钣金冲压零件工艺指南
钣金冲压工艺性优化
一、目的：
为进一步规范钣金冲压工艺性，优化产品设计中非产品功能需要的工艺，进而尽可能的降低成本，推进“面向制造的设计”工作的开展。
二、性质：满足产品功能需要前提下的工艺优化
三、适应范围：车身所有冲压件的工艺性（除底盘件）
四、内容：
I、冲裁基本工序
1.弯曲
1.1弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度以补充弯曲后的回弹。
1.2同一平面有多重弯曲时,应设置相同的弯曲方向。
1.3避免在大钣金件上设置小弯曲。
1.4低碳钢钣金件上,弯曲半径R≥1T，不锈钢等高强钢板R≥3T
2.扩孔
2.1两个扩孔边缘之间的距离L：L≥8T。
2.2扩孔边缘与件边缘之间的距离L：L≥4T。
2.3扩孔边缘与弯曲、翻边之间的距离L：L≥4T+R。
2.4扩孔边缘与成形状之间的距离L：L≥4T+R。
3.锥形孔
3.1最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L≤3.5T。
3.2硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。
3.3两锥形孔边缘之间的距离L：L≥8T。
3.4锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L：L≥4T+R。
4.凹点
4.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凹内。
4.2凹点与孔的距离L: L≥3T+R凹内。
4.3凹点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凹内。
4.4凹点边缘与弯曲的距离L: L≥2T+R凹内+ R弯
4.5两凹点之间的距离L: L≥4T+R凹内1+ R凹内2
5.凸座
5.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凸内。
5.2凸点与孔的距离L: L≥3T+R凸内。
5.3凸点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凸内。
5.4凸点边缘与弯曲的距离L: L ≥2T+R 凸内+ R 弯5.5两凸点之间的距离L: L ≥4T+R 凸内1+ R 凸内25.6V 形凸座的最大高度H: H ≤3T 。
6.翻边（包括翻孔）
6.1
不带缺口翻边部分的宽度W:W ≥2.5T+R 翻消除翻边应力的工艺缺口处翻边部分的宽度W:W ≥2T+R 翻翻边形式如下： A 形式不可取，宽度太窄；C 形式工艺性好，优先采用。C 形式与产品要求干涉时，采用B
形式工艺进行优化。
6.4翻边工艺缺口：是否需要加工艺缺口取决于翻边宽度和R 的比值（如下图）
6.5翻孔：最大翻孔高度按公式 Hmax=0.5D(1-K fmin)+0.43r d
+0.72t
7.圆孔
7.1孔直径φ：一般钢板φ≥1T ；不锈钢等高强度钢板φ≥2T 。
7.2两孔边缘之间的距离L ：一般钢板L ≥2T ；不锈钢等高强钢板L ≥3T 。
7.3
孔边缘与制件边缘之间的距离L ：孔的直径10T ≥φ≥5T,应是L ≥2T ；孔的直径φ≤5T ，应是L ≥1.5T
R
7.4孔边缘与翻边内表面之间的距离L ：L ≥2T+R
。如下示意图
7.5孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的距离L ：L ≥
3T+R
7.6为节省冲压工序（TR+PI 能在一序完成）；保证冲孔质量（尤其是焊接定位孔），考虑到冲头及固定座的宽度对压料板强度的影响，孔中心距外边缘的距离D ：D ＞L 1
/2 +20mm
当然，
则只有通过牺牲成本增加模具工序来满足定位孔的需要8.半冲孔
8.1孔半径R ：一般钢板R ≥1T ；不锈钢等高强度钢板R ≥2T 。
8.2两半冲孔边缘之间的距离L ：一般钢板L ≥3T ；不锈钢等高强钢板L ≥5T 。
8.3
孔边缘与制件边缘之间的距离L ：孔的直径10T ≥R ≥5T,应是L ≥2T ；孔的直径R ≤
5T，应是L≥1.5T。
8.4半冲孔边缘与翻边内表面之间的距离L：L≥2T+R。
8.5半冲孔边缘与成形状结构边缘之间的距离L：L≥3T+R。
9.方孔
9.1方孔的宽度w：w≥1T。
9.2两方孔边缘之间的距离L：一般钢板≥2T；不锈钢等高强钢板L≥3T。
9.3方孔边缘与边缘的距离L：10T＞w,应是L≥2T；方孔的直径w≥10T，应是L≥4T。
9.4方孔边缘与翻边内表面之间的距离L：L≥2T+R
9.5方孔边缘与成形状结构边缘之间的距离L：L≥3T+R
9.6方孔的长宽比例D满足:D≤2.5
10.切舌
10.1开口切舌的宽度W: w≥2T;其长度L:L≤5W。
10.2闭口切舌的宽度W: w≥2T。在45度角时,其最大高度H:H≤5T。
10.3切舌与平行面上的翻边之间的距离L：L≥8T+R翻。
10.4切舌与垂直面上的翻边之间的距离L：L≥10T+R翻。
10.5切舌与孔之间的距离L：L≥3T。
11.冲缺口
11.1缺口宽度W: w≥T
11.2直的和以圆弧结尾的缺口的长度L: L≤5W。
11.3V形缺口的长度L:L≤2W。
11.4缺口与平行面上的翻边之间的距离L: L≥8T+R翻。
11.5缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。
11.6缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米,以两者中大的一项为
准。
12.加强筋
12.1加强筋的内半径R：R≤3T；其高度H：H≤R。
12.2加强筋的中线与孔边缘之间的距离L：L≥3T+R内。
12.3加强筋的中线与垂直面边缘之间的距离L：L≥4T+R内。（特殊情况下允许，但产品有
缺陷，需产品确认）
12.4加强筋的与平行面边缘之间的距离L：L≥8T+R内。
12.5加强筋的与垂直于加强筋之间的翻边的距离L：L≥2T+R内+ R翻
12.6两平行加强筋之间的距离L：L≥10T+R内。
12.7在产品功能允许的情况下，尽量避免在加强筋的情况下翻边（会有起皱缺陷），可以考虑采用增加三角筋来保证产品功能
II.冲压过程
1．拉伸
在满足产品功能性要求的前提下，应做到
1.1尽量减少拉伸深度：浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。
问题点：拉延深度太深，导致无法成型，遇到此情况需做分件处理。这样就会导致产品的强度很难保证；生产的复杂程度增加！建议产品造型阶段就要充分考虑到冲压件的成型性1.2尽量增大R角：比较大的R角可能减轻产品局部变形程度，减少缩颈、开裂几率，从而提高产品质量，降低生产成本
1.3拔模角：在功能性允许的情况下尽量增大拔模斜度，以利于产品成型和拔模方便
1.4拉伸负角：
有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机，成本上升是很显著的，所以应尽量避免。
2、修边、冲孔（主要考虑修边刀口和冲头的布置空间、刀口的强度和尽可能使修边冲孔工序减少方面）
2.1刀口或冲头强度不够类：
问题点：原零件的缺口太低，导致侧修时刀口宽度太薄强度不够。按红色曲线增加缺口的话就可以在布置刀口的时候增加宽度进而增加刀口强度
问题点：缺口离R 角太近导致布置修边刀口时宽度不够进而导致刀口强度不够2.2
修边冲孔刀口布置困难类：
图一问题点：形状复杂需多次修边且修边方向很难确定，修边质量也很难保证
图二问题点：孔间距太近，导致冲头布置困难且孔的质量很难保证
针对此类问题，在产品造型阶段就应该充分考虑到工艺的可行性，如果能通过其他简单的结构形式能满足功能需要，应避免此种结构。如果确实没有更优的结构而必须采用此类结构时，则会造成产品工序多；模具造价高；产品质量难保证的结果，产品设计部门必须对产品的质量给出定义，以利于后续工作的开展
图一
图二
2.3
对有一定斜度的面修边或冲孔
3、侧整
在很多情况下，由于零件形状要求仅一序拉伸无法达到要求，这样就需要整形工序，但在侧整时要注意以下内容：
a 、侧整时材料的机械性能如延伸率等
b 、零件侧整部位的R 角C 、零件侧整部位的斜度4、包边问题：
根据公司目前的工艺水平，包边采用压合模进行包边。基于此，产品设计时应避免立面包边，
如下图：
5、造型不合理类
在做产品造型时应充分考虑到工艺的可行性，不能片面追求形状而忽略工艺，如：
模具寿命低
欢迎各位同仁提出宝贵意见（如有修改请用不同颜色字体标出）！
超详细UG钣金设计教程
Sheet Metal Design yanyifei
Day 1 Morning Introduction Lesson 1 Flange (直边折弯) Lesson 2 Preferences and Standards Lesson 3 Inset Flange (嵌入式直边折弯) Afternoon Lesson 4 Sheet Metal Bend (直接折弯) Lesson 5 General Flange (通用折弯) Lesson 6 Sheet Metal Punch (钣金冲压) Lesson 7 Sheet Metal Hole (钣金冲孔) Lesson 8 Sheet Metal Slot (钣金冲槽)
Day 2 Morning Lesson 9 Sheet Metal Cutout (钣金剪切) Lesson 10 Sheet Metal Bead (钣金筋槽) Lesson 11 Sheet Metal Bridge(钣金桥接) Afternoon Lesson 12 Sheet Metal Bracket(钣金支架) Lesson 13 M ultibend Bracket (多次折弯钣金支架) V18 Lesson 14 S heet Metal Routed Relief Lesson 15 S heet Metal Corner(钣金拐角) Lesson 16 Sheet Metal Strain Lesson 17 Part in Process (钣金零件加工过程)
Day 3 Morning Lesson 18 Flat Pattern(二维展开) Lesson 19 MetaForm (有限元法展开)V18 Afternoon Lesson 20 G eneral Pocket/General Pad(通用槽腔/凸台) Lesson 21 拉深成型零件建模方法 Lesson 22 U G零件建模思路 Q & A
钣金模具设计规范
模板材质,厚度及热处理标准 基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;
1.2>. 1.3>. 1.4>.
1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式
备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)
3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.
钣金件的冲压工艺与设计
钣金件的冲压工艺与设计 培训费用：2380元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费） 培训对象：技术总监、项目经理，结构工程师、机械工程师、质量工程师，工艺和制造工程师，模具设计工程师，注塑工程师，直接负责钣金件的采购人员及想对钣金件做较全面了解的技术人员。 咨询电话：400-086-8596 主办单位：广州尚培企业管理咨询有限公司 认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳) 备注: 1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。 2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。 3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员； ∵〖课程背景〗 该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。从常用钣金成形性能入手，对材料，钣金件的结构设计，工艺的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师，技术主管，采购，品质等需要了解钣金件知识的人员，不知如何系统学习的问题。 ∵〖课程特色〗 根据客户提供及经典案例，介绍钣金件的相关具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括材料选择、结构设计、工艺分析及综合应用等。 ∵〖课程大纲〗 第一篇冲压工艺介绍（1小时） 一、冲压工序的分类
二、成形过程的力学特点 三、板材冲压性能及试验方法 四、成性极限 五、冲压用原材料 第二篇冲裁与剪切（1.5小时） 一、冲裁过程变形分析 二、冲裁间隙 三、冲裁力 四、冲裁件的排样与搭边 五、冲裁件的工艺性 5.1、冲裁件的形状与尺寸 5.2、冲裁件的精度与表面粗糙度 六、精密冲裁 6.1、精密冲裁的工艺方法 6.2、精冲（齿圈压板冲裁） 第三篇弯曲（1.5小时） 一、弯曲力及变形特点 二、弯曲件毛坯长度计算 三、弯曲件的回弹 四、弯曲件的工艺性 4.1、弯曲精度 4.2、最小弯曲半径 4.3、直边高度 4.4、形状与尺寸的对称性 4.5、其他工艺要求 五、提高弯曲件质量的工艺措施 5.1、弯曲件的常见缺陷及解决办法
珍藏版《钣金工艺手册》
1 2主题内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于公司的钣金机柜、机箱。 3引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《企业钣金工艺技术规范》 4基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 5下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2。
钣金冲压零件工艺指南
钣金冲压工艺性优化 一、目的： 为进一步规范钣金冲压工艺性，优化产品设计中非产品功能需要的工艺，进而尽可能的降低成本，推进“面向制造的设计”工作的开展。 二、性质：满足产品功能需要前提下的工艺优化 三、适应范围：车身所有冲压件的工艺性（除底盘件） 四、内容： I、冲裁基本工序 1.弯曲 1.1弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度以补充弯曲后的回弹。 1.2同一平面有多重弯曲时,应设置相同的弯曲方向。 1.3避免在大钣金件上设置小弯曲。 1.4低碳钢钣金件上,弯曲半径R≥1T，不锈钢等高强钢板R≥3T 2.扩孔 2.1两个扩孔边缘之间的距离L：L≥8T。 2.2扩孔边缘与件边缘之间的距离L：L≥4T。 2.3扩孔边缘与弯曲、翻边之间的距离L：L≥4T+R。 2.4扩孔边缘与成形状之间的距离L：L≥4T+R。 3.锥形孔 3.1最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L≤3.5T。 3.2硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。 3.3两锥形孔边缘之间的距离L：L≥8T。 3.4锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L：L≥4T+R。 4.凹点 4.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凹内。 4.2凹点与孔的距离L: L≥3T+R凹内。 4.3凹点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凹内。 4.4凹点边缘与弯曲的距离L: L≥2T+R凹内+ R弯 4.5两凹点之间的距离L: L≥4T+R凹内1+ R凹内2 5.凸座 5.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凸内。 5.2凸点与孔的距离L: L≥3T+R凸内。 5.3凸点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凸内。
5.4凸点边缘与弯曲的距离L: L ≥2T+R 凸内+ R 弯5.5两凸点之间的距离L: L ≥4T+R 凸内1+ R 凸内25.6V 形凸座的最大高度H: H ≤3T 。 6.翻边（包括翻孔） 6.1 不带缺口翻边部分的宽度W:W ≥2.5T+R 翻消除翻边应力的工艺缺口处翻边部分的宽度W:W ≥2T+R 翻翻边形式如下： A 形式不可取，宽度太窄；C 形式工艺性好，优先采用。C 形式与产品要求干涉时，采用B 形式工艺进行优化。 6.4翻边工艺缺口：是否需要加工艺缺口取决于翻边宽度和R 的比值（如下图） 6.5翻孔：最大翻孔高度按公式 Hmax=0.5D(1-K fmin)+0.43r d +0.72t 7.圆孔 7.1孔直径φ：一般钢板φ≥1T ；不锈钢等高强度钢板φ≥2T 。 7.2两孔边缘之间的距离L ：一般钢板L ≥2T ；不锈钢等高强钢板L ≥3T 。 7.3 孔边缘与制件边缘之间的距离L ：孔的直径10T ≥φ≥5T,应是L ≥2T ；孔的直径φ≤5T ，应是L ≥1.5T R
钣金件翻边孔冲压工艺的研究_丁惠文
钣金件翻边孔冲压工艺的研究 丁惠文 （珠海格力电器股份有限公司 珠海 519070） 摘要：本文通过对钣金件翻边孔冲压加工的工艺研究，改善冲压模具结构以解决翻边孔带废料问题。关键词：翻边孔；带废料；工艺分析；模具 Abstract：Through the research on turned-out holes’ punch process, it improves the structure of punching tooling mold and eliminate the waste during punching turned-out holes. Practical practice showed that it reliable and effective, and it can be popularized and applied. Key words：turned-out holes；waste during punching process；process analysis；tooling mold 引言 钣金件的连接常采用自攻螺钉连接紧固，对于材料厚度小于1mm 的钣金件，为保证连接的牢固，螺钉孔要求采用翻边孔形式，这些翻边孔直径基本都小于6mm，属于小直径翻边孔。翻边孔的加工直接影响到零件的质量、生产效率及连接的可靠性。 1 常用的翻边孔加工形式 翻边孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。 常见的翻孔冲压加工形式有：有预孔的翻孔和无预孔的翻孔。 (1)有预孔的翻孔 如图1所示，先冲好预孔，再采用抛物线的翻孔凸模翻孔，此类凸模有光滑圆弧过渡，翻孔质量良好[1]。但有预孔的翻边孔，需要先冲孔，再翻孔，增加了工序，影响生产效率，不适合减员增效的要求。 (2)无预孔的翻孔 常用的有穿刺翻孔形式和冲孔翻孔形式 穿刺翻孔形式，如图2所示，凸模端部采用60度锥形结构[1]，冲制的翻边孔边缘不平齐，容易割伤手，不能满足部分客户的要求。 冲孔翻孔形式，如图3所示，凸模采用阶梯形式，前段冲孔，后段翻孔，一次完成，冲制的孔边缘平齐， 不需要增加工序。 Research on Process of Punching Turned-out Holes 图1 有预孔的翻孔 图2 穿刺翻孔 边缘不齐 图 3 冲孔翻孔
冲压件钣金设计规范标准
冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为: 厂一嚴柱理 件 冲压 件 弯曲件（Bf件） 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形; 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等; 内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工 序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系:
2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t 为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t 为厚 板厚度值; 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于 3。在三层板焊接时，总厚不大 于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择: 1）两层板焊接时, t 为厚度小的板厚值;
板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2,可选点焊或熔接焊; 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为 30Kg/mm2。 注：表中t 为板料厚度 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸: 最小冲孔尺寸: 硬钢 d >L3t >LOt >0.8t 料 硬钢 b >L2t >0.9t >0.7t 硬钢 铝 b > L Ot mat >0. 6t 林料 硬钢 歎钢和铜 铝 b 4 9t >0+ 7t >0. 5t
浅谈钣金加工工艺技术
浅谈钣金加工工艺技术 摘要：钣金加工过程中冲压件技术使用频繁，文章针对冲压件的加工工艺进行 分析，总结出需要注意的技术要点。分析翻边孔加工以及弯曲件加工的具体方法，为钣金加工环节提供稳定的技术支持，提升产品质量，使用稳定性也有明显提升。 关键词：钣金加工；加工工艺；弯曲件加工 在钣金的加工过程中，加工工艺是指导钣金加工的重要文件，如果没有加工 工艺，钣金加工将会出现无规范可依，无标准可执行的情况。因此，我们要清楚 钣金加工工艺的重要性，在钣金加工过程中对加工工艺进行深入研究，保证加工 工艺能够符合钣金加工的操作实际，满足钣金加工的实际需要，从根本上提高钣 金加工质量。通过实践发现，钣金加工根据加工方式的不同，主要分为：下料、 折弯、拉伸、成型、焊接等方式。要想保证钣金加工全过程的质量达标，就要重 点研究这几种加工方式的加工工艺，对现有加工工艺进行优化，提高加工工艺的 实用性和指导性。 1钣金下料的加工工艺研究 从目前钣金下料方式来看，由于数控设备的广泛采用，以及激光切割技术的 运用，钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这 一加工过程中，主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度 选择。对于冲孔的尺寸控制，主要应遵循以下加工工艺要求： 1.1冲孔在尺寸选择上，应根据图纸需要，认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况，并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量，保证加工余量 在允许偏差范围内。 1.2冲孔时设定好孔间距和孔边距，保证孔间距和孔边距达到标准要求。对于激光切割的工艺要点，我们应按照标准要求，在选材上，冷轧板和热轧板的最大 厚度不超过 20mm，不锈钢的最大厚度不超过 10mm，另外网孔件不能使用激光 切割的手段实现。 2 钣金加工工艺中的难点 钣金加工工艺是将一些金属薄板进行手工或者是模具的手法，从而使其形成 我们所希望和要求的形状和尺寸，通过焊接或者是小部分的机械加工，使其形成 更复杂的形状。比如在家庭中的油箱、铁通、通风管道、铁壶、漏斗、烟囱、弯 头等，还有各种设备的外壳等，这些都是钣金的构件。钣金构件没有一种固定的 结构形式，在对产品进行设计时，应该满足生产功能的前提：让所设计出的结构 要做到外形的美观和制作成本低廉的原则。钣金构件是根据具体需要进行设计， 不同的结构就要设计出不同的形式。总而言之，钣金构件的设计不是固定不变的，而是要随着产品的变化而变化，这就是钣金加工工艺所面临的难点问题。 3钣金加工工艺改进的措施 在实际钣金加工工艺中遇到的问题，可以从以下几点进行分 析，并对其进行改进措施。 3.1 钣金加工选材 钣金加工一般是用在设备的外壳，因此板材的选择工作显得非常重要。既要 选择的恰当、在加工时方便，还能在保证强度的前提下把加工的成本进行降低。 在同一结构加工材料时，要保证材料的利用率，同样规格的板材厚度的材料 最多不能超过三种。这就要加工时对材料要进行高度的利用，不能浪费。对于那 种高强度且要求也比较高的钣金结构，可以用薄板压筋的方法达到目的。市场上
(完整版)钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册 目录 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1 钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2 冲孔和落料： 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计9 1.3 钣金件的折弯13 1.3.1 模具折弯：13 1.3.2 折弯机折弯14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式26 1.4.1 铆接螺母26 1.4.2 凸焊螺母29 1.4.3 翻孔攻丝30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项32 1.5.2 打凸的工艺尺寸33 1.5.3 局部沉凹与压线33 1.5.4 加强筋34 1.6 其它工艺35 1.6.1 抽孔铆接35 1.6.2 托克斯铆接36 1.7 沉头的尺寸统一36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理36 2 第二章金属切削件设计工艺37 2.1 常用金属切削加工性能37 2.2 零件的加工余量38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量38 2.2.2 工序间的加工余量38 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2. 3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4 螺纹设计加工40 2.4.1 普通螺纹的加工方法40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据40 2.4.3 普通螺纹的标记41 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级41
(完整word版)钣金设计经验总结【不可忽视的几点】,推荐文档
钣金设计经验总结【不可忽视的几点】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。 钣金是一种对6mm及以下金属薄板的综合冷加工工艺。包括剪、冲/切/复合（常说的落料）、折弯、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。本文结合实战设计分享钣金设计经验结晶。 钣金具有如下特点: ①结构轻巧灵活；②较高的强度和刚度（前提：合理的结构设计）；③导电（能够用于电磁屏蔽）；④成本相对较低⑤大规模量产性能好。 钣金件的用途： ①汽车行业的发动机盖②车门（钣金冲压成形后拼焊）③设备的外壳、外罩④电脑机箱⑤ 建筑排风通道。 设计要点： NO.1 金属片在下料及冲孔时会有R角及毛边的产生，尤其在量产一个阶段模具有所磨损之后，毛边会更为严重,甚至会割伤手指头。因此在出图制作模具时，就必须依功能，明确标示出毛边方向。 NO.2 两个相邻的孔，孔边到另一孔边的最短距离，最好不得小于料厚的1.5倍。否则母模容易崩裂而使生产线断线；断线，修糢等都是造成本增加获利降低的元凶。若情非得已一定要小于料厚的1.5倍，则必须运用跳格方式。
模具制作上以圆孔最坚固、好制造维修，唯开孔率较低。 以正方形孔开孔率最高，但因是90度角，角边容易磨损崩塌，造成要修模而停线。而六角形的Honeycomb其大于90度的120度角比正方形孔开孔更坚固但开孔率在边缘比正方形孔差一点。 NO.3 打折边时，边壁上的零件或内部凸出物不可离底面太近，最好10mm以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压其R角会比左右两旁的R角大。R角不连续，将影响外观。 解决办法：可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折线上,如此将改善其外观。 打折边时,边壁上的开孔也不可太靠近底面，最好3mm以上,否则开孔将因折弯牵扯而变形。解决办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度，宽为料厚1.5倍的长条孔在折线上，其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观。 NO.4 螺丝孔的设计要点 一般固定螺丝的方式有三种 ①铁件平面上直接冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole)，使用自攻螺丝。自攻螺丝以三角自攻螺丝为佳,比较不会发生滑牙的问题。唯锁付力道会比非三角自攻螺丝要重一点。若以直径3mm螺丝锁付，则孔径d 应在于2.4~2.5mm之间。 若以直径4mm螺丝锁付, 则孔径d 应在于3.4~3.5mm之间。 ②铁件平面上冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole)，再以螺丝攻攻牙，攻M3或M4的机械牙。 若以直径3mm螺丝锁付, 则孔径d未攻牙前应在于2.6mm； 若以直径4mm螺丝锁付, 则孔径d未攻牙前应在于3.6mm； 若使用料厚为1.0~1.2mm时,建议採取抽孔(drawing hole)而不是穿透孔(through hole) .因1.2mm的料厚攻M3的牙时,只有2.5牙.较容易滑牙。 ③铁件平面上冲孔(through hole) 再铆合现成品的固定螺帽(Self Clinching Nut).铆合固定螺帽的孔径d以厂商的建义的尺寸为佳.但在铆合螺帽(Self Clinching Nut)时必须注意，有铆合专用机,但是,是一颗一颗加工铆合,费工费时又费钱。所以几乎所有加工厂都用一般冲床来铆合。若不幸使用的机台是传统的冲压机就有可能发生螺帽脱落的问题。原因发生在传
(完整版)钣金工艺规范及折弯及模具手册
钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为： 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形； 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 二点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：
注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值； 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择：
板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊； 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。三最小冲孔尺寸： 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：
C: 大于或等于3-5t
外凸圆的最大翻边高度：
平板件的最小翻边高度： 翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径： 落料的最小圆角半径：
钣金加工：折弯工艺手册
钣金加工：钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1.1 折弯机的结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1.2 折弯机的工作原理 1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种： a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压； b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压； 1.3 折弯机的加工技术数据
1.4 1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88o、90o两种，折弯刀具类型（见下图） 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.4 常用折弯下模类型（见下图）
1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系 a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度 为5mm） b) 常用V槽角度有：88o与90o两种 c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如 4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与 板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》 1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90o的折弯，与配合30o尖刀压死边（反折180o）前的角度处理，常用大小有：V6、V10 1.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90o)与斜边(45o)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R 1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图
钣金件翻边孔冲压工艺的研究
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/346046829.html, 钣金件翻边孔冲压工艺的研究 作者：韩晓雨刘贺 来源：《中国科技博览》2017年第33期 [摘要]在本文之中，主要是针对了钣金件翻边孔冲压工艺进行了分析，在这个基础上提出了下文中的一些内容，希望能够给与同行业进行工作的人员提供出一定价值的参考。 [关键词]钣金件；翻边孔；冲压工艺；分析 中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）33-0125-01 引言 钣金件的连接常采用自攻螺钉连接紧固，对于材料厚度小于1mm的钣金件，为保证连接的牢固，螺钉孔要求采用翻边孔形式，这些翻边孔直径基本都小于6mm，属于小直径翻边孔。翻边孔的加工直接影响到零件的质量、生产效率及连接的可靠性。 1.钣金主要用途及工艺 1.1 主要用途 一是普通冷轧板SPCC。SPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。SPCC表面没有任何的防护，暴露在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈，在使用时表面要喷漆、电镀或者其它防护。 二是镀锌钢板SECC。SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。 三是热浸镀锌钢板SGCC。热浸镀锌钢卷是指将热轧酸洗或冷轧后之半成品，经过清洗、退火，浸入温度约460°C的溶融锌槽中，而使钢片镀上锌层，再经调质整平及化学处理而成。SGCC材料比SECC材料硬、延展性差（避免深抽设计）、锌层较厚、电焊性差。 四是不锈钢SUS301。Cr（铬）的含量较SUS304低，耐蚀性较差，但经过冷加工能获得很好的拉力和硬度，弹性较好，多用于弹片弹簧以及防EMI。 五是不锈钢SUS304。使用最广泛的不锈钢之一，因含Ni（镍）故比含Cr（铬）的钢较富有耐蚀性、耐热性，拥有非常好的机械性能，无热处理硬化现象，没有弹性。
钣金加工 压铆手册
钣金加工：钣金制造工艺手册—5 1 铆接 是通过两个物体相互铆合在一起，形成一个可拆卸或不可拆卸的连接体，本节主要介绍不可拆卸铆接 1.1 压铆 是使用专用设备和专用工装模具对所需压铆件通过施加一种力，使之完全紧压或嵌入到工件内，而具能够保证它的牢固性和垂直度、平面度。 1.1.1 压铆加工工艺 a) 压铆底孔的开孔尺寸严格按照各压铆件所对应的板开孔尺寸处理。 b) 压铆工序应在产品零件表面处理（电镀、氧化等）工序之后完成，特殊产品零件除外（如： 各工序加工完成再表面处理后，对压铆有干涉的）。 c) 压铆件表面颜色与产品零件表面处理颜色的选用：产品零件镀彩锌，选用镀彩锌压铆件；产 品零件镀蓝锌、白锌、镍和氧化，选用镀镍压铆件；特殊产品零件在表面处理之前压铆而 且需要烧焊加固的，选用镀镍压铆件，因为镀层的化学元素会影响焊接的质量。 d) 各金属材质在表面处理后会发生的化学反应详见《第七章的表面处理》。 1.1.2 常用压铆件的介绍与加工工艺要求（参见《钣金件螺纹加工技术要求》与《压铆件清单》） a) 花齿压铆螺母的规格及相关工艺要求数据如下： 花齿压铆螺母的规格及数据如下表：(单位：mm) 螺纹规格M 花齿压铆螺母代 码 A 适 合板 厚t 板 开孔 C T E 孔 到边距 L1碳 钢 不锈 钢 M2×0.4 S- M2-0 CLS- M2-0 .77 .8～1 φ 4.25 φ 4.22 1 .5 φ 6.3 4. 8
M6-2M6-2.21.3 ??铝板t≤1.0mm时，采用花齿压铆螺母代码为-0的加工（如：S-M3-0）； ??不锈钢板压铆不锈钢(CLS)花齿压铆螺母时，由于不锈钢含碳量(硬度)高，为了降低压铆后螺母脱落的风险，必须在螺母紧贴板处烧焊(点焊几点)加固； ??压铆时应利用模具一次压铆到位，螺母凸台部位(A尺寸)应完全嵌入板材，无缝隙，保证板的平面度和螺母与板的垂直度； c) 花齿压铆螺母模具(一般常规模具)如下图： d) 各材料压铆花齿压铆螺母所对应的各种力见下表： 螺纹规格板材 最小推力 (N) 最小扭力 (kgf.cm) 压铆力 (kN) M2.5 钢板1908 11.2～ 15.6 铝板1906 6.7～8.9 M3 钢板19011 11.2～ 15.6 铝板1908 6.7～8.9 M4 钢板1962218～27 铝板19618 11.2～ 13.4
常见钣金件加工的工艺流程
常见钣金件加工的工艺流程 常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 １．检查图面是否齐全。 ２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求
１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） １．展开方式要合，要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） ３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图 ６．核对材质，板厚，以板厚公差 ７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示 ９．尺寸较多的地方要加放大图 １０.需喷涂保护地方须表示 四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。 ④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.
钣金技术简化手册(DOC)
1主题内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《华为企业技术规范》 3基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804-92m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工 装。 3.11板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 4下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3
钣金冲压拉伸工艺的关注细节
冲压拉伸工艺的关注细节 冲压属于汽车制造4大工艺之一，也是汽车零部件非常重要的成型工艺。那么冲压工艺过程我们应该如何快速的识别供应商潜在的风险呢？下面的条款的执行情况希望能够简单清晰的为大家梳理出冲压工艺生产现场值得关注的细节。 原材料 1分料卷是否有明显的标识能追溯到总料卷。 2与产品关键特性有关的原材料参数是否合格。 3料卷的包装是否安全,保证原材料不被污染，腐蚀，破坏。 4料卷的周转是否使用恰当的设备。 开机 1操作工是否严格的执行生产启动点检表中规定的项目并有效地记录结果。 2送料滚轮，材料输送夹等原材料输送设备上与与参材料接触的装置必须在上料前被彻底清理，防止有异物划伤材料。 3首末件必须与标准件进行对比确认合格。（供应商应该建立对比作业指导书清晰标识出对比路径和对比点） 4供应商是否明确定义了冲压的不稳定阶段，并且规定不稳定阶段的产品自动报废。（冲压开始和结束的材料进给速度/冲压温度/材料张力波动较大） 润滑系统 1润滑系统是否有效的监控（当润滑系统停止供给的时候，冲压过程自动停止并报警） 2润滑油的品牌种类是否是客户认可的？
3润滑油是否有过滤系统防止异物污染原材料(尤其是润滑油重复使用的系统) 4设备机油不能滴落在终了品上 冲压工艺细节 1冲压前必须要有板材矫直调整工艺步骤或自动校正工装存在，保证原材料平整顺畅进入模腔。2料带在送料夹上的位置需要明确定义，料带两侧和送料夹两边的宽度缝隙需要明确定义并保证执行。 3冲压碎屑是否被及时并有效地清理掉而不混或粘在产品上。 4卷材宽度方向上的材料需要100%监控，防止原材料不饱满造成冲压产品的不良。 5卷材末端是否被监控，在卷料到头的时候，冲压过程会自动停止。 6作业指导书中要明确定义当异常停机出现，产品留在模具中的反应方式。 7当料带进入模具之前必须有防错工装保证原材料能够进入模具内部的正确位置。 8连续模或者进给模需要有步步位置监测，如果位置没有走到要及时报警或自动停机。 9冲压模具必须配备探测器用于探测是否有产品卡在模腔中，如果有卡住，设备自动停止。 10冲压过程参数是否被监控，当异常参数出现的时候，在此参数下生产的产品自动报废。 11冲压模具的管理是否有效执行（预防性维护保养的计划和实施，备品备件的点检确认） 12用于吹走碎屑的气枪必须明确定义吹起位置和方向。 13完了品收集过程不能有损坏产品的风险。
钣金工程师工艺手册
为了提高本身专业水平，根据自己多年的工作经验整理出来钣金加工时，注意的一些事项，望能给后来者一些借鉴，如有不足之处，日后再工作之中加以补充! 起稿日期2007年5月------ 1引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《xx企业技术规范》 2基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 3下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2 4.3铜排长度允许公差 铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。