机修钳工技师职业技能鉴定考试重点

第一章劳动保护作业环境

1.1简述生产现场文明生产的要求

（1）执行规章制度，遵守劳动纪律（2）严肃工艺规律，贯彻操作规程（3）优化工作环境创造了好生产条件（4）加强设备维护保养（5）严格遵守生产纪律

1.2说说什么叫四无一不落地

无磕碰、无锈蚀、无划伤、无变形。中小零件生产过程中不落地

1.3什么叫三级保养

日保养、一级保养、二级保养

1.4什么叫三好四会

管好、用好、修好。会使用、会保养、会检查、会排除故障

1.5什么叫四不一坚持

工作时间不溜窜、不闲聊、不打闹、不影响他人工作。坚守工作岗位

1.6什么是安全生产？什么是安全操作规程

安全生产指在劳动过程中要努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止伤亡事故发生使劳动生产在保证劳动者安全健康和人民生命财产安全的前提下顺利进行。

安全技术操作规程是根据不同的生产性质。机械设备或工具性能等，制定出符合安全技术要求的操作规程，其目的是既保证完成生产任务又不发生人身事故和生产事故

1.7安全教育的八种形式

新职工进厂三级教育变换工种和四新教育一人多机（岗）复工教育特种作业人员培训、复训教育中层及中层以上干部教育班组长教育全员教育劳动卫生教育

1.8什么是三定四不推

定人员、定期限、定措施

个人能解决的不推给车间班组解决，班组不解决的不推给车间解决，车间能解决的不交给厂里解决，厂里能解决的不推给公司解决

1.9简述抓好班组安全工作的三落实

抓班组长安全职责落实抓班组成员遵章作业的落实抓班组隐患整改的落实

1.10现场设备管理的内容

能正确操作设备做好检查维护和保养设备确保设备及附属装置、工具处于完好状态、确保设备原有精度并使其发挥最佳效能

1.11三不放过的内容

1.12什么叫工业卫生？主要任务是什么？

工业卫生也叫劳动卫生或生产卫生。主要任务是控制与消除生产中有碍职工身体健康的潜在职业危害，并采取有效的技术措施和医疗措施防止和治疗职业病。

1.13工业卫生的主要内容

在异常气压、气候作业条件下对劳动者进行保护；消除或减小高频、电磁波、紫外线、放射性物质、振动、噪声、各种粉尘和毒物对人体的危害；采取合理的自然光和人工照明措施等

1.14控制工业噪声的一般方法

从声源上降低噪声在噪声传播途径上降低噪声对接受者进行防护

1.15控制振动的方法

对振源、震动传播途径和振动影响地点进行治理

1.16微波辐射对人体的危害

1、微波辐射对人体的生物效应包括热效应和非致热效应

2、微波辐射的累积效应

1.17导致事故发生的物质不安全状态大体有几方面

1、设施、设备、工具、附件方面

2、安全装置方面

3、警戒设施方面

4、个人防护用品用具方面

5、生产设施现场方面1.18人的不安全行为有哪些

1、忽视安全操作规程

2、违反劳动纪律

3、误操作和误处理

4、未使用或未正确使用个人防护用品用具

1.19事故统计分析的方法

1.工伤频率和工伤事故严重度

2.主次图

3.因果图

第二章技术准备（数控机床、检验桥板、设备诊断、设备故障诊断）

1、数控机床的组成：数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床床体、其他辅助装置

2、数控机床的常用量：脉冲当量（一个脉冲当量为0.001mm）、脉冲频率、指令脉冲数量

3、数控机床的加工特点：加工精度高、尺寸一致性好；可以加工较复杂型面的工件；生产效率高；减轻工人劳动强度；经济效益明显

4、数控机床按完成的加工功能：数控车床、数控钻床、数控铣床、数控镗床、数控磨床、数控电加工机床

5、数控机床按控制轴的功能分：点位直线控制数控机床；连续控制数控机床

6、数控机床按进给伺服系统分：开环进给伺服系统、闭环进给伺服系统、半闭环进给伺服系统

7、数控机床按数控装置分：硬件数控；单机板数控；计算机数控

8开环进给伺服系统的工作原理：数控装置发出指令脉冲，经过环形分配器、功率放大器驱动步进电机。每个指令脉冲使步进电机转一个角度，步进电机通过齿轮箱、滚珠丝杠使工作台移动。

9、闭环进给伺服系统的工作原理：数控装置发出位移指令脉冲，经过伺服电机、机械传动装置驱动运动部件移动，安装在运动部件上的直线位置检测装置把检测结果反馈到输入端，与输入信号进行比较，用得到的差值再去控制伺服电动机，驱动运动部件补偿差值，最后使运动部件位移量与指令位移量相等。

10、专用桥板的确定：自重、刚度

11、桥板工作部分的设计：测量仪器、量具的放置与固定；与测量面连接形式的确定

12、专用桥板的制造方法：零件制造；桥板装配

13、什么是设备诊断技术：设备运行中或基本不拆卸设备的情况下，掌握设备运行现状，利用设备产生的各种信息，通过检测手段判断产生故障的部位和原因，并预测预报故障发展的技术。

14、常用的设备信号处理技术：时间系列信号处理技术；图像处理技术；模式识别技术；多变量分析技术；光学处理技术

15、设备故障的诊断类型：简易诊断和精密诊断；功能诊断和运行诊断；定期诊断和连续监控；直接诊断和间接诊断设备常用的诊断技术及仪器：油样分析技术；旋转组件和元件诊断；零部件缺陷的故障滚动轴承的诊断；齿轮的诊断；电气系统诊断技术。

16、设备常用的诊断仪器：油样分析仪器；振动测试仪；温度测试仪；电气系统故障诊断仪

17、设备机械故障诊断技术的类型及方法：声振诊断；无损诊断；温度诊断

18、无损诊断：利用物体因存在缺陷而使某一物理性能发生变化的特征，实现在不破坏或不改变被检测物体的前提下完成对该物体检测与评价的技术手段的总称。无损检测的常见缺陷：铸件、锻件、型材、焊缝

19、精密传动原件的修复工艺：用高精度加工设备修复；衍磨修复；刮研修复

20、在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息：磨销的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度；磨削的大小和形貌反映了磨削产生的原因，即磨削发生机理；磨削的成分反映磨削产生的部位，即零件磨损部位。

第三章物料工具准备（精密大型复杂设备修理、设备维修用仪器、特殊环境作业）

1、精密机床修理安装作业的特点：对安装基础的特殊要求；对作业环境的特殊要求；对检测方法、检测工具的特殊要求；对零部件的修复手段的特殊要求

2、螺纹磨床修理安装前的物料准备：轴承合金研磨棒毛胚的准备；双金属轴承毛胚的准备；试切件的准备；测量仪器

的准备

3、大型设备修理安装特点：设备自重较大；设备自重和体积较大；设备自重变形和热变形对设备精度有较大影响

4、大型设备的拼装方法：拼装法；倒装法

5、大型设备吊装机具：桅杆；锚坑；卷扬机；其它（绞磨、滑轮组、牵引机动车、吊车）

6、设备吊装前现场的准备：清除所有妨碍起吊操作的障碍物；平整设备运输道路，树立桅杆及埋设锚坑，设备吊点捆

扎。

7、成线设备修理前的准备：零件储存；试切准备

8、简述金属切削机床试切件的数量：单工位钻、铰、攻螺纹、粗膛和粗铣机床为10件；单工位精镗、精铰、精铣机

床为15个；多工位机床连续切削工件数量为工位数量的4倍，且不能少于同类单工位机床的数量；多品种加工工件的试切件数量与上述相同，其余按上述的1/4，且数量不少于4件；每个工位上同时加工多个工件，试切数量按比例增加

9、成线设备安装前的准备：安装地基准备；安装中心线的确定

10、特殊环境下机修作业的准备：润滑材料；设备安装用水泥；耐热钢材料；防水密封材料；温度测量仪

12、常用的热强钢及用途：珠光体钢（动力石油工业部门的锅炉钢及管道材料）、马氏体钢（汽轮机、燃气轮机叶片、

增压气片）、贝氏体钢（锅炉钢管）、奥氏体钢（汽轮机、燃气轮机、航空、舰艇石油化工行业）

13、高分子弹性材料：橡胶、密封胶、塑料

14、合金调质钢的性能特点与用途有哪些：合金调质钢具有高强度、高韧性的良好的综合力学性能。主要用于制造在重载荷下同时又受冲击载荷作用的一些重要零件，如汽车、拖拉机、机床等上的齿轮、主轴、连杆、高强度螺栓等。

15、珠光体灰铸铁的性能特点与用途有哪些？答：强度低，塑性、韧性差，但具有良好的铸造性、切削性和加工性，较高的耐磨性、减振性及较低的缺口敏感性。主要用于制造随较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等较重要的零件，如齿轮、机座、飞轮、活塞、汽缸体、液压缸、阀门等。

第四章设备搬迁安装调试

1、试车应做到哪几点：准备好试车所需的仪表；检查电气设备外部，电动机有无卡住现象，所有电器元件触点是否接

触良好，外部接线是否正确，内部电路机电动机磁场电路有无松脱现象；检查电动机、电器元件及控制电路的绝缘电阻是否符合要求；依次检查电器动作是否符合电气原理图的要求；夹紧升降试验；连锁试验

2、混凝土基础用300或400号水泥，石子粒度不超过40mm。二次灌浆用500或600号水泥，石子粒度不超过20mm。

一般灌浆用混凝土重量配合比约为0.5：1：2：3（水：水泥：砂：石子）

3、混泥土保养如何保养：灌浆现场温度气温在5℃以上，若气温低应加入60℃的水搅拌并掺入早强剂，灌浆后用草席

草袋遮盖；灌浆基础混凝土强度保证，基础浇灌后应洒水维护保养，时间为7-14天；设备二次灌浆后应洒水养护最少不少于8天。

4、设备吊装注意事项：设备未拆箱的吊装，首先按箱外的标志套上钢丝绳，在移动或卸放时不允许使箱底和侧面受到

冲击和振动，在任何情况下不能使木箱过度倾斜。

设备拆箱后的吊装，将绳索栓在设备适合受力的肋筋位置上。可用钢棒穿入床身两端吊装孔将钢丝挂在钢棒上，保持机床平衡。机床和钢丝绳接触处垫上软木，防止损伤油漆和加工表面。在悬吊状态下搬运设备应保持水平，移动全过程保持平稳。

5、使用吊索应注意的问题：吊索与水平面夹角不小于30°；拆除要简便迅速，力求实用方便；在物体与吊索之间应

加放垫块，防止损伤吊索和物体；尽量不用单根吊索，避免起吊物体在空中旋转；吊索两绳长度应相同，避免两绳拉力不均匀；吊钩应对正吊物中心避免歪斜

6、使用钢丝绳起吊的注意事项：起吊前务必检查钢丝绳和链条是否良好，根据起吊重量合理选择索具，严禁超负荷起

吊；使用钢丝绳应带好手套，必须将货物捆牢，绳索不能打结扭曲，锐利棱角处应垫衬物；将货物先吊起200mm 左右停住，检查无异常后再继续起吊，吊运过程专人指挥严禁货物从人上空通过；选择适当地点再将货物放下并垫好放稳；钢丝绳的绳套应有铁环，编结部分长度不小于钢丝绳直径的15倍，不短于300mm，卡子连接绳套数目不少于3个；钢丝绳发生烧坏、断一股、磨损腐蚀达钢丝绳直径40%、一个捻距内不符合“起重机械安全管理规程”、链条发生严重变形和磨损等情况必须更换；工作完毕后妥善保管钢丝绳，严禁乱放。

7、电焊时的操作方法：调整电流；引弧；运条；焊缝收尾

8、焊条的基本运动方向：焊条沿其轴心线送进；焊条沿接缝方向移动；焊条做横向摆动

9、气焊的操作方法：平焊、立焊、横焊、仰焊

10、热铆的基本方法：被铆接件的紧固和钉孔的修整；铆钉加热；接钉与穿钉；顶钉；铆接

11、工业管道安装工程包括：管道的连接，管架的安装，补偿器的安装，阀门的安装和研磨，管道试压，油漆和

保温

12、架空敷设的分类：沿墙敷设；靠柱敷设；楼板下敷设；沿设备敷设；沿地面或楼面敷设；专门独立管架敷设

第五章设备润滑保养维修（数控机床维修、液压伺服、高温高压设备、设备工序能力）

1、数控机床的日常保养：定期检查清洗自动润滑系统。每班开始生产前要检查机床的运行状态是否正常包括换刀系

统、工作台交换系统、冷却系统等。检查清扫更换直流电动机碳刷，检查各插件有无松动。做好机床擦拭及机床周围环境的清洁工作。

2、数控机床操作时的注意事项：使用环境。机床电源。操作规程。机床出现故障或发生报警时要保留现场通知

维修人员立即排除故障。数控机床不易长期封存，长期不使用每周通电1-2次每次空转1小时左右。

3、数控系统故障诊断方法：直观检查分析用机床自诊断程序功能分析核对数控系统参数检查短路棒的设定测

量电路电压波形检查接口输送信号更换备用线路板

4、数控机床机械故障诊断：凭借机床维修人员的感觉器官利用以往经验对机床进行问看听触嗅等诊断。主要部件的

故障诊断。

5、数控机床液压故障诊断方法：液压泵不供油或油量不足的原因及处理方法。液压泵有异常噪声或压力下降的原因

及处理方法。液压泵发热、油温过高的原因及处理。系统工作压力低，运动部件爬行的原因及处理。尾座顶不紧或不运动的原因及处理。导轨润滑不良的原因及处理。滚珠丝杠润滑不良的原因及处理。

6、活塞式空压机常见故障及处理方法：轴承温度过高气缸温度过高活塞杆过热曲轴连杆机构产生撞击声响气缸

产生敲击声气阀产生敲击声排气量降低空气管路剧烈震动

7、活塞杆过热的原因及处理方法：填料函密封圈轴向间隙过小，装配歪斜或密封圈对活塞杆压力过大，应研磨密封元

件，但填充聚四氟乙烯制件只能用刮刀修刮严禁砂布研磨。润滑不良，应检查润滑油的品质是否符合规定，供油是否正常，必要时疏通油路更换新油。采用无油润滑时，填料函或活塞杆冷却不良，应加强填料函冷却。8、气缸工作效率低的原因及处理：气缸或缸套镜面过度磨损，偏磨或严重拉伤，应更换镗缸或镶缸套，同时更换活塞。

汽缸盖或汽缸座与汽缸体端面接合不严，导致漏气，应修理缸盖缸座和气缸两端面达到技术要求，并更换垫片。气缸冷却不充分，气体通过阀室时被预热，影响吸气效率。对水冷式气缸应清除水套内积垢，试冷却水通畅改善气缸冷却条件，风冷式气缸应检查风扇工作情况修复其功能。

9、活塞环工作实效的原因及处理：活塞环因润滑质量不良或汽缸温度过高而卡死，应清洗或修整活塞环及活塞环槽，

更换性能好的润滑油改善气缸冷却条件。活塞环弹力失效或磨损严重时应更换活塞环。

10、空气管路剧烈震动的原因及处理：管卡松动或断裂，紧固或更换新管卡管支撑刚度不够，加固管支撑气

流脉动引起共振，增设节流孔板降低气流脉动值

11、桥式起重机联轴器产生故障的原因及处理：齿形联轴器齿面磨损或断齿，对磨损件配做新的齿轮盘或齿轮套，

对断齿件不能修复必须更换。刚性联轴器键松动，在轴60°处开一键槽，轴径小于80mm的轴颈则可扩大原键槽。

万向十字接头联轴器磨损，一般是润滑不良所致经常加油润滑。

12、减速箱漏油的原因及处理：结合面加工粗糙结合面不平，应刮研两半壳体结合面，和箱时在结合面涂厌氧密

定要求。减速器内加油过多应按油标高度加油。端盖与轴承孔间隙过大造成漏油，在过大间隙中涂密封胶，在下半壳体开回油沟。密封纸垫破损，更换新的密封纸垫。

13、制动器产生故障的原因及处理方法：由于螺栓和孔的磨损，制动瓦的中心和制动轮的中心不能重合，造成制

动失灵，应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。制动器在制动时发出嘎吱声，调整制动瓦和制动轮的同轴度，紧固制动带。制动带磨损造成制动失灵，应更换制动带。起升重物，停车后工件自动落下，应调整制动器使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。制动器在工作时冒烟或发生胶臭是制动轮和制动瓦间隙过小温度过高引起的，调整制动轮和制动瓦间隙。

14、大车传动机构产生故障原因及处理：在启动或刹车时车体发生扭摆，应调整从动电机到两边减速器的齿轮间

隙使之趋于一致，如发现传动轴键松动应修复键槽，配做新键。只在刹车时车体扭摆应检查运动速度较慢的车体一侧车轮是否卡死并修复。在启动或刹车时减速器摇摆应加强减速器底座的连接刚性。在运行中，走台板上下波动应调整传动轴的同轴度加强走台板下边的水平支架刚性。运行中传动轴的齿轮联轴器有严重的冲击声应调整各传动轴的同轴度达到要求值。大车减速器断轴通常是由于坐标变动或大梁下弯造成应调整减速器坐标位置并限制吊物重量。在启动或刹车时，减速器齿轮有严重冲击声应调整齿轮间隙修复松动传动件。

15、大车咬道的修理：最有效的方法是调整和移动车轮：车轮平行度或垂直度不好，修理方法是在某一个角形轴

承固定键板上增加一定厚度强迫车轮平直。车轮位置不对会影响到轮跨距、轮距、对角线及同一轨道上两轮子的同轴度，应重新移动车轮位置。对角线不正，一般应尽可能调整被动轮，不调整主动轮，调整对角线可采用刨去垂直键板的方法。车轮跨度不正确，其调整有重新调整角形固定箱的固定键板，调整轴承隔套。轮槽过小应以主动轮轮槽宽度为基准扩大被动轮槽。

16、小车咬道的修理：小车轮不在同一水平线上的修理（确定水平键板要刨去的尺寸；在键板和车架上做标记以

备装配时找正；割掉车架上的定位板、键板；将车架垂直板的孔沿垂直方向上扩大到所需尺寸；装上车轮，拧紧螺钉开车试验。）小车轮位置超差，应根据要移动的车轮中心位置，将小车轮4块键板全部割掉重新找正后再焊上，边焊边试。大梁上盖板不平造成小车轨道不平的修理（将小车轨道型号加大；在上盖板与轨道之间均匀增加一定厚度的钢板）

17、工序能力与公差的关系：工序能力满足公差要求工序能力满足不了家严格的公差要求数据分布中心偏移

将产生不合格品数据中心已经偏移产生不合格品。对金属切削加工规定工序能力不大于公差的75%，对单向公差，工序能力不大于产品公差范围的7/8

第六章设备中修大修及精化（精密大型高速设备、项目性修理、水下粉尘作业、设备技术改造）

1、大型设备大修的注意事项：零部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度要求。零部件在组装前必须

做好细致的检查工作，保证组装的完整可靠。零部件在组装前必须做好起吊等安装准备工作，准备好起吊用具，做好安全防范工作。在大型设备修理前要合理安排工作进度、人员组织、备配件及材料的供应，排出网络计划。零部件的组装和总装要做到一次装配成功、一次精度验收成功、一次试车成功。减少和消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重装。

2.滑动轴承的修理：主要是对圆孔形轴瓦进行刮研，上轴瓦可留0.03mm间隙，并使两半轴瓦中心线对中，因轴瓦间

隙较大，还必须用仪器测量，最后对轴瓦进行抛光。

3.项修的确认：当设备仅某个部件的精度超差而其他部件或精度均可以完成一个大修周期内的正常生产，可确认为

项修。包括：设备在日常点检、维修中所记录的集中故障源；已丧失的某项几何精度；出现明显严重拉毛损坏，已不能再工作的运动副；因突发事故致使某部件损坏或精度丧失。

4.项修前的准备：技术准备；物资准备；工、量具的检测准备

5.项修的工艺特点：项修工艺是设备大修工艺的一部分，根据具体情况，部件可以不完全解体，只需修理损坏或应

修部分。制定项修工艺时，不但要考虑项目的修理工艺，而且要考虑该项目的修理对其他部件相关位置、尺寸链、几何精度的影响。制定出相应的修复方案，确保项修工作对精度的要求，保证整机的完善性完整性及对受影响部分的弥补。

6.消除项修对设备尺寸链的影响方法：调整法；修配法

7.项修对相关几何精度的影响：主轴箱对工作台的垂直度误差；主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度误差；工作台

面对主轴中心线的平行度误差；工作台横向移动对主轴中心线的垂直度误差；工作台对主轴中心线的垂直度误差或平行度误差；后立柱导轨对立柱导轨的平行度误差。

8.设备技术改造的分类：通过对设备主要部件进行改造，如增加新装置新附件等，以提高设备精度并增加功能，同

时提高设备的可靠性，使其达到或接近现代设备技术水平。把功能比较齐全的通用设备改造成高效率的专用设备。

9.可编程控制器PLC是一种微处理应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。

10.PLC的三个基本组成单元：输入/输出单元中央处理器编程设备

11.可编程控制器（PLC）的工作原理是什么？可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信

号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）。

第七章几何精度检查（坐标镗床、滚齿机、数控机床）

1、坐标镗床几何精度检查规定：机床精度检查应在环境温度为20±1℃条件下进行，测量定位精度标准尺的温度应控

制在0.2℃内，机床和标准尺温度差值不大于0.4℃。工作台工作面为刮研面涂色法检查25mmX25mm内点数不少于20点。

2、数控机床位置精度评定项目：轴线的重复定位精度R；轴线的定位精度A；轴线反相差值B

3、数控机床位置精度检查条件：被检查的机床和检测仪器、工具应在同一环境中放置12h以上使他们处于等温状态。

检查时避免气流、日晒或外部热源的直接影响。检查时环境温度控制在15-25℃机床占有空间任何点的温度梯度不超过0.5℃/h

4、数控机床位置精度检查方法：测量范围及检测方向；操作方法；目标位置选择；检测直线运动；检测回转运动；按

机床结构特性规定检测。

5、列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。（1）主轴箱对工作台的垂直度。（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度。（3）工作台面对主轴中心线的平行度。（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度。（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度。

（6）后立柱导轨对立柱导轨的平行度。

第八章设备运行检查（精密机床工作精度检查、设备改造技术）

1、工件的螺距误差：周期性螺距误差、渐进性累积误差、非渐进性累积误差、局部误差

2、设备改造的目的：提高设备可靠性和工序能力、提高劳动生产率、减轻操作劳动强度提高设备自动化程度

3、设备改造的原因：工件结构特点的需要、工件技术要求的需要、工件加工批量的需要

4、提高主轴系统精度：提高主轴回转精度、提高主轴系统的刚度、提高主轴系统的热稳定性

5、指出设备技术改造的主要途径：（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。（2）利用技术上成熟且形成标准化、系列化、商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置、静压、动静压轴承、可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动导轨（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。（3）企业自行设计设备的改造方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁、维修性差、故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造。如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。

第九章培训指导

1、技师理论培训的目的：通过系统讲授机械原理和实践经验，使学员对机械制造有一个系统了解，对机械制造工艺有

一个全面的认识，从而使学员在专业技术理论的指导下迅速掌握工业技术所必备的操作技能。

2、理论培训的方法：理论培训一般采用课堂讲授方式，必要时也可采用现场教学方式。联系实际授课。条件允许

的情况下组织与教学有关的参观。课堂上要做提问并解答问题，还要进行重点复习和成绩考核使学员及时巩固所学知识。让学员了解学习理论知识的重要性明确学习目的，培养学员对理论知识的学习兴趣，使学员自觉主动积极参加培训，使理论培训取得更好效果。

第十章管理（质量管理、生产管理）

1、工序质量控制：为了将工序质量的波动限制在要求的界限内进行质量控制活动，其核心是管理因素而不是后果。

2、工序质量控制对象：质量特性值、特性值波动的中心位置

3、工序质量控制计划的作用：按照产品图样技术文件和质量特性重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作。确定在什么时间由哪些部门和那些负责人做好这些工作。一般工序的质量控制可通过工艺路线、工艺过程卡和工艺规程对工艺程序进行总体安排。关键工序的质量控制则要进行深入的筹划制定有针对性的质量控制计划。

4、、工序质量控制计划的主要内容:工序质量控制点明细表工序质量分析表；工序质量控制点应用的文件以及控制文件目录制定管理办法，明确实施要求，以使工序质量控制点有效。

5、工序质量控制点的作用：使工序处于受控状态，在产品制造过程中，以重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值、关键部位、薄弱环节等；使某个具体的定量质量特性进行控制

6、工序质量控制点设置原则A级质量特性和少数B级质量特性以及关键部位；工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的项目；内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

7、工序质量控制点的种类：以质量控制特性为对象来设置工序质量控制点，适用于大批量生产；以设备为对象来设置工序控制点，适用于单件、小批生产；以工序为对象设置控制点，适用于修理装配铸造焊接等。

8、工序质量分析表的作用：具体地用表格形式表达出控制因素、控制项目界限、控制方法、检查方法频次、责任者；对应控制质量特性进行因素分析，从中找出影响质量特性值波动的主导因素，进而制定其控制范围及控制方法。编制工序质量控制点、制定其他控制文件的指导性文件的依据。

9、工序质量分析表的主要内容：控制目标，即质量特性值及其公差范围；质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素；主导质量因素控制规范（控制项目及其允许界限、检查项目及方法、检查频次、责任者、标准名称。）

10、工序质量控制点的控制文件：作业指导书；设备定期检查记录卡设备日点检记录卡；工艺装备定期检查记录卡；量具检具检定记录卡；检验指导书；控制图；自检记录表

11、车间组织：车间管理层次、生产特点、生产规模

12、企业内部组织机构：中小企业分，厂部、车间、班组三级大型企业分为，公司、工厂、车间、工段（班组）四级

13、车间管理：对车间的生产活动所进行的计划、组织、指挥与协调等一系列工作，是企业管理的基础。

14、车间管理的目的：贯彻执行企业下的的各项生产任务；不断提高产品质量；保证安全生产；进行车间内部经济核算；降低产品成本

15、车间管理的内容：计划管理、生产管理、组织管理、经济管理以及其他项目管理

16、车间生产管理：根据企业的长期和短期奋斗目标，以及上级下达的生产任务，按计划安排生产。

17、车间生产管理的内容：生产管理过程组织、生产作业计划编制、车间生产控制、成组技术应用

确保车间生产任务的完成和经济效益的提高。

19、车间设备管理的内容：设备的验收登记建档保管；设备的使用保养维护设备的事故处理和分析设备的报废改造和更新；工人培训技术交流

20、写出设备修理质量管理的工作内容：（1）制定设备修理的质量标准。（2）编制设备修理的工艺。（3）设备修理质量的检验和评定工作。（4）加强修理过程中的质量管理。（5）开展修后用户服务和质量信息反馈工作。（6）加强技术、业务培训工作。