16-03生产换线检查表

洽兴包装工业（中国）有限公司制程管制作业办法

车间生产换线检查表

【SHPC427-16/03】

安全生产检查表

安全检查表实践证明，安全检查的最有效工具是安全检查表。它是为检查某些系统的安全状况而事先制定的问题清单。为了使检查表能全面查出不安全因素，又便于操作，根据安全检查的需要、目的、被检查的对象，可编制多种类型的相对通用的安全检查表，如项目工程设计审查用的安全检查表，项目工程竣工验收用的安全检查表，企业综合安全管理状况的检查表，企业主要危险设备、设施的安全检查表，不同专业类型的检查表，面向车间、工段、岗位不问层次的安全检查表等。制订安全检查表的人员应当是熟悉该系统或该专业的安全技术法规。标准和安全操作规程的工程技术人员、作业职工等。按照安全检查表迸行安全检查，可提高检查质量，防止漏掉主要的不安全因素（危险因素）。安全检查表的制订、使用、修改、完善的过程，实际是对安全工作的不断总结提高的过程。1．安全检查表的编制依据 1）国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。 2）上级、行业和单位（企业）领导对安全生产的要求。 3）国内外问行业、企业事故统计案例，经验教训。结合本企业的实际情况，有可能导致事故的危险因素。 4）行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的经验。 5）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。 2．编制安全检查表应注意的问题检查表要力求系统完整，不漏掉任何能引发事故的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意如下问题 1）检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。 2）各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分情各自职责内容，尽量避免重复。 3）检查表的每项内容要定义明确，便于操作。

生产线异常管理办法

生产线异常管理办法 1. 目的与范围 1.1为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，提升按期交付能力，特制定本管理办法。 1.2本管理办法适用于xx客车（不含试制样车）生产过程的异常管理。 2. 术语定义 2.1生产线：系指各厂焊装、涂装、总装、完检、底盘等作业线。 2.2生产异常：系指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。 2.3生产停线：系指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。 2.4异常类型：生产异常指下列异常：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。（1）计划异常：因生产计划临时变、安排失误或未按计划执行等导致的异常。（2）物料异常：因物料供应（含指定配套件）不及时（缺料）或物料状态来错导致的异常。（3）设备异常：因设备故障或水、电、气等原因而导致的异常。（4）品质异常：因生产过程中品质问题处理不及时而导致的异常。（5）技术异常：因产品设计、工艺或其他技术资料问题而导致的异常。（6）订单异常：因营销公司订单状态变更或未按计划确定、反配套件供应不及或来料状态错误而导

致的异常。（7）作业异常：因生产单位作业失误导致的异常。生产线异常管理办法

3. 各单位职责 3.1生产保障部 3.5.3负责物料异常责任单位判定； 3.5.4负责及时审核处理异常申报。

标

361负责本厂库管件配送物料异常归口管理； 362负责组织处理本厂库管件配送物料异常、送料人维护、及时报缺和首件送检等问题，跟踪闭环； 3.6.3负责本厂库管件配送物料异常责任单位判定； 364负责及时审核处理异常申报。 3.7各专业厂（生产管理科） 3.7.1负责本厂生产计划异常及作业异常归口管理； 3.7.2负责组织处理本厂生产计划异常及作业异常问题，跟踪闭环； 3.7.3负责本厂生产计划异常及作业异常责任单位判定； 3.7.4负责本厂生产异常的预警，及时申报生产过程中生产异常； 3.7.5负责协助生产异常归口管理单位异常处理。 3.8企业管理与信息技术部 3.8.1负责生产相关信息系统的正常运行维护和管理。 3.8.2负责对异常责任判定二次申诉进行仲裁。 3.9人力资源部 3.9.1负责本办法执行考核结果的落实。 4. 办法内容生产异常管理按照“四不放过”原则管理：异常原因未查清不放过、异常责任人未受到处理不放过、异常责任人没有受到教育不放过、针对异常制定的整改措施未落实不放过。 4.1异常处理流程生产线异常管理办法

异常工时管理及计算标准

异常工时管理及计算标准（ISO9001-2015） 1、目的为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。

4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×

异常工时

第一章总则一、目的为了减少在生产过程异常对产品品质、生产进度、生产效率的异常影响，有效提升制造竞争能力，加强异常工时管控，以达到过程控制与年度指标达成的双赢局面。二、适用范围 XX电器制造有限公司制造系统，内部原因或外部原因影响生产所造成的生产异常。三、管理主体根据“谁影响、谁负责、谁改善”的原则，对各部门造成的异常工时进行管理考核。第二章异常工时分类和判定标准一、异常工时分类主要分类为：缺料停线、来料不良、返工等。二、异常工时判定标准（一）已排产或正在生产的订单因缺料造成非正常转产或停产的；（注：原则上停产异常工时不能超过2小时，超过2小时以外的由于总装车间消化）（二）生产过程异常造成停线30分钟以上或影响生产效率10%以上的；（三）返工、返修等。第三章异常工时管理细则一、异常工时的计算规则：（一）停产工时=停产时间*生产线人数

（二）非正常转产工时=转产时间*生产线人数注：转产时间=最后一台产品下线到下一机型第一台产品下线的时间（转产时间在30分钟内不计）（三）物料全选或加工工时=挑选或加工时间*参与挑选或加工人数（四）效率损失工时=（标准产出－实际产出）/标准产出*生产时间*生产线人数（五）返工工时=返工时间*返工人数二、各类异常工时的界定细则（一）采购员（供应商）造成的异常工时 1、由于欠料或来料不及时（包括未及时进仓）而导致生产线停产或非正常转产的异常工时（设计原理：采购员必须从发出订单开始，跟踪到物料合格上线）； 2、物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。注：所有供应商造成的异常工时均属于采购员责任，并纳入采购中心异常工时考核；（二）生产管理中心造成的异常工时 1、计划排产不合理导致生产线无法正常安排生产导致的异常； 2、计划变更未及时通知相关部门造成的生产异常；（三）前工序车间（冲压车间&喷涂车间&焊接车间）造成的异常工时 1、由于前工序车间未能及时生产提供物料而造成生产线停产或非正常转产所产生异常工时； 2、前工序车间的物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。（四）研发和生技造成的异常工时由于研发和生技原因造成的异常工时： 1、新产品（新产品是指产品重技转开始生产不足1万台的产品）出现的异常工时属研发部门；