下料工艺标准

第一章下料工艺标准

1.1气割工艺标准：

1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。

1.1.2气割时应注意以下要点：

1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意：

a. 气压稳定。不漏气

b. 压力表。速度计等正常无损

c. 割嘴气流畅通。无污损

d. 割炬的角度和位置准确

2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。气体压力。气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。

3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

4.气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。

5.气割时，必须防止回火。

6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：

a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。

b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。

c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

1.1.3气割下料允许偏差：

1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。

1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。

1.2剪板机工艺标准

1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。

1.2.2剪切时注意以下要点：

1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。

2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。

3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。

4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。

1.2.3样板

1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.

2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。

1.2.4机械剪切的允许偏差：

1.2.5板件剪切完成后要对板件进行标识（工程名称，板件号，数量）。

1.3数控平面钻床工艺标准

1.3.1 确定图纸的技术要求，检查板件尺寸的完整性，接到图纸后钻孔板件的加工顺序要满足车间生产进度的需要。

1.3.2 钻孔和尺寸允许偏差：

1.A.B级精致螺栓孔直径允许偏差

注：t为板度

3.成孔后任意两孔间距离的语序偏差

1.3.3孔超差的解决办法允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞，补焊后补焊后用砂轮磨平再行钻孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不应超过20％。

1.3.4法兰板的基准面要加以标识，要求：在拿到图纸后，所有法兰板都要从上往下钻，在钻完孔后用油漆在法兰板的侧面标识出基准面。

1.3.5钻完孔的板件摆放整齐，并且按工程分开，用标识牌标识清楚。

第二章组装工艺标准

2.1组力工艺标准

2.1.1 组力工序拿到图纸后要确定尺寸和数量，复核翼板的尺寸，确定没有问题后，在“切割与组力工序交接验收单”上签字，方可按图施工。

2.1.2 焊接H型钢的翼板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.

2.1.3 组力前检查设备是否运转正常，夹紧系统，进气，送丝系统，速度调整合适却的设备没有问题，方可进行组合。

2.1.4 翼板和腹板边缘氧化铁要清除干净。

2.1.5 构件允许偏差：

2.1.6 点焊点长度（30~70mm），根据H型钢截面调整焊点大小，点焊点严禁出现咬边和焊偏及表面氧化的缺陷。

2.1.7 组好的构件要标清工程名称和编号（非常重要），直接关系组装班的进度和正确度。

2.1.8 对于锈蚀比较严重的钢板，在组力前进行除锈处理。

2.2 组装工艺标准

2.2.1 施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求。并且根据施工图要求复核需要组装零件的质量，对于施工图有不明白的地方，要及时反映到车间办公室。

2.2.2 组装前准备

1. 复核：按照施工图及车间的质量标准要求复校上道工序的零部件的加工质量，并按要求分类堆放。

2. 以基准面的选择，作为装配的定位基准。一般规律选择：

1）构件的外形有平面也有曲面时，应以平面作为装配基准面。

2）在零件上有若干个平面的情况下，应选择较大的平面作为装配基准面。

3）根据构件的用途，选择最重要的面作为装配基准面。

4）选择装配基准面要使装配过程中最便于对零件定位和夹紧。

5）钢柱上法兰板的装配，基准面朝下。

2.2.3 划线法组装是组装中最简便的装配方法。它是根据图纸划出各组装零件装配定位基准线，来进行零件相互之间的装配。其适用于少批量零件的部件组装。地样法就是划线法的典型。

2.2.4 组装顺序通常情况下，先组装主要构件的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力减少其装配变形。

2.2.5 允许误差

1. 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）

2.2.6 成品构件要求：上面的零部件平直整齐，无间隙；气割的氧化铁清理干净；标识完整，记录清楚。

第三章焊接工艺标准

3.1一般规定

1.焊工必须经考试合格并取得合格证书，分配焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

2. 施焊完成后，焊工必须在规定的位置大下钢印。

3. 设计要求的全熔透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验。

4. 引弧应在旱道处，不得擦伤母材。

5. T形接头、十字接头、交接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘板的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm.焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm.

6. 焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

7. 焊缝观感应达到：外形均匀，成形好，焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡交平滑，焊渣和飞溅物清除干净。焊缝表面不得有纹裂、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩分等缺

陷。焊缝金属与母材间应过渡平缓。

3.2材料的规定

1. 钢材应符合下列要求：

1）清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油漆2）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；如深度大于6mm，应用机械方法清除后填满。

2. 焊接材料应符合下列要求：

1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应存放在干燥、通风良好的地2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前必须按产品说明书或按下面规定使用：

酸性和碱性焊条烘焙条件

注：焊条在使用过程中反复烘焙次数不得超过3次

焊剂的烘焙

3）低氢焊条烘干温度为350～380摄氏度保存时间为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置与110～120摄氏度的保温箱中存放，待使用；使用时应置于保温筒中，烘干后的低氢型焊条在常温下放置时间超过3小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过两次，受潮的焊条不应使用。

4）实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀、镀铜层应完好无损。

5）栓钉成品的质量要求，应无有害的邹皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等；保护瓷环的尺寸公差，应能保证与同规格焊钉的互换性。焊钉保存时应有防潮措施；焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清楚干净方可施焊。受潮的焊接瓷环使用前应经120摄氏度烘干2小时。

6）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温性能应符合使用要求；二氧化碳气体保护电弧所使用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。

3. 焊接不同的钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

1）手工电弧焊：Q235的钢材用E43** 系列焊条；Q345的钢材用E50**系列焊条。

2）CO2Q气体保护焊（实芯焊丝）：Q235A、Q235B、用ER49－1焊丝，Q235C、Q235D 用ER50-6焊丝；Q345A用ER49-1焊丝，Q345B用ER50-3焊丝，Q345D用ER50-2焊丝。

3）埋弧焊焊接材料的选配：

3.3常用焊接参数的选择：

1. 手工电弧焊工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。

1焊接电流焊条与电流匹配参数

注：立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平时小10％～20％。

2）焊条直径焊条直径一般根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可以选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊时最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2～4mm.

焊条直径的选择

2. 埋弧自动焊埋弧自动焊焊接规范的主要参数有：焊接电源、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。

焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深相应增加。一般大型工件多采用4～5mm直径的焊丝。

不同的焊丝直径应用不同的焊接电流范围

焊接电流与相应的电弧电压

焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。在其他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。当焊接速度超过40m/h时，由于热输入量减少的影响，焊接缝会出现磁偏吹、吹边、气孔等缺陷。焊接速度过低时，易产生类似过高的电弧电压的缺陷。

3. CO2气体保护焊主要规范参数：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。

焊丝直径主要是根据工件厚度来选择。一般薄板采用￠0.8～1.0mm的焊丝焊接。中厚板应选用￠1.2～2.0mm的焊丝焊接。

不同直径的焊丝选用焊接电流的范围

电弧电压与焊接电流之间的匹配是比较严格的，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压值。CO2气体保护焊短路过渡焊接时，焊接电流与电弧电压的最佳值如下表：CO2气体保护焊短路过渡焊接时不同电流的电压值

焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择。焊接速度过快，会造成熔化金属在焊缝中填充不足，容易出现咬边，焊缝表面粗糙。焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄不均。

焊接过程中尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度一般应控制在6～13mm.

对于直径≤2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10～25L/min；焊丝直径>2.0mm的气体流量为30～50L/min.

4. 碳弧气刨

1工作原理：就是把碳棒作为电极与刨削的金属之间产生电弧，此电弧具有6000摄氏度左右的高温，足以把金属吹掉，达到刨削或切割金属的目的。

2工艺参数及碳棒的影响：

工艺参数主要指电源极性、电流与碳棒直径、刨削速度和压缩空气的压力等。

碳弧气刨的工艺参数

3）碳弧气刨时各种金属的极性选择

4）碳弧气刨时操作技术采用碳弧气刨时要检查电源极性，根据碳棒直径调节好电流，同时调整好碳棒伸出的长度气刨时，应先送风，随后引弧，以免产生夹碳。在垂直位置刨削时，应由上而下移动，以便流渣流出。当电弧引燃后，开始的刨削速度稍慢点，当钢板熔化熔渣被压缩空气吹走时，可适当加快刨削速度。刨削中碳棒不能横向摆动和前后移动，碳棒

中心应与刨槽中心重合，并沿刨槽的方向作直线运动。在刨削时，要握稳把手，眼睛看好准线，将碳棒对正刨槽，碳棒与构件倾角大小基本保持不变。用碳弧气刨过程中有被烧损现象需调整时，不要停止送风，以使碳棒能得到很好的冷却。刨削结束后，应先断弧，过几秒钟后关闭风门，使碳棒冷却。

3.4焊接坡口的要求：

1）焊接坡口可以用火焰切割或机械加工方法加工，缺棱为1～3mm时，应锈磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并锈磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。

2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如果不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过交薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度或减小组装间隙。

3）搭接接口及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T、k、Y形接头组装间隙超过1.5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。

4）严禁在接头间隙中填塞焊条头，铁块等杂物。

2. 常用坡口的形状和尺寸

坡口各个部分的尺寸代号

焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸

焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸

气体保护焊、自保护焊全熔透坡口形状和尺寸

3.5引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：

1. 严峻在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火，引弧或装焊夹具。

2. 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。

3. T形接头，十字形接头，角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊相同，坡口材质应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。

4. 焊接完成后，应用火焰切割去引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。

3.6 焊接残余应力的调节和消除措施

1. 焊接平面上的焊缝时，应使焊缝的收缩比较自由（特别是横向收缩）。例如，焊接对接焊缝时，焊接方向要指向自由端。

2. 先焊收缩量较大的焊缝。如，一个结构有对接焊缝也有角焊缝时应先焊对接焊缝。

3. 先焊错开的短焊缝，后焊直通焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地。

4. 先焊在工作时受力较大的焊缝，使应力合理分配。

5. 采用反变形法来降低接头的刚度，例如，在焊接封闭焊缝或其他刚性较大的焊缝时，可采用预先反变形以减少残余应力。

6. 锤击焊缝，每焊一道焊缝用头部带有圆弧的工具锤击焊缝，使焊缝得到延伸，从而降低内应力。锤击应保持均匀适度，避免锤击过分而产生裂纹。

7. 采用局部加热造成反变形，使构件产生一个与焊缝收缩方向相反的伸长变形。这样，冷却时，加热区的收缩与焊缝的收缩方向相同，焊缝的收缩比较自由，从而减少内应力。

3.7 焊缝缺陷返修：

1. 焊缝表面超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨，必要时应进行补焊，然后进行打磨。

2. 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：

1）返修前要编写返修方案；

2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或用碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端50mm的焊缝或母材。

3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10℃的坡口，并应修整表面，磨除气刨渗碳层。

4）补焊时应在坡口内引弧，息弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热，保温措施，防止产生裂纹。

6）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

第四章矫正工艺标准

4.1 矫正主要形式

①矫直：消除材料或构件的弯曲。

②矫平：消除材料或构件的翘曲线或凹凸不平。

③矫形：对构件拟一定几何形状进行整形。

4.2 火焰矫正

1、矫正前准备：

检查氧、乙炔、工具、设备；安全条件：选择合适的焊矩、焊嘴。

2、找出变形原因了解矫正材料，塑性；结构特性、刚性；技术条件及装配关系等。在此基础上找出变形原因。

3、变形测量

①用目测或直尺粉线等确定变形大小。

②分析变形类别：压缩、拉伸、弯曲、扭曲变形；角变形、波浪形；均匀整体变形，不均匀整体变形等。

4、确定加热位置，加热顺序

①确定加热位置并考虑是否需要加外力等。

②确定加热顺序，一般先矫正刚性较大的方向，然后再矫正刚性较小的方向；先矫正变形的局部，然后矫正变形较小的部位。

5、确定加热范围、加热深度、加热有多少处，可用石笔画出记号。

6、确定加热温度

①工件小变形不大300℃～400℃

②工件较大变形较大400℃～600℃

③工件大变形大600℃～800℃

④焊接件700℃～800℃

7、矫正复查仔细检查矫正质量，如第一次矫正没有达到要求质量范围，可在第一次加热后位置附近再次进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再次进行火焰矫正，直至复合质量要求。

8、退火一般矫正件矫正后不需要进行退火处理，但对有专门技术规定的退火件可按技术规定进行退火。焊接件一般可用650℃温度进行退火处理，以消除矫正压力。

9、火焰矫正完的法兰板，顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。

10、如果第一次加热未达到矫正效果，则需要做第二次加热，其加热温度应略高于前次，同一部位加热矫正不得超过两次。

4.3 机械矫正

1. 矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/

2.

2. 机械矫正允许偏差：

注：b为翼板宽度h为腹板高度t为板厚

3. 在本工序出现翼缘矫正过大的情况时，需用大锤垫着钢板砸过来。

4. 矫正后的构件要按种类摆放整齐，合理规划使用空间。

第五章抛丸除锈工艺标准

5.1 抛丸前要确定构件已经矫正合格，方可进行除锈处理，除锈过程中要达到除锈等级要求，抛丸后要对构件从新进行标识并且加以记录。

5.2 抛丸除锈等级

Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化铁、铁锈等附着

物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa21/2 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化铁、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或纹状的轻微色斑。

Sa3 使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，该表面应该显示出均匀的金属光泽。

5.3 抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准，对允许重复使用的磨料，使用后可根据规定的质量标准进行检验，合格的可以重复使用。一般对于使用过得混有颗粒太小或灰尘过多的磨料，可以采用筛分法进行分级处理，或用水冲洗清除灰尘后，部分晒干或炒干再使用。一般常用的磨料为钢丸或铁丸，磨料直径为0.5～2.0mm为宜。

5.4 抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。温度过大不仅钢材表面容易生锈，而且金属磨料也易生锈。

5.5 经除锈的钢材表面，应用毛刷等工具清扫，或者用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

第六章喷漆工艺标准

6.1 涂装前的准备

1. 要求对构件做清渣处理，检查标识是否完整，检查气保焊是否漏缝，严格检查钢材表面处理质量，是否达到设计规定除锈等级，如果没有达到标准，则应从新除锈，直至达到标准为止。

2. 涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快涂膜流平性不好，温度过低漆膜干燥慢而影响其质量，施工环境温度过大，漆膜易出鼓，附着不好，严重的会大面积剥落。一般规定：

①施工环境温度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度易在4～38℃之间。

②施工环境温度在相对湿度不大于85％的条件为宜。

③钢材表面温度应高于空气露点温度30℃以上，方能进行施工。

6.2 涂装施工基本要点：

1、喷枪的调整：喷枪是无气喷涂的主要工具。在进行喷涂时，必须将喷枪控制压力、喷出量和喷雾幅度的系统调整到适当的程度，才能保证喷涂质量。

空气压力的控制：应根据各种喷枪产品说明书的规定进行调整，空气压力大，可增强涂料的雾化能力，但涂料飞散大，损失也大，空气压力过低，漆雾变粗，漆膜容易产生桔皮、针孔等缺陷。

涂料喷出量的控制：吸上式和重力式喷枪的针阀可以控制喷出量，但很有限，只能做适当的调整；压送式喷枪的喷出量，可用调节涂料增压箱的压力来控制喷出量，在用喷枪的调节装置略加调整到喷出量时宜为止。

喷雾形状和幅度的控制：一般喷出量大，喷雾幅度也大，所以喷雾幅度可调节喷枪的压力装置来控制。喷雾形状可调节喷枪的幅度调节装置来控制，该装置可将形状调成圆形或椭圆形。

2、喷枪的操作：在喷涂操作过程中，喷枪的距离、运行方式和幅度的搭接是喷涂的基本技术。

喷涂距离：是指喷枪嘴到喷涂物表面的距离。喷距过远，漆雾易散落，造成漆膜过薄而无光；喷漆过近，漆膜容易产生流淌和桔皮现象。喷涂的距离，应根据喷涂压力和喷嘴的大小来确定，一般使用大口径喷枪时为200～300mm，使用小口经喷枪时为150～250mm.

喷枪的运行方式、包括喷涂角度和喷涂速度：在喷涂过程中，应保持喷枪与被喷涂物表面成角状态和平行运行；喷枪的运行速度30～60cm/s，并应稳定。喷枪的角度应倾斜，涂

膜易粗糙而薄；运行速度过慢，漆膜易流淌而厚。

喷幅搭接宽度：一般为有效喷幅宽度1/4～1/3，并应保持一致。搭接宽度过多和过少，或者不定，都会造成漆膜厚度不均等现象。

6.3 涂装的质量要求：

1、处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

2、涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差－25μm.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差－5μm.

3、构件表面不应有误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显的皱皮、流坠、针眼和气泡等。

4、高强螺栓连接接触面要求不涂漆，次梁螺栓孔附近50mm范围内要求不涂漆。

5、涂装完成后，构件的标识、标记和编号应清晰完整。

6、喷气完成后的构件要按种类摆放整齐，严禁乱堆乱放。

6.4 下列情况下，一般不得施工，如果施工，需要有防护措施：

1、在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。

2、涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。

3、施工作业环境光线严重不足时。

4、没有安全措施和防火、防爆工具的情况下。

第七章维护系统工艺标准

7.1 檩条、彩板：

1、墙梁、檩条、系杆等支撑系统负构件外形尺寸的允许偏差：

2、彩板的尺寸允许偏差：

3、檩条、彩板、包边要标识清楚。

4、檩条和彩板下料要计算好用料，在压制列最后要提前把原材料截断，以免材料浪费在设备中。

5、檩条在用气割截断或割孔要把焊渣清理干净。

6、（1）单层型钢板的加工前设备。

①设备准备：调整压型机的辊间隙，水平度和中线位置；检查电源情况；擦净辊上的油污，以免过程中粘污装修漆面的外观。检查长度测量仪器或工具是否正确

②加工文件的准备：加工前应具备加工清单。加工清单中注明板型、板厚、板长、块数、

色彩及色彩所在正面与反面，需斜切时应注明斜切的角度或始末点的距离。

③彩色钢板原材料的准备，按加工彩色钢板压型板的面积计算彩色钢板的总重量，并准备5％左右的余量以备不足，检查每个钢卷的内标签货号、色彩号、厚度等是否相同。

（2）加工注意事项：

①彩色钢板压型过程中要随时检查产品的质量情况，发现彩板有漏涂粘连和污染等情况时，应及时处理，以免造成损失。当发现彩板出现油漆剥落、裂痕等现象时应即刻停止生产，对彩板的质量产生原因进行追查，首先检查设备是否调整的好，然后反映列车间办公室。

②压型中应先加工长尺板，后加工短尺板，同一长度应一次顺序压完。在压长板过程中，当发现彩板有局部质量问题时，可切去缺陷部位，余下的切成需要的短板。

7、经加工成型号后的彩板内外表面不得有划分镀层的划痕和板面脏污。

7.2折弯在通用弯曲膜上将板料折边成数个弯角时，首先应根据弯角的半径和构件的形状调整挡板的位置（或按所画的线）和选择上、下模的形状，折边的合理顺序以及确定构件的折弯应小于或等于滑块的公称压力。折边的工艺要求如下：

1、折边前必须熟悉样板、图纸、工艺流程，并了解技术要求。

2、整理好工作场地，准备好需要的工具、胎具、量具、压模、样板等。

3、检查折边机运转是否正常，并向注油孔注油。

4、严格遵守安全操作规程。

5、在弯折多角的复杂的构件时，首先要考虑好折弯的顺序。弯折的顺序一般是由外向内依次弯曲，如果折边顺序不合理，将会造成后面的弯角无法折弯。

6、在弯制大批量构件时，须加强首件结构间的质量控制。

7、钢板进行冷弯加工时，最低室温一般不得低于0℃。

8、折弯时，要经常检查模具的固定螺栓是否松动，以防止模具位移。如发现移位，应立即停止工作，及时调整固定。

9、折弯时，应避免一次大力加压成成型，而逐次渐增度数，最后用样板检查，千万不能折边角度过大，造成往复反折，损伤构件。

10、折弯过程中，应注意经常用样板校正对构件进行检验。