压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准
WI/DQ JS -07 A0
1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的
除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义
4.1压铸件、表面处理等级
一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
5．作业内容
本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。
5.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
质量检验员一年工作经验。
经过系统的教育训练，至少40H。
特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
5.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
5.2.1 检验亮度
在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离300mm处），相距为300～500mm.
5.2.2 检验视角
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
5.2.3 检验距离
1级: 300㎜
2级: 300㎜
3级: 450㎜
5.2.4 所需时间
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。最大观察时间每10cm2用时
2秒.(一般每5秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或作业指导书中被定义时，按一般要求
作业。当有分歧时，图面的要求为准。
5．3 压铸件接收/判退标准
6.相关文件：无
7.附表：无
附加说明：
本外观检验标准由技术部归口并解释。
本规定自2013年3月25日起实施。
本规定起草人：江颂波
本规定审定人：
本规定批准人：
编制：审核：核准：
2.1.4加工件接受/判退标准
3.1.3.1 一般方针
?毛刺/锐边
所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜
?漏工序
漏工序都是不可接受的。
?异物
所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
?色差
?皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
3.1.3.2 特殊方针
4.烤漆件
本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
4.1 检查标准
4.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
?质量检验员一年工作经验。
?经过系统的教育训练，至少40H。
?特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
?有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.1.2 制程检查
4.1.2.1 一般方针
对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的
对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于
非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
4.1.2.2 油漆色板比较
油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,限度样品必须每6个月检查和更新一次。承认的厂商必须归还限度样品(色板)给负责的工程师从新检测.
在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
4.1.2.3 测试
4.1.2.4 光线要求
80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
4.1.2.5 检验视角
检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.1.2.6 检验距离
1: 460 ㎜
2: 460 ㎜
3: 610 ㎜
4: 610㎜
4.1.2.7 检验时间
1 & 2级
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定
3 & 4级
最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
颗粒间的距离定义:
5.颜色
本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质.
这些指导方针以及PS/CS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
5.1主要评介
5.1.1 限度样品（色板）
5.1.1.1 对比样品号
颜色相比条件必须有限度样品.每个限度样品必须包裹避免搬运过程中的损伤, 限度样品必须与完整的效果鉴定文件一起.
?本公司的色名和色号
?供货商名称
?素材类型和号码
?供货商色号
5.1.1.2 色板（限度样品）大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
5.1.1.3 色板（限度样品）的表面处理
高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.
色板（限度样品）不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度
表面处理通用检验标准
目次 ○、总则................................................................................................................................. １ 一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １ 1.1 试样要求.................................................................................................................. １ 1.2 外观.......................................................................................................................... １ 1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２ 1.4 结合强度.................................................................................................................. ２ 1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２ 二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３ 2.1 试样要求.................................................................................................................. ３ 2.2 外观.......................................................................................................................... ３ 2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４ 2.4 结合强度.................................................................................................................. ４ 2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５ 3.1试样要求................................................................................................................... ５ 3.2 外观.......................................................................................................................... ５ 3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５ 3.4 结合强度.................................................................................................................. ６ 3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６ 四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７ 4.1 试片要求.................................................................................................................. ７ 4.2 颜色.......................................................................................................................... ７ 4.3 光泽.......................................................................................................................... ７ 4.4 外观.......................................................................................................................... ７ 4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８ 4.6 附着力...................................................................................................................... ８ 4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８ 五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９ 5.1 试片要求.................................................................................................................. ９ 5.2 颜色.......................................................................................................................... ９ 5.3 光泽.......................................................................................................................... ９ 5.4 外观.......................................................................................................................... ９ 5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９ 5.6 附着力.................................................................................................................. １０ 5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０ 六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１ 6.1 试片要求.............................................................................................................. １１ 6.2 外观...................................................................................................................... １１
压铸件的缺陷分析及检验
压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。
铝合金压铸件检验标准(20210119164422)
铝合金压铸件检验标准 -CAL-FENGHAL-(YICAI)-Company One 1 铝合金压铸件检验标准 1.范国
本标准规左了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的英他发动机及其附件支架。 2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准岀版时， 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829周期检査计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳泄性的检查） GB/T 表而粗糙度比较样块铸造表面 GB/T 表而粗糙度比较样块抛光加工表而 GB/T 表而粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB 6414铸件尺寸公差 GB/T 11350铸件机械加工余量 GB/T 15114铝合金压铸件 GB/T 15115压铸铝合金 3.技术要求 化学成分 铝合金的化学成分应符GB/T15115的规定。 力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用圧铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3. 3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规左。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规左执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114：英标注方法按GB/TH82的规泄。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，英不加工表面：包容而以小端为基准，被包容而以大端为基准：待加工表而：包容而以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规左执行。 压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规左。 3.4.2表而质量 3.4.2.1压铸件表而粗糙度应符合GB/的规能。 3.4.2.2压铸件表而不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 3.4.23压铸件表而允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规泄。
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
金属表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
铸件外观质量验收规程
铸件表面质量验收规程 编制： 审核： 批准 目录 1、目的 (2) 2、适用范围 (2) 3、引用标准 (2) 4、验收方案及检验频次 (2) 5、验收项目及标准 (2) 5.1铸件表面缺陷的检验 (3) (3) (3) (4) 5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (7) 5.3 铸件重量检验 (7) 5.4 表面粗糙度检验 (7) 5.5 表面清理质量检验 (8) 6、其他验收要求 (9)
1、目的 为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。 2、适用范围 本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件 (2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件 (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。 (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。 (6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。 (7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。 4、验收方案及检验频次 4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。 4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。 4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
外协件涂装要求及检验标准
外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围 本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。 2.0涂装前处理的要求 2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。 2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。 2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理 2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 2.4.2 打磨处理 打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下
进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹擦除去。 3.0涂装要求 3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。 3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。 3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准 4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。 4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。 5.0引用标准 5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》 2
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
表面处理
表面处理--- 除锈程度 ISO8501-1:1988 锈蚀等级(Rust Grades) A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖 C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀 D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀 除锈程度 Sa : 喷砂除锈 Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5) St : 手工或动力工具除锈 St2 / St3 Fl : 火焰清洁 AFl/BFl/CFl/DFl ISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级 P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理 P Sa2/P Sa2.5/P Sa3 P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理 P St2/P St3 P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理 P Ma 下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求： GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准ISO 8501-1:1988） GB6060.5 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） HG/T 3656 钢结构桥梁漆 JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB/T 5210 涂层附着力的测定法，拉开法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984） GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994） GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB/T15957-1995 大气环境腐蚀性分类 石油行业标准 SYJ0004-1999 钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范 SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范 SY/T0007-1998 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T0407-1997 涂装前钢材表面预处理规范
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。 错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 内部缺陷及定义
砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷
铸件验收标准
铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施
1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。
错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量