个分配阀，而且并没有确定要设计的是什么分配器，所以在设计的过程中，只要实现分配阀按照一定的规律打开、关闭就可以。假设每次打开两个分配阀，这样，凸轮机构的设计就比较的简单。另外没有要求分配阀打开时间的运动规律，所以凸轮的廓线就可以根据实际情况具体的设计，比较自主。

根据方案一，凸轮轴的转动采用齿条传动液压缸来驱动，因此本次设计的第二个主要任务是设计液压驱动、控制系统。要采用液压系统来驱动液压缸动作来带动凸轮机构的动作。并且要设计控制系统，要实现分配器的动作的自动控制。在设计的控制系统中，要用到检测装置得到的数据来控制分配器的动作，因此，设计的液压控制系统是一个闭环控制系统。设计的系统为一个数字电液伺服系统，

由操作台上操作手柄、按扭发出控制信号，由PLC实现油压系统的控制，从而驱动执行油缸, 通过凸轮机构，实现分配器的正确动作。

设计过程主要包括三个方面的内容：

1.确定总体方案。根据设计的要求及参考相关的资料，确定出整个设计的总体方案，并且要比较选优，选择最合适的方案。

2.驱动系统设计。主要设计凸轮机构、凸轮轴、支架以及齿条传动液压缸。还包括键的选择、校核；滚动轴承的选择、校核和挡圈的选择等内容。

3.液压系统、控制系统设计。液压系统主要是确定液压系统的基本原理图以及

选择各个液压元件的选择和计算。控制系统主要是PLC的选型和确定整个系统的控

制、操作系统框图。

1 绪论

1.1课题的来源和研究的意义

自上世纪50 年代以来，我国的液压技术取得了飞速的发展，就水压机来说，1961 年12 月，上海江南造船厂成功地建成国内第一台12000 吨水压机，这台水压机的制造成功，为中国重型机械工业填补了一项空白，也为我国的锻造事业跨进世界先进行列起了重要作用。它主要用于锻造有色金属合金的一般锻件和带孔的复杂锻件，特别是用于锻造航空航天工业需要的特殊加工部件，如飞机大梁、机翼龙骨、长征火箭和巡肮导弹的端环等。它也是锻造万吨巨轮发动机主轴、大型发电机转子轴、大型轧钢机架、炮管及导弹壳等不可缺少的设备。万吨水压机建成后，为国家电力、冶金、化学、机械和国防工业等部门锻造了大批特大型锻件；30 多年来，仍在正常运转，为社会主义建设作出了重大的贡献。本世纪60 年代以后，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展。因此，液压传动真正的发展也只是近三四十年的事。当前液压技术正向迅速、高压、大功率、高效、低噪声、经久耐用、高度集成化的方向发展。同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助测试(CAT)、计算机直接控制(CDC)、机电一体化技术、可靠性技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向。随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，传统的水压机不管是结构、功能、吨位、操作系统还是控制系统都显得比较陈旧和落后。比如结构过于复杂、工作的压力比较小、体积庞大。因此，现在研究水压机仍有十分重要的意义，尤其是对现有的水压机系统和结构进行改造十分必要。

1.2液压机的发展概况

液压传动相对于机械机械传动来说是一门新技术，但自从18 世纪末，英国制成世界上第一台水压机以来，液压技术已经发展了两百多年。直到20 世纪30 年代它

才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线。1884 年在英国曼彻斯特首次使用了锻造钢锭用的锻造水压机，由于它与锻锤相比具有很多优点，因此发展很快，1893年建造了当时最大的

120MN勺锻造水压机。

随着航空工业的迅速发展，模锻液压机的公称压力不断提高。1934 年德国制造了70MN的模锻水压机，第二次世界大战期间，德国又制造了一台300MN勺模锻水压机。1955年左右，美国先后制造了二台315MN S二台450MN的大型模锻水压机。此外在英国、法国、联邦德国也都先后建造过200MN- 300MN的各种大型模锻液压机，而在法国安装的由苏联设计与制造的650MN莫锻液压机，则是西欧目前最大的一台。

由于液压机在工作中的广泛适应性，它还普遍应用于国民经济的各个部门，如板材成形，粉末冶金、管、线型材积压、胶合板压制、打包、人造金刚石、耐火砖压制、电缆包覆、炭极压制成形、轮轴压装、较直等等。各种类型的中小型液压机发展十分迅速，有力地促进了各种工业的发展。1949年以前，我国没有自己独立的工业体系，也根本没有液压机制造工业，只有一些修配用的小型液压机。1949年以后，我国迅速建立了自主的完整工业体系。我国已能自行设计和制造汽车、机车、发电设备、轧钢设备、飞机、火箭、人造卫星等产品，这些都促进各种液压机的发展。1957——1962年间，我国已开始自行设计、自行制造各种锻压设备，其中有近30台10000KN到31500KN 勺中型锻造水压机及二台120MN到125MN勺大型锻造水压机，同时，也初步建立了一支设计和制造液压机的技术队伍。

我国的液压技术开始于上世纪50年代，但是真正意义上的液压技术的发展开始于上世纪80年代。50 年代，我国自行设计制造了1000吨的水压机，这在当时，它对我国锻造工业起着积极的推动作用。因此，一个时期以来它成为我国工业战线的佼佼者。

80年代以来，液压机技术有了飞速发展，主要表现在以下几个方面：

1.迅速采用数控（NC及计算机控制（CNC技术，以实现工艺过程自动化及提高各运动部分的控制精度。例如中小型锻造液压机在逐步实现液压机及操作机联动的基础上可以采取计算机程序控制，在锻件高度方向的尺寸公差，已可控制在1mm 左右，目前，中小型快锻液压机已有取代老式蒸汽—空气自由锻锤的趋势。在中小型模锻液压机方面，采用微机辅助的检测控制系统，可以根据压力大小来补偿工作台、机架、滑块及模具等环节受载变形带来的误差，从而使滑快停止位置达到很高的精度.在液压板料折弯机中，采用计算机控制的自动弯曲补偿装置，可经常保持折弯机床身和上横梁之间的平行度，从而保证了3m长的薄板弯曲件沿弯曲线的角度偏差在0.5度。CNC?道弯管机可以存储一千多个程序段，可以知道弯曲不同弧度的管子，送进、夹紧、折弯自动化。可编程微处理机控制的知道矫正液压机，其控制块包括检测、计算和存储，在考虑毛坯原始弯曲程度、材料硬度性能等原始条件下，经过计算机运算，可得出优化的矫正过程。从一种矫正工件换到另一种所需辅助时间仅为几分钟。矫正过程中出现的问题可随时在屏幕上显示出来，以便于修正。

2.采用各种先进的快速滑阀或插装阀，减少阀的换向时间，使阀的响应时间减少到10ms以