不合格品管理控制工作程序

不合格品管理控制工作程序

不合格品管理控制程序

一、总则

1、目的

有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节，防止不合格品出现，杜绝不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量．

2、适用范围

本程序适用于本企业不合格品（包括客户退货品）的控制和处理．

3、定义

（１）不合格品：不符合标准或客户要求的物料及产品．

（２）可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品．

4、职责

（１）质检专员负责发现．标识和隔离不合格品．

（２）质量管理．生产．采购．开发等到部门负责不合格品的评审及处置．

（３）生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工．返修．

二、不合格品控制流程图

二不合格品控制流程图

检验发现不合格品

不合格品鉴定

不合格品标识

不合格品隔离

不合格品分析

提交检验报告

不合格品处理意见

处理不合格品

三、不合格品控制作业程序

1、发现不合格品

(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。

A进料检验员负责发现来料中的不合格品。

B制程检验员负责发现制程中的不合格品。

C成品检验员负责发现不合格成品。

2、不合格品确认

（1）对各环节发现的不合格品，由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。如不合格品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。

A进料检验员发现的不合格来料（包括生产线退回的不合格物料），由质量控制主管确认，并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。

B各工位员工发现的不合格品，由共同质检组长与生产班长确认，如有争议则由质检主管与生产主管确认。

C制程检验员发现的不合格品，由质量工程师与PE共同确认。有争议时，由质检主管与PE主管共同确认。

D成品检验员发现的不合格品，外观不合格由质检组长与生产班长共同确认，功能不合格由质量工程师与PE共同确认。发生争议时，由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。

（2）货仓发现的可疑物品，由仓管员申请相应质检员复检确认。

3、不合格品标识

（1）来料检查或生产过程中发现不合格物料时，发现人员按如下规定对不合格品进行标识。

A来料抽检时发现的不合格样品，进货检验员将其置于有“不合格”字样的容器后退货仓。

B来料整批不合格由货仓将其移入不良品仓并挂“拒收”标识牌，不良来料经评审确定后，进料检验员根据评审结果对来料进行标识。

C生产中发现不合格物料时，生产人员将其放置于有“不合格”字样的容器中，生产班长将其区分为来料不良和作业不良后置于坏料区。

（2）生产过程中发现的单件不合格品，发现者应用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸进行标识（必要时在不合格品上挂有“不合格”字样的专用卡），并用有“不合格”安样的转件车架放置多件不合格品。

A制程巡检员发现的不合格品应置有“不合格”字样的容器内，对于抽检的整批不合格品应在“箱头票”上盖红色“QAREJ”印后移入不合格品区。

B各工位质检员抽检发现的单件不合格零件、半成品、在制品或成品，外观不合格的用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸于缺陷处标识，性能不合格的用注明“不合格”的专用卡标识。

C成品检验品抽检发现的产合格成品（如有合格标识即刻除掉），由质检组长填写《不合格品质量跟踪卡》进行标识，并将不合格品置于有“不合格”字样的转件车、架上。成品质检员抽检拒收的整批不合格品应于外部挂“拒收”标识后移入不合格品区。

（3）货仓仓管员发现的可疑物品，由发现者在其外部贴“可疑物品”标签，货仓主管将其移入不良品仓。

4、不合格品隔离

（1）来料检查及生产线返回的不合格物料或货仓发现的可疑物品，应由货仓主管将其放置于不良品仓，与其他合格物品明显隔离。

（2）生产过程中发生的不合格品，生产主管要将其区分后放置于不合格品区或返修区域，以防用错。

5、不合格品处理

（1）不合格物料处理

A对于来料抽检发现的不合格样品，进货检验员将其标识后退货仓，由货仓收集一定数量后集中退供应商。

B生产线发现的不良物料，生产组长可将其区分为来料不良和作业不良，并填写《物料回仓单》，由进货检验员对退料重检，如为来料不良则由货仓退供应商；如作业不良但可挑选＼加工使用时，由生产部挑选并加工使用，不能挑选或加工使用的则做报废处理．C如来料整批不合格由原材料评审会议处理.进货检验员根据原材料评审会议决议对来料贴上适当标签以批示物料的处理状态.原材料评审会议决定的处置方法包括: 退货:退还供应商;

照用:照常使用,即货仓按正常料入仓,生产部门按正常来料接收使用;

返工、挑选：加工或挑选使用（加工或挑选后物料由进货检验员重检，不合格品退货或报废）；

报废：报废品必须标识后分开放置。

D货仓发现的可疑物料，由进货检验员重检，如可用则更新其标识，货仓将其优先发放

为生产使用；如不可用则置于不良品仓，予以报废或改作他用。

（2）不合格在制品处理

①制程巡检员发现的不合格品由员工自行返工；质检专员抽检拒收的整批不合格品由生产部安排返工，返工后的产品需质检专员重检后方可放行。

A需让步放行时，由生产部主管填写《特采申请单》，经质量管理部经理批准后，质检专员在该批产品上盖蓝色“QA特采”印后放行。

B不能返工或返工后的不合格品，由生产部主管填写《报废申请单》后报废处理。

②各工位质检员检查发现的

不合格在制品，由生产线适当工位员工返工后重新导入生产线检验，合格后方可进入下一道工序。如不合格品经PE工程师确认无法修复时，生产班长将其放放有“废品”标识的容器中并退至不良品仓。

（3）不合格品成品处理

①成品质检专员抽检出的不合格品，由生产线对不合格品修理后进行全功能重检并交质检组长确认。不合格品不能修复时，经PE工程师确认后，生产班长将其放于有“废品”标识容器中退不良品仓。

②成品检验拒收的不合格成品批次由生产部返工，返工后的成品由成品检验员重检合格后方可放行出货，否则应拒收。需特殊放行的不合格成品，由生产部填写《让步放行申请单》，经质量管理部经理及总经理同意并加盖“特采”印章方可放行出货（如客户有要求时，让步放行须由客户认可）。

③货仓发现的可疑成品，如质检专员得检判定可用则更新其标识，如不可用则置于不良品仓等待处理。

6、不合格品记录

（1）各相关部门发现不合格品后，应在检验报表中详细记录不合格品的缺陷和数量，以便于追溯。

（2）有关不合格记录的检验报告，应按《质量记录控制程序》予以保存。

四、不合格纠正措施

1、来料不合格时，进货检验员及采购部应及时将不合格住信息反馈给供应商采取有效的纠正措施。如情况较严重或连续来料不良时，应向供应商发出《改善行动要求》，具体依照《合格供应商管理程序》处理。

2、生产各阶段出现不合格品后，相关部门要根据其数量及严重程度分析是否属于正常。如不正常则要分析不合格品出现的原因，以采取有效的纠正措施。

（1）PE工程师评审每日修理报表，并分析造成不合格品的主要原因后反馈给相关部门。

（2）PE将每日修理报告按型号分类总结出每月修理报告（着重注明每种型号的不合格品产生的主要原因）并分发给相关部门经理。

3、如发现已出货的成品中出现不合格缺陷时，根据缺陷的严重程度和承担风险大小，经质量管理部经理、市场部经理和总经理协商后采取如下措施：通知客户、就地修理、降级使用、返修、退货。

五、相关文件及记录表单

1、相关文件

（1）进料检验控制程序。

（2）制程检验控制程序。

（3）出货检验控制程序。

（4）质量记录控制程序。