数控机床操作指导
数控机床操作指导书
数控车床安全操作规程
1、学生必须在教师的指导下进行操作,系统的编程、操作和维护人员应经过专门的技
术培训，熟悉所用数控车床的使用环境、条件和工作参数等，严格按机床和系统的使用说明书要求正确合理地操作机床
2、数控机床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备。
3、数控车床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作
4、在每次电源接通后，应先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，
以确保各坐标轴的正确性
5、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门
6、加工程序应经过指导教师检查无误后，才能进行操作运行
7、学生应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告指导老师
8、工件、刀具和夹具都应装夹牢固，严禁触摸和测量旋转着的工件。
9、卡盘扳手松、紧工件后，应随手取下，以免主轴旋转时，伤人和损坏机床。
10、刀具、工具要放在规定位置，量具不得与其他物品混放。
11、操作机床严禁戴手套。严禁用手清理铁屑。
12、手动对刀时，应注意选择合适的进给速度，手动换刀时，车刀距卡盘、工件、尾
座、防护门、要有足够的转位距离，以免发生碰撞。
13、加工过程中，如发现异常情况，应迅速按下“急停”按钮，以确保人身和设备的
安全。
14、不得随意更改数控系统内部制造厂设定的参数。
15、机床发生事故，操作者要注意保留现场，并向指导教师如实说明事故发生前后的
情况，以利于分析、查找事故原因。
16、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。
17、服装应整齐，女同学头发不应超过领口。不准在基地内嬉戏打闹。
18、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿
数控铣床安全操作规程
1、学生必须在教师指导下，按照操作步骤进行数控机床操作，熟悉所用数控铣床的使
用环境、条件和工作参数等，严格按机床和系统的使用说明书要求正确合理地操作机床
2、禁止多人同时操作，强调单人单机操作。数控机床的使用一定要有专人负责，严禁
其他人员随意动用数控设备。
3、学生应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告指导老师。
4、数控铣床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作
5、操作中遇到机床出现异常，应立即停止操作，并报告指导老师。
6、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门
7、加工程序应经过指导教师检查无误后，才能进行操作运行
8、开机前应先检查机床各部是否正常，润滑系统是否正常。
9、手动回归原点时，注意机床各轴当前位置要距离原点—100mm以上。然后再进入
其他运行方式，以确保各坐标轴的正确性
10、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清楚机床X、Y、Z轴各方向
“+、–”号标牌后再移动，方向无误后，方可加快移动速度。
11、用量块对刀长时，量块插入与Z轴移动动作两者要分步进行，否则，量块在工件
与刀具之间移动Z轴，刀尖易被撞坏。
12、学生编完程序和将程序输入机床后，要通过指导老师检查无误后，方可进行加工。
13、服装应整齐，女同学头发不应超过领口。不准在基地内嬉戏打闹。
14、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿。
15、关机时，要等主轴停转3分钟后进行。
16、每组结束实训时，必须清扫机床。
17、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。
数控机床安全操作规程（补充规定）
1.数控铣床在自动执行时，Z向距工件200毫米以内可以用G01运行。严禁用G00
向下运行，以免撞刀事故的发生。
2.使用数控铣床时，严禁在坐标系G54 00处输入数值。
3.车削光滑圆柱体时，在G99状态下，G01中的F值应限制在0.06 —0.3的范围内。
4.用车床加工悬伸件时，应将X100 Z200设为换刀点；
5.使用尾座顶尖支撑工件时，换刀点的设定应以转换刀位时车刀不碰工件、卡盘、尾
座、防护门为准。
6.当车削光滑圆柱体的悬伸件时，在程序中调刀后，均应将X80 Z100设为验刀点，
待验证刀补值正确后，方能进行下一步运行，以防止工件坐标系建立不正确而导致刀具、刀架与工件、卡盘相撞。
CRT/MDI操作面板（FANUC系统）
一、屏幕控制键的功用（编辑区）
1．POS（位置键）：按此键显示位置画面。可切换至各轴坐标系读数显示界面，分别显示绝对、相对、综合坐标系
2．P R O G 键：按此键显示程序画面（程序画面、程序编辑画面显示；再按MDI、可显示MDI编辑画面）
3．OFS/SET键：按此键显示刀偏/设定画面。在刀具磨损、形状工件平移、自设程式和工件坐标系设定等5 个页面间切换。用于设置偏置量、磨损量、
工件坐标系等
4．S H I F T键：用于编辑区各按键右下角字符的输入
5．CAN（取消键）：用于删除屏幕中的文字或符号
6．INPUT（输入键）：用于参数偏置、刀具磨损值的输入，G54-G59等工件坐标系偏置
量的输入，MDI方式的指令数据的输入，DNC是输入程序等7．SYSTEM键：按此键显示系统画面
8．MESSAGE键：按此键显示信息画面（进行报警号和报警信息的显示）
9．CSTM/GR 键：按此键显示用户宏画面或显示图形画面。
用于程序的图象显示。（模拟加工时用）
10．ALTER（替换键）：用于程序输入时单个错误字符的修改
11．INSERT键：用于编制程序时字符的输入或插入
12．DELETE 键：程序或数据的删除
13．PAGE（↑）键：上翻页
14．PAGE（↓）键：下翻页
↓
15．←→键：光标上、下、左、右移动键
↑
16．RESET（复位键）：用于解除报警；CNC复位；在程序界面时
按此键、光标返回到程序头
二、操作控制键的功用（操作区）
1．EDIT（编辑键）：按此键可进入程序编辑状态
2．AUTO（自动键）：按此键可进入程序自动运行状态
3．MDI 键：在程序显示画面中编制不超过十句的程序段
4．X手摇键：配合手轮使用。按此键可进入X方向移动状态
5．Z手摇键：配合手轮使用。按此键可进入Z方向移动状态
6．JOG（手动键）：可进入手动进给状态
7．ZRN（回零键）：按此键可进行机床回零（返回参考点)
8．X轴回零键: 此键灯亮说明X轴完成回零
9．Z轴回零键: 此键灯亮说明Z轴完成回零
10．系统电源键（绿）：按此键系统电源接通
11．系统电源键（红）：按此键系统电源断开
12．急停按钮：当遇到故障时按下此按钮，机床运行停止
13．主轴正转键：按此键主轴顺时针方向转动
14．主轴反转键：按此键主轴逆时针方向转动
15．主轴停止键：按此键主轴停止转动
16．空运行键：模拟程序运行。机床按参数设定的速度移动用于工件从卡盘上卸
下时检查机床的运动
17．机床锁住键：按下此键指示灯亮,机床不移动,但显示器上各轴位置在改变.用于
检查程序是否正确
18．进给倍率旋钮：调整进给速度的快慢
19．主轴倍率旋钮：调整主轴转速的高低
20．自动键：按此键进入程序自动加工状态
21．循环启动键：在自动运行状态下, 按下此键程序自动运行
22．进给保持键：自动运行期间,在下列状态CNC进入进给保持状
态并且停止运行
23．单段键：按下此键,程序每次执行完当前段后即停止,需再次按下循环启动按
钮,执行下一程序段,主要用于一步一步地检查刀具运动是否正确。
通常在首件试切时用
24．跳步键：按下此键,指示灯亮,自动运行带/的程序段时,则该程序段被跳过不执行.主要用于重点程序段的修调或检查
25．点动键：点按此键,主轴瞬时转动后停止
26．冷却键：按下此键、冷却液打开，再按停止
27．选刀键：手动选刀。按下此键,刀架按厂家设定的方向进行转动,变换刀位。
用于选择刀具
28．保护旋钮：将此旋钮旋到I时、数据能够输入,旋到O时不能输入数据.主要用于
机床数据的输入与保护
29．软键：CRT画面最下一行所显示的内容进入相应的画面
数控车床的操作
1．加工零件有那些操作步骤？
（1）开机；
（2）将加工程序输入到CNC存储器中；
（3）程序模拟；
（4）机床回零（手动返回参考点，建立机床坐标系）；
（5）将零件装夹到机床上；
（6）对刀具进行对刀，建立工件坐标系，并输入刀具补偿值；
（7）在自动运行方式下运行程序加工零件；
（8）加工完毕，卸下工件和刀具；
（9）清理机床卫生；
（10）关机。
2．怎样开机？
（1）首先检查机床各部是否正常；
（2）接着将机床总电源旋钮旋至“ON”位置处；
（3）再将急停按钮按照箭头指示方向将按钮旋开；
（4）按下“系统电源”按钮，机床开机操作完成。
3.建立机床坐标系、手动返回参考点(回零)的步骤是什么?
（1）先将Z、X坐标移至-100以上，接着按下“回零”键，指示灯亮；
（2）按下操作面板“↓”键或按住“↓”键不放，直到“X轴回零”键指示灯亮，X轴回零完成；
（3）再按下操作面板“→”键或按住“→”键不放，直到“Z轴回零”键指示灯亮，Z轴回零完成，机床坐标系建立。
４．手动返回参考点(回零)时应注意哪些事项？
·回零时、应先将X轴回零，以免在Z轴回零时刀架与尾座相撞，发生事故。
5．怎样将程序输入到CNC存储器中？
1）在MDI状态下输入程序
步骤如下：
①按MDI键。
将相应的指令、数字或字符输入到缓冲寄存器中，再按INSERT键，则程序即可输入屏幕画面，直到所需的程序输入完毕。
注意：
在MDI状态下输入的程序只能输入上表一个画面，且不得超过十句，此状态下所
输入的程序在运行完毕后会自动消失，存储器不会保存，如想让程序保存，可在编辑状态下输入程序。
例：使机床主轴运转
（1）按MDI键，使指示灯亮；
（2）按PROG键，使机床显示屏幕进入MDI（程式）状态，切忌不能进入BG-EDIT状态，否则输入程序不执行；
（3）例：输入S800 M03 或S800 M04，再按下EOB键，在S800 M03或S800 M04的右下角出现“；”号，然后按下INSERT键，则S800 M03或S800 M04输入到屏幕存储区；.
（4）然后按下“循环启动”键，则主轴以800r/min的转速正向或反向转动。
2）在编辑状态下输入程序
步骤如下：
（2）、接着输入程序号，如O2222，再按INSERT键，则画面变为：
3）接着可连续输入所需的程序段，程序会被自动保存，以后可方便调出使用。
注意：无论是在MDI或者编辑状态下编辑程序，都不要进入如
此为背景编程画面，也称为后台编程，在此画面下编的程序如果不调至前台，也就是没设为前置画面时，机床不会自动运行该程序。
它的主要用途是，当前置程序正在自动运行加工零件时，操作人员可同时在此画面中编辑下一工序的程序。这样可以节约时间，提高工作效率，并且对当前的加工不会产生影响。若用此状态下编辑的程序时，可调至前台，才能运行该程序。
6．怎样装夹工件？
将工件在机床三爪卡盘中定位和夹紧。
在车削加工中，工件必须随主轴一起旋转。正确的装夹能够保证工件在机床中处于正确的位置，保证在切削力的作用下不松动、不脱落。根据工件直径的大小，用卡盘扳手适当的松开三爪自定心卡盘，然后将工件装入卡盘，伸出适当的长度，再用卡盘扳手沿顺时针方向将工件夹持牢固。
7．装夹工件时应注意哪些事项？
1）悬伸件的长度应不大于长度和直径比的4-5倍，大于时应该用顶尖支撑。
2）用三爪自定心卡盘夹持工件，要有一定的夹紧长度；棒料伸出的长度应考虑零件的加工长度和必要的安全距离。
3）棒料的中心线尽量与主轴的中心线重合，如果装夹已经精车过的工件外圆，必须使用软爪，或在工件外圆上垫一层软金属，以免损伤已加工表面。
4）工件应夹持牢固，使其在加工过程中位置不变。夹持薄壁件时，要适当用力，不要使工件产生过大的夹紧变形，切削用量也应选小些。
8．怎样装刀？
1) 将刀具置于刀架的左侧，用前边2个螺栓压紧即可；
2) 用垫刀板调整刀尖的高度，使刀尖的高度与工件轴线、主轴轴线、顶尖轴线等高。
粗加工时可略高于中心0.2mm，精加工和曲面加工时必须等高，否则轮廓变形；
3) 外圆车刀伸出刀架的长度为刀杆厚度的1.5—2倍；
4) 刀垫的块数应尽量少，且要放置整齐；
5）调整主偏角至需要的角度；
6）然后在主轴上夹持工件，启动主轴，用手动试切端面，若切后端面留有一凸台，表明刀具压的太高或太低，则需要松开车刀，调整垫片高度，再试切，直至工件端面平整。此时刀具压的高度比较合适；
7）装夹内孔车刀时，刀尖的高度也应对准工件的中心。
8）装夹切槽刀和切断刀时，主切削刃要与主轴中心线或端面平行，刀尖要对准或略高于工件中心，并保证两副偏角对称。
9. 装夹车刀时应注意哪些事项？
1）车刀不能伸出刀架过长、过短；
2）刀尖应与主轴中心线等高；
3）螺纹刀装夹时，应用螺纹样板进行对刀，保证主、副偏角对称；
4）车外圆时，切槽刀和切断刀的中心线应与工件轴线成90度，保证两副偏角相同；
车端面时，切槽刀和切断刀的中心线应与工件端面成90度，保证两副偏角相同。10．怎样换刀？
●换刀前应先将刀架移动，远离卡盘、工件、尾座和防护门，以免撞刀。
●换刀方法有两种：
（1）在MDI状态下，输入所需刀号和刀补号。
例：调用1号刀
输入T0101；输入方法与输入主轴转速方法相同.输入后，按下循环启动键，则刀架转到1号刀位。
（2）在操作面板上按下手动换刀键，则刀架会自动旋转，转到所需刀位时，松手即可。11．90°外圆刀的对刀方法（试切法）
●X轴对刀的步骤和方法
1）启动主轴；
2）将所对刀具调至工作位置；
3）将工件外径车圆3～5 MM 长，X向不动，沿Z 向退出工件；
4）主轴停转；
5）用千分尺或卡尺测量工件直径；
7）按与补正下面所对应的软键（即CRT/MDI显示屏最下面的5个白色按键和“←”与“→”
9）将光标移至所需的刀位，例如G01、G02或者其他刀位，输入所测直径值，例如35.253
Z轴对刀的步骤和方法（画面与X轴对刀相同）
（1）启动主轴转动；
（2）将刀靠近工件；
（3）用车刀将工件端面车平；
（4）车刀Z向不动，沿X向退出；
（5）主轴停转；
（6）按off/set键，CRT/MDI显示屏刀具形状补偿画面；
（7）按补正→形状→将光标移至所需的刀位；
（8）输入Z值，例如：Z0；
（9）按测量，Z轴对刀完成。
★接下来依次对刀时，只需将刀尖轻触工件表面，将直径值和长度值依次输入相应位置即可。也可再次车削外径，再次测量直径，将直径值输入。
12. 45°端面车刀的对刀方法
1）用45°端面刀车削工件端面；
2）Z向不动，车刀沿X向退出；
3）输入Z0；
4）X向对刀与90°刀的对刀方法相同。
13.切断刀和切槽刀的对刀方法
1）X轴对刀时，将主切削刃轻触用90°外圆刀试切过的外圆表面，将直径值输入至相对应的刀位号上→按测量；
2）Z轴对刀时，将左刀尖轻触工件端面，若用3号刀位可输入Z0 →按测量。若用4号刀位可输入Z d (d为切断刀和切槽刀的刀宽) →按测量。
14.螺纹刀的对刀方法
1）X轴对刀时，将主切削刃轻触用90°外圆刀试切过的外圆表面，将直径值输入至相对应的刀位号上；
2）Z轴对刀时，将刀尖对准工件端面，输入Z0 →按测量。
15.盲孔刀的对刀方法
1）X轴对刀时，用盲孔刀沿Z轴负方向车削工件内孔直径少许后，将刀具沿Z轴正方向退出，主轴停止转动，测量工件直径后按上述方法输入到相应的刀补位置；
2）Z轴对刀时，刀尖轻触工件端面，在相应的位置按上述方法建立即可。
16.怎样进行零件的自动加工？
当程序输入、模拟正确无误后，将机床回零，建立机床坐标系，然后对刀、建立工件坐标系后，再将光标移到程序头，按自动键，然后按循环启动键，则程序自动运行开始加工零件。（首件试切应单段运行）。
17、怎样关闭机床？
（1）首先按下“急停按钮”；
（2）按下系统电源关闭按钮；
（3）.将机床总电源旋钮旋至“OFF”处，机床关闭。
注意；关闭机床前应先将刀架移动到机床尾座附近后，再关闭机床。
18.手动操作有那几种类型?
（1）手动返回参考点；
（2）JOG(手动连续进给)；
（3）增量进给；
（4）手轮进给；
（5）手动绝对值开关接通和断开。
19.JOG(手动连续进给)的步骤是什么?
（1）按下手动按键、指示灯亮；
（2）按下进给轴和方向键,机床依相应轴的方向移动,松开按钮,机床停止运动；.
（3）手动连续进给的快慢可由进给速度倍率旋钮进行调整；
（4）在快速移动开关被按期间,机床快速移动,快速移动倍率有效，进给速度倍率旋钮无效。
20.手轮进给的步骤是什么?
（1）按下手轮按键；
（2）选择机床要进给的一个轴；
（3）选择机床移动的倍率，手摇脉冲发生器转过一个刻度，机床移动的最小距离等于最小输入增量单位；
（4）旋转手轮，机床沿选择轴移动.旋转手轮360度,机床移动的距离相当于100个刻度的距离。
21、在什么情况下需要机床回零？
●机床开机后；
●机床停电后；
●按下急停按钮后；
●机床锁住后；
●图形模拟后。
22、主轴怎样停止转动？
（1）在MDI状态下主轴转动后，按下手动键、指示灯亮，再按下主轴停止键，或按下RESET键，主轴停止转动；
（2）工件加工完成后使主轴停止转动，可在程序最后输入M05、M30或M02，则工件加工完成后，主轴自动停止，若未输入M05、M30或M02，待工件加工完成后，也可以手动按下主轴停止键或按下RESET键使主轴停止转动。
23、怎样使刀架移动。
使刀架移动有两种方法：
（1）按下手动按键，使手动按键指示灯亮，然后同时按下X键与“-”或“+”键，则X轴朝正向或负向移动，Z轴同样；。
（2）按下手摇按键、手摇指示灯亮，然后将X或Z轴选择按钮旋至所需的轴，再根据所需方向，旋转手轮可使刀架按所需轴向移动，根据需要，选择速度倍率X1、X10、X100，使其中之一指示灯亮，否则刀架不移动。
24、怎样运用“急停”按钮？
机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下“急停”按钮，CNC即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作（控制柜内的进给驱动电源被切断）；松开“急
停”按钮（左旋此按钮，自动跳起），CNC 进入复位状态。
解除急停前，应先确认故障原因是否已经排除，而急停解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。
在开机和关机之前应按下“急停”按钮以减少设备电流冲击。
25、怎样解除超程？
在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构碰撞而损坏。每当伺服机构碰到行程极限开关时，就会出现超程。当某轴出现超程（“超程解除”按键内指示灯亮）时，系统视其状况为紧急停止。如要退出超程状态时，可进行如下操作：（1）置工作方式为“手动”或“手摇”方式；
（2）一直按压着“超程解除”按键（控制器会暂时忽略超程的紧急情况）；
（3）在手动（手摇）方式下，使该轴向相反方向运行，退出超程状态；
（4）松开“超程解除”按键。
若显示屏上运行状态栏“运行正常”取代了“出错”，表示恢复正常，可以继续操作。
注意：在操作机床退出超程状态时请务必注意移动方向及移动速率，以免发生撞机。
三、FNUC-0i TC 系统功能介绍
说明：
１）线速度控制（G96）
当机床的主轴为伺服电机时，可以通过G96指令来设定恒线速度控制。系统执行G96指令后，便认为S指定的数值表示切削速度。例如：G96S200，表示切削速度为200m/min。
２）主轴转速控制（G97）
G97是取消恒线速度控制指令，编程G97后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如：G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。
３）最高速度限定（G50）
G50指令除具有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能。例如G50 S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒定速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。G50指令与G96指令成组配合使用。
3.数控车床常用的辅助功能
1）程序停止指令
M00是程序停止指令，被编辑在一个单独的程序段中。在完成该程序其他指令，运行此指令时，机床的主轴、进给、冷却等全部进入停止状况，而现存的所有模态信息保持不变，相当于单程序段停止。只有重新按下控制面板上的循环启动键后，方可继续执行下一程序段。
该指令适用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定手工操作。
2）选择性停止指令
M01指令是选择停止，和M00指令相似。不同的是：只有将面板上选择停止按钮按下时，M01指令才有效，否则机床仍不停地继续执行后续程序段。
该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等情况。当检查完毕后，按循环启动键，机床继续执行以后的程序。
3）程序结束指令
M02 和M30都是程序结束指令，执行时主轴、进给、冷却全部停止，并使系统复
位，加工结束。M30指令还兼有光标自动返回程序头的作用，所以在使用M30使程序结束后，再次按循环启动键，程序即从第一段开始执行；而使用M02的程序段结束后，若要重新执行该程序，就得再次进行调用。
4）主轴正转、反转、停止指令
（1）M03﹑M04指令使主轴正、反转。与同段其他指令一起运行，所谓正转是沿主轴轴线向Z正向看，顺时针方向旋转；逆时针方向则为反转。也可用右手定则判断；右手拇指代表Z正方向，紧握四指则代表主轴正转方向；
（2）M05指令使主轴停止转动。应单独一段使用。
编程格式为：
M03 S＿或M04 S＿其中S 与M03 ﹑M04不分先后顺序，其中字母S表示主轴速度，大小用其后面的数字表示，表示方法有三种。
①转速—表示主轴转速，单位为r/min。例如：1500表示主轴转速为1500r/min。
②线速—在恒线速度状态下，表示切削点的线速度，单位是m/min。例如：S50 表示切削速度为50 m/min。
③代码—用代码表示主轴速度时，后面不直接表示转速或线速的数值，而是主轴速度的代号。如某机床用S00～S99表示100种转速，S41表示转速为1230r/min，S00表示转速为0，S99表示最高转速。
5）换刀指令
T表示所换刀具，刀具号用后面的数字，常见的表示方法有两种；
①T后面的前两位数字表示刀具的刀位号，如T00～T99；
②T后面的后两位数字表示刀具补偿号（刀尖位置补偿、半径补偿、长度补偿量的
补偿号），如T0302表示选择3号刀位的刀具用2号的补偿值。
6）切削液开关、指令
M07、M08指令分别命令2号切削液（雾状）和1号切削液（液状）开，M09指令命令切削液停。
4. 常用数控功能字有那些？并简述其功能？
（1）准备功能字（G）：用来指令机床进行加工运动和插补方式的功能，或使机床建立起某种加工方式的指令；
（2）尺寸功能字：用来指令机床的刀具运动到所要到达的目标点位；
（3）辅助功能字（M）：控制机床在加工操作时完成一些辅助动作的开关功能；
（4）进给功能字（F）：用来指令切削的进给速度；
（5）转速功能字（S）：用来指令主轴的转动速度；
（6）刀具功能字（T）：用来指令加工时当前使用刀具的刀位号和刀补号。
5. FANUC-0i TC 系统数控车床基本编程指令的应用
〈1〉绝对值与相对值编程
在FANUC-0i TC 系统中，G90绝对值编程时采用地址X、Z进行编程（X为直径值）；混编时增量值用U、W代替X、Z进行编程。U、W的正负由行程方向确定，行程方向与机床坐标方向相同时取正，反之取负。在编程时一般采用绝对编程，也可混编。
〈2〉快速点定位指令G00
G00指令是命令刀具以点定位的控制方式从刀具所在点快速运动到目标位置，它是快速定位，没有运动轨迹要求。G00是模态指令，格式是：
G00X（U）＿Z（W）----；
在执行G00时刀具实际的运行路线不是两点一线，而是折线，（在图1中，从A点到B点采用G00编程，其走刀轨迹为：A→M→B；从D点到A点也采用G00编程，其走刀轨迹为：D→N→A）。所以在使用G00时注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，以免发生意外。
〈3〉插补功能指令
1）直线插补指令G01
G01指令是命令刀具在两坐标间以进给联动方式按指定的F进给速度作任意斜率的直线运动，它是模态指令。
格式是：X（U）＿Z（W）＿F＿；
例一；在图1中，对轮廓进行精加工
O1002；
N10 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0101；
N20 G0 X80 Z100；验刀点
N30 X24 Z2；进刀点
N40 G01 Z-20 F0.3；
N50 X40 Z-30；
N60 G00 X80 Z200；换刀点
N70 M05；
N80 M30；
2)圆弧插补指令G02/G03
圆弧插补指令可分为顺时针插补和
逆时针插补，顺时针方向为G02；逆时针方
向为G03。
用I K 编程格式
G02 X＿Z＿I＿K ＿F＿；
G03 X ＿Z＿I＿K ＿F＿；
●用圆弧半径R指定圆心位置
G02 X＿Z＿R ＿F＿；
G03 X ＿Z＿R＿F＿；
说明：
●采用绝对值编程时，终点坐标是在工件坐标系中的坐标值，用X、Z表示;
当采用增量值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值。
●数控车床的圆心坐标为I、K，表示圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、
Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。
●当用半径指定圆心位置时，由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到
终点有两个圆弧的可能性，为了区别二者，规定圆心角α≦180时，用＋R表示，α﹥180o时，用－R 表示。
●用半径R指定圆心位置时，不能描述整圆。
例二：在图2中，对端部进行精加工
O1003
N10 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0101；
N20 G00 X80 Z100；验刀点
N30 X0 Z2；进刀点
N40 G01 Z0 F0.1；
N50 G03 X18 Z-9 R9 F0.1；
N60 G02 X22 Z-13 R5 F0.1；
N70 G00 X80；
N80 Z200；换刀点
N90 M05；
N100 M30；
3）倒角指令
C__：倒45o角
R__：倒1/4圆弧角
格式：
(1)倒角：G01 X__C__；
或G01 Z__C__；
例：如图所示倒角部分的程序如下：
G01 Z-20.0 C4.0 F0.12；
X50.0 C-2.0；
Z-40.0；
(2)倒圆：G01 X__R__；
或G01 Z__R__；
例：如图所示倒圆部分的程序如下
G01 Z-20.0 R4.0 F0.12；
X50.0 R-2.0；
Z-40.0；
注：
其中X、Z是倒角或倒圆切削后的终点位置；
＋、－是倒圆或倒角终点相对于起点的方向。
〈4〉刀具补偿功能
我们编程时所指定的刀具轨迹就是假想刀尖的轨迹。在实际当中，以假想刀尖编程在加工端面或外圆时没有误差，但在进行倒角、斜面、圆弧面切削时就会产生欠切或过切，造成零件加工精度误差（如图所示）
图过切削及欠切现象
数控车床的刀具半径补偿是指刀尖圆弧半径补
偿。
指令如下：
G41—刀具半径左补偿即沿刀具运动方向看
（假设工件不动）刀具位于工件左侧时的刀具半径
补偿；
G42—刀具半径右补偿即沿刀具运动方向看
（假设工件不动）刀具位于工件右侧时的刀具半径
补偿；
G40—取消刀具半径补偿即使用该指令后G41、G42指令无效。与G41、G42指令成组使用。
〈5〉固定循环
复合形状固定循环
复合形状固定循环应用于切除一切非一次加工即能加工到规定尺寸的场合。利用复合形状固定循环功能，只要编写出最终加工路线，给出每次的背吃刀量等加工参数，车床即可自动地重复切削，直到加工出符合要求的尺寸为止。
外径粗车循环指令G71
适用于圆柱毛坯料的粗车外圆和圆筒毛坯粗镗内径。
格式为：
G00 X ＿Z＿；
G71 U△d R△e；
G71 P Ns Q Nf U△u W △w F＿；
程序中个地址的含义：
X、Z—粗车循环起刀点位置坐标。X值确定切削的起始直径。X值在圆柱毛坯料粗车外径时，应比毛坯直径稍大1～2mm；Z值
应离毛坯右端面2～3mm；在圆筒毛坯料粗镗内径时，X值应比圆筒内径稍小1～
2mm；Z值应离毛坯右端面2～3mm；
△d—循环切削过程中的径向的背吃刀量，半径值，单位是mm；
△e—循环切削过程中的径向的退刀量，半径值，单位是mm；
Ns—轮廓循环开始程序段的段号；
Nf—轮廓循环结束程序段的段号；
△u—X方向的精加工余量，直径值，单位是mm，在圆筒毛坯粗镗内径时应指定为负值；
△w—Z方向的精加工余量，单位是mm。
●端面粗车循环G72
适用于圆柱棒料毛坯端面方向的粗车，从外径方向往轴心方向车削。
格式为：
G00 X ＿Z＿；
G72 W△b R△c；
G72 P Ns Q Nf U△u W △w F＿；
程序中各地址的含义：
△b—循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位是mm；
△c—循环切削过程中轴向退刀量，单位是mm；
其他含义同G71。
●固定形状粗车循环G73
适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，例如一些锻件、铸件的粗车。
程序格式为：
G00 X ＿Z＿；
G73 U△d W△b R△e；
G73 P Ns Q Nf U△u W △w F＿；
△d—循环切削过程中的径向的退刀量，半径值，单位是mm。
程序中其他地址的含义同前。
●精加工循环指令G70
当用G71、G72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量。
格式为：
G00 X ＿Z＿；
G70 P Ns Q Nf F＿；
程序中各个地址的含义同前。
例三：对图5用G71、G70进行轮廓的粗加工与精加工。
一加工中心操作入门知识(入门知识)
授课班级实训教师 授课日期星期 周 指导教师 课程名称模块二：加工中心加工实训 实训模块二、加工中心操作入门知识 实训课题加工中心结构原理及种类性能课时3h 实训准备加工中心机床 实训目的与要求1．了解加工中心的结构原理2．了解种类及性能 3．了解金属材料处理工艺。4．掌握安全用电知识。 实训难点与重点1．加工中心种类及性能 2．量具的正确使用 3．加工中心开机和关机注意事项4．数控机床日常保养步骤 实训方式讲授：1．加工中心的结构原理。 2．加工中心种类及性能 3．常用量具的结构、使用与维护 4．数控机床日常保养步骤 演示：1．常用量具的结构、使用与维护2．加工中心开机和关机注意事项 3．机床的行程范围 4．机床的暂停和急停 操作：学员按照老师所讲的步骤进行操作 实训过程一、讲解内容2h 二、操作演示 1 h 三、操作训练0h 教研组长签名：日期
实训过程 一、讲解内容 一、认识数控机床 数控机床——安装了数控系统或者说是采用了数控技术的机床。 数控技术（NC）——是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。现代数控技术又称计算机数控技术，简称CNC 。 1.数控铣床的基本概念 按照其用途可分为数控车床、数控铣床、数控磨床、数控镗床、数控电火花机床、数控线切割机床等不同类型。数控铣床是以铣削加工为主，并辅有镗削加工，是数控镗铣床的简称。 2.数控铣床与普通铣床的相比的优点 ?加工精度高，具有稳定的加工质量； ?可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ?加工零件改变时，一般只需更改数控程序，可节省生产准备、 时间； ?机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的切削用量，从而提 高生产率（一般为普通机床的3 ~ 5 倍）； ?机床自动化程度高，可以减轻劳动强度。 3.数控铣床的组成 三、加工中心概述 1.加工中心的基本概念 加工中心（Machining Center，简称MC）是指在数控铣、镗机床上装有刀库和自动换刀装置，能进行钻、铣、镗等各种加工的数控机床。 镗铣加工中心是指在数控铣床基础上配上刀库和自动换刀装置的机 床。镗铣加工中心根据铣床的主轴位置的不同，分为立式加工中心和卧式加工中心。
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
数控机床操作教程
数控机床操作教程 Revised as of 23 November 2020
数控机床操作教程 前言 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本书根据国内数控技术及数控机床的应用情况，针对普通高等院校机电类专业学生的特点，突出数控技术的实用性和数控机床的操作性，力求做到理论与实践的最佳结合。本书可与南京机械专科学校编写的《数控技术》配套使用，也可作为学生在数控机床操作学习中的指导教材单独使用。 本书共有五章。第一、三章由常州工学院张宇编写，第二章由沙洲工学院王文红、常州工学院张宇编写，第四、五章由常州技术师范学院朱巧荣编写。全书由河海大学常州机械工程学院刘任先审定。常州工学院在校学生潘宇峰参加了部分插图制作及程序编制工作。 本书的出版得到了国家机械工业局教编室、江苏省教育厅、各参编学校的领导以及机械工业出版社的大力支持，在此一并表示感谢。 由于时间仓促和编者水平有限，书中疏漏和谬误在所难免，恳请读者不吝指教，以便进一步修改。 编者 2001年2月
第一节数控技术实践的重要性 随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大（目前已占到70%以上），传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求，因而，以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术，将机械技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术和成组技术等有机地结合在一起，使机器制造行业的生产方式和机器制造技术发生了深刻的、革命性的变化。 当今机床行业的计算机数控化已成为技术进步的大趋势。数控机床是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通讯、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性的特点，是当代机械制造业的主流装备。数控机床大大提高了机械加工的性能（可以精确加工传统机床无法处理的复杂零件）。有效提高了加工质量和效率，实现了柔性自动化（相对于传统技术基础上的大批量生产的刚性自动化），并向智能化、集成化方向发展。所以，可以毫不夸张地说，（计算机）数控技术，是现代先进制造技术的基础和核心。 数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用（美国的数控机床已占机床总数的80% 以上），是因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，经济效益显着，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流，也是现代机械制造企业在市场竞争激烈的条件下生存与发展的必然要求。 在数控机床发展过程中，值得一提的是数控加工中心的出现。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现一次装夹并进行多工序加工。这种机床在刀库中装有钻头、丝锥、铰刀、镗刀等刀具，通过程序指令自动选择刀具，并利用机械手将刀具装在主轴上，这样可大大缩短零件装卸时间和换刀时间。数控加工中心现在已经成为数控机床中一个非常重要的品种，不仅有立式、卧式等镗铣类加工中心用于箱体类零件的加工，还有车削加工中心用于回转体零件加工以及磨削加工中心等。这些高性能、高精度、高自动化的数控机床就组成了完整的数控机床家族。 随着社会生产和科学技术的进步，数控技术不仅应用于机床的控制，还用于控制其他的设备，诸如数控线切割机、数控绘图机、数控测量机、数控冲剪机等，仅数控机床就有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗床以及数控加工中心等。 因此，在学习完数控技术这门课的同时，应进一步增强学生的数控技术实践操作能力，以便能够系统、完整地掌握数控机床技术，更快更好地适应机械行业发展的需要。
数控车床操作规程
数控车床操作规程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
数控车床操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床； 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌； 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大； 4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致； 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元。 二、工作前的准备工作 l 、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑； 2 、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3 、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 4 、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险； 5 、刀具安装好后应进行一、二次空行程试切削。 6 、检查卡盘夹紧工作的状态； 7 、机床开动前，必须关好机床防护门。 三、工作过程中的安全注意事项
l 、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； 2 、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； 3 、禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床； 4 、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车； 5 、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查； 6 、在加工过程中，不允许打开机床防护门； 7 、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经实验管理人员同意； 8 、工件伸出车床 100mm 以外时，须在伸出位置设防护物。 9 、禁止进行尝试性操作。 10 、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点 -100mm 以上，机床原点回归顺序为：首先 +X 轴，其次 +Z 轴。 11 、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床 X 、 Z 轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 12 、编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面 200 mm 以上。 13 、程序运行注意事项： （ 1 ）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。 （ 2 ）检查机床各功能按键的位置是否正确。
数控车床操作工
数控车床操作工 一、报考条件 1、具备下列条件之一的，可申请报考初级工： （1）在同一职业（工种）连续工作二年以上或累计工作四年以上的； （2）经过初级工培训结业。 2、具备下列条件之一的，可申请报考中级工： （1）取得所申报职业（工种）的初级工等级证书满三年； （2）取得所申报职业（工种）的初级工等级证书并经过中级工培训结业； （3）高等院校、中等专业学校毕业并从事与所学专业相应的职业（工种）工作。 3、具备下列条件之一的，可申请报考高级工： （1）取得所申报职业（工种）的中级工等级证书满四年； （2）取得所申报职业（工种）的中级工等级证书并经过高级工培训结业； （3）高等院校毕业并取得所申报职业（工种）的中级工等级证书。 二、考核大纲 （一）基本要求 1职业道德 1.1职业道德基本知识 1.2职业守则 (1)遵守法律、法规和有关规定
(2)爱岗敬业、具有高度的责任心。 (3)严格执行工作程序、工作规、工艺文件和安全操作规程。 (4)工作认真负责，团结合作。 (5)爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。 (6)着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。2基础知识 2.1基础理论知识 (1)识图知识。 (2)公差与配合。 (3)常用金属材料及热处理知识。 (4)常用非金属材料知识。 2.2机械加工基础知识 (1)机械传动知识。 (2)机械加工常用设备知识(分类、用途)。 (3)金属切削常用刀具知识。 (4)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工工艺。 (5)设备润滑及切削液的使用知识。 (6)工具、夹具、量具使用与维护知识。 2.3钳工基础知识 (1)划线知识。 (2)钳工操作知识(錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹)。 2.4电工知识
数控机床操作精确讲解
数控车床与操作 数控车床认识项目 本项目主要对数控车床的特点、种类、功能和主要技术参数加以概述，使初学者对数控车床有一个基本认识。 与普通车床相比，数控车床具有以下特点： 1、采用了全封闭或半封闭防护装置 数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。 2、采用自动排屑装置 数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。 3、主轴转速高，工件装夹安全可靠。 数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。 4、可自动换刀 数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。 5、主、进给传动分离 数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。 数控车床品种、规格繁多，按照不同的分类标准，有不同的分类方法。目前应用较多的是中等规格的两坐标连续控制的数控车床。 一、按主轴布置形式分 1、卧式数控车床 最为常用的数控车床，其主轴处于水平位置。 2、立式数控车床 其主轴处于垂直位置。 立式数控车床主要用于加工径向尺寸大，轴向尺寸相对较小，且形状较复杂的大型或重型零件，适用于通用机械、冶金、军工、铁路等行业的直径较大的车轮、法兰盘、大型电机座、箱体等回转体的粗、精车削加工。 二、按可控轴数分 1、两轴控制 当前大多数数控车床采用的两轴联动，即 X 轴、 Z 轴。
2、多轴控制 档次较高的数控车削中心都配备了动力铣头，还有些配备了 Y 轴，使机床不但可以进行车削，还可以进行铣削加工。 三、按数控系统的功能分 1、经济型数控车床 一般采用开环控制，具有 CRT 显示、程序储存、程序编辑等功能，加工精度不高，主要用于精度要求不高，有一定复杂性的零件。 2、全功能数控车床 这是较高档次的数控车床，具有刀尖圆弧半径自动补偿、恒线速、倒角、固定循环、螺纹切削、图形显示、用户宏程序等功能，加工能力强，适宜加工精度高、形状复杂、工序多、循环周期长、品种多变的单件或中小批量零件的加工。 3、车削中心 车削中心的主体是数控车床，配有动力刀座或机械手，可实现车、铣复合加工，如高效率车削、铣削凸轮槽和螺旋槽。 一、数控车床主要功能 不同数控车床其功能也不尽相同，各有特点，但都应具备以下主要功能。 1、直线插补功能 控制刀具沿直线进行切削，在数控车床中利用该功能可加工圆柱面，圆锥面和倒角。 2、圆弧插补功能 控制刀具沿圆弧进行切削，在数控车床中利用该功能可加工圆弧面和曲面。 3、固定循环功能 固化了机床常用的一些功能，如粗加工、切螺纹、切槽、钻孔等，使用该功能简化了编程。 4、恒线速度车削 通过控制主轴转速保持切削点处的切削速度恒定，可获得一致的加工表面。 5、刀尖半径自动补偿功能 可对刀具运动轨迹进行半径补偿，具备该功能的机床在编程时可不考虑刀具半径，直接按零件轮廓进行编程，从而使编程变得方便简单。 二、数控车床主要加工对象 数控车床主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内外圆锥面、复杂回转内
数控铣床操作手册
数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里
面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直
数控铣床操作步骤
数控铣床操作步骤 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
数控铣床操作步骤 1．开电源：机床左侧面的红色旋钮，初始化到系统界面右上角显示700016并且已完全进入界面时，按下K1键启动伺服。 2．回零：分别使X/Y/Z轴初始化回零。（按下RefPoint在回零方式下，分别按住三个轴的＋方向键（不要松手），一直到显示屏上显示出类似宝马标志的图标时，三个轴分别都处于0位置才松开按键。） 特别注意：回零以后，就将工作方式改为手动方式即按下JOG键，否则不小心在回零方式下又按了三根轴的方向键就会使回零失效。 3．传输程序：在操作界面的主菜单（）下，选择通讯，然后按输入启动将程序从计算机传输到数控系统。 计算机端从开始－程序里启动WINPCIN软件。如右图所示，选择TEXTFORMAT。 按下SendData按钮选择要发送的文件发送即可。在主菜单（）中按下程序按钮，然后用上下箭头选择发送过来的程序，再按下选择按钮，屏幕的右上方会显示文件名，然后再按打开按钮。 X轴、Y 轴、Z轴伺 服电机； 主轴电机 操作面板 空气开关、接触器、PLC、 熔断器、驱动电器等 串行
4．程序仿真：在菜单上用向右的箭头来翻找，按下仿真功能键，在AUTO方式下，按下CycleStar键（屏幕右下方）执行自动仿真。如果仿真出错，回主菜单，在诊断功能里检查错误，然后修改后再上传再仿真，直到无误为止。 5．刀补：在主菜单（）中按下参数按钮，选择刀具补偿对刀，设定刀具半径为3mm，对刀后确认。回上一级菜单，选择零点偏移，按下测量键，确定1号刀具，然后进行零点偏移值的设定。具体操作是：将刀具在JOG方式下移动，让主轴正转起来，刀具在小进给速率下移动到工件表面原点位置（与画图的原点一致）。然后在G54坐标系下通过按轴＋键对每一个轴的偏移量进行计算，最后确认零点偏移的值。 6．加工：在主菜单（）下按加工，在自动方式下按执行键CycleStar。加工完毕，将工件取下打扫卫生，老师确认后方可离开。
数控车工安全技术操作规程(标准版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 数控车工安全技术操作规程(标 准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
数控车工安全技术操作规程(标准版) 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、
铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 （9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。 （10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
数控机床操作入门
目录 第一章绪论 近来来，数控技术的发展十分迅速，数控机床的普及率越来越高，在机械制造业中得到了广泛的应用。制造业的工程技术人员和数控机床的操作与编程技术人员对数控机床及其操作与编程技术的需求越来越大。 数控机床是一种完全新型的自动化机床，是典型的机电一体化产品。数控技术集计算机技术、成组技术、自动控制技术、传感检测技术、液压气动技术以及精密机械等高新技术于一体，是现代化制造技术的基础技术和共性技术。随着数控机床的广泛应用，急需培养大批能熟练掌握现代数控机床编程、操作、维修的工程技术人员。为普及与提高数控加工新技术，本教程针对目前广泛运用的FANUC和SIEMENS两种系统进行操作介绍。 第二章数控车床结构 第一节数控车床简介 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。相对于立式数控车床来说，卧式数控车床的结构形式较多、加工功能丰富、使用面广。本教程主要针对卧式数控车床进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。 1．经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 2．普通数控车床根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。 3．车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制 X、Z和 C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X、Z）、（、C）或（Z、C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 在卧式数控车床上可车削加工的零件如图2－l所示。 数控车床由数控系统、床身、主轴、进给系统、回转刀架、操作面板和辅助系统等部分组成。图2－2、图2－3所示分别为韩国大宇重工生产的立式数控车床PUMA－VIS和卧式车削加工中心PUMA．SHC．3A。
数控车床维护保养手册
数控车床保养维护 目录 前言 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容 1、选择合适的使用环境 2、为数控车床配备数专业人员 3、长期不用数控车床的维护与保养 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 5、机床机械部分的维护与保养 6、机床主轴电机的维护与保养 7、机床进给伺服电机的维护与保养 8、机床测量反馈元件的维护与保养 9、机床电气部分的维护与保养 10、机床液压系统的维护与保养 11、机床气动系统的维护与保养 12、机床润滑部分的维护与保养 13、可编程机床控制器 生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容： 1、选择合适的使用环境 数控车床的使用环境<如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。 2、为数控车床配备数专业人员 这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。 3、长期不用数控车床的维护与保养 在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否 数控车床操作规程 1.开机前要检查润滑油是否充裕、冷却是否充足，发现不足应及时补充。 2.检查机床导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂物等，必须清理、擦拭干净、上油。 3.打开数控车床电器柜上的电器总开关。 4.启动数控机床。 5.手动返回数控车床参考点。首先返回+X方向，然后返回+Z方向。 6.车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。 7.对刀操作时应选取合适的主轴转速、背吃刀量及进给速度。 8.在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门。运行过程中，一旦发生问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。 9.出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。 10.加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。 11.实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。 12.严禁任意修改、删除机床参数。 13.关机前，刀架应移动到距离主轴较远处，清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床，导轨面处加油保养，将进给速度修调置零。 14.关闭电器总开关。 2．1数控车床操作规程 2．1．1工作前 a．查验“交接班记录”。 b．检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2?/FONT>3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 d．观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。e．确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 2．1．2工作中 a．严禁超性能使用。 b．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 c．严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 d．对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 e．在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。f．在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。 g．刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 h．经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。 FANUC系统数控机床操作实训指导书 培训目的与要求 一、了解数控铣床的工作差不多原理，以用与操作紧密相关的机床差不多结构和组 成作用；通过熟悉一套FANUC系统，通过不同系统的比较，达到触类旁通作用。 二、熟悉操纵的操作方法，充分了解操纵器各开关功能与操作方法。 三、把握数控设备输入装置，学会输入加工程序方法，同时把握文 件的编辑、修正、调试以及模拟预演方法。 四、把握加工过程的差不多方法和技巧，养成加工操作过程中的良 好适应，对典型试件进行加工，了解数控的加工工艺以及阻碍加工零件的质量、加工效率等因素。 五、了解通过RS232C串口的DNC加工方式。 数控设备最要紧的部分分为四大部分：输入装置、数控系统、伺服系统和机床本体。 1、输入装置的作用将各个指令按照人的意愿通过一定的规则输入到机床的指定贮存器或缓冲区，从输入的代码的方式来看，输入装置与输入的方法有关，大致可分为三种方式： ⑴操纵介质输入操纵介质确实是将各指令代码的数控信息，利用一些能进行信息交换的物质载体，通常有穿孔纸带、磁带、磁盘等，相应的输入装置是光电阅读机、录音机、磁盘驱动器等。随着运算机的普及，使用这种方式逐步减少。 ⑵手工输入利用操作面板上的键盘（也有利用插口联接运算机一般键盘，如典型的华中世纪星操纵系统等），显示屏和一些修改、编辑工具键，输入操纵机床和刀具运动各个指令、代码等。这种方式要紧有下列形式： ①手动数据输入（MDI，Manual Data Input），即通过机床面板上的键盘，将所需的数控程序指令逐句输入到系统的暂贮存器中，这种方法一样只适用于较为简短的程序，在执行后程序自动排除，不能重复使用，但有些程序中最终的指令能够利用指令的模态功能，重新用一些开关复原。通常MDI方法，在机床开机后，在需要对刀时，第一要将主轴先运行，比如输入时无需编制程序的程序号；有时，由于程序编制的指令不能满足生产需要时，这时利用MDI输入的特点，进行简单的修改，比如在执行DNC加工，加工程序专门长，可达20～40兆字节，由于有的自动编程系统的后处理产生的数据可能冷却指令用M07，而可转位刀具的加工条件需要使用气冷方式，即要执行M08指令，中断加工来修改程序就有可能带来专门大的不便，或者白费许多时刻，这时就能够利用单节功能暂停加工，将操作功能键切换到MDI方式，只要输入M08并执行，就能够完成程序执行的修改。手动方式的输入要紧用于临时程序输入用。 ②手工输入程序到系统储备器，利用程序的编程器，利用键盘输入数控指令和位置的数据，通过一些如粘贴、剪切、拷贝、复制、插入、删除等等文件编程工具，和运算机文件编辑方法相似进行编程的修改和编辑程序，如此的方式程序相当于运算机的文件格式，因此它也必须要有程序名，通常程序名用OXXXX程序号方式，在编辑程序前应先登录一个程序号（名），在以后的加工过程随时能够多次调用。专门要强调，FANUC 系统为用户提供自动存贮功能，而有些系统则必须还要进行人工存贮，如我院的KND—200M系统的数控铣床，在程序输入完毕后，必须要按规定的键（N*，*指1，2，3等等）后，方可使数控程序存贮、编辑生效。 其他还有如通过人机对话的方式，选择不同的菜单，自动生成程序；图形交互自动编程，只需输入一些图纸，利用CAD软件自动生成；通过设定一些参数选择，配置上自动测量和数据处理，如英国雷尼绍公司的数据自动测量仿形系统等等。 在加工过程中，还能够手动操作或调整操作面板上一些开关、按钮等，如速度F、转速S的倍率开关，手动进给、快速移动的按钮等，实际上这些动作也对程序中的相关指令进行实时修改。 在那个地点，专门要提醒同学们，我国的现行中级工考证和数控大赛的要求仍按手工编制程序的加工方法为主。 ③直截了当输入储备器，从自动编程机、其他运算机或网络上，将编制好的加工程序通过通信接口，用传输专用软件直截了当输入到数控系统中的储备器。大致有两种方式，一种是输入到储备器，相当于代替了手工输入的烦琐工作，由于储备器的容量有限，一样只限于字节较少的程序输入，还能够利用那个特点，将机床重要资料等等 数控机床安全操作规程 一、工作前的准备工作： 1、工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口。严禁戴围巾、手套、领带或敞开衣服操作机床。 2、检查冷却液的状态，及时添加或更换。 3、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑，并注意及时添加润滑油。 4、检查数控机床各部件机构是否完好，各按钮是否能自动复位，查明电气控制是否正常，各开关、手柄位置是否在规定位置上。 5、在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。 6、机床开始工作前要有预热，每次开机应低速运行3—5min，查看各部分运转是否正常。机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于3 分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。 7、检查毛坯尺寸、形状有无缺陷，选择合理的安装零件方法，正确选用车削刀具，安装零件和刀具要保证准确牢固。 8、加工工件前，必须进行加工模拟或试运行，严格检查调整加工原点、刀具参数、加工参数、运动轨迹，并且要将工件清理干净，特别注意工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将扳手及其它调整工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。 9、机床开动前，必须关好机床防护门。 二、工作过程中的安全注意事项： l、禁止用手接触刀尖和金属屑，金属屑必须要用钩子或毛刷来清理， 2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3、禁止加工过程中测量、变速，更不能用棉纱擦拭工件，也不能清扫机床。 4、车床运转中，操作者不得离开岗位，禁止将脚登在床面、托 一、培训目标 1.1 总体目标 培养具备以下条件的人员：掌握中级数控车工的理论知识，具备编程和操作数控车床的技能，能够独立完成数控车削加工的技术工人。 1.2 理论知识培训目标 依据《数控车工国家职业标准》中对中级数控车工的理论知识要求，通过培训，是培训对象掌握数控车工的职业道德和职业守则、安全文明生产与环境保护知识、简单零件图的画法、较复杂零件图的视图知识、常用金属材料基本性能、机电控制基本知识、计算机应用基础知识、机械加工基础知识、公差与配合基础知识、简单数学计算知识等。 1.3 操作技能培训目标 依据《数控车工国家职业标准》中对中级数控车工的操作技能要求，通过培训，使培训对象具备读图、绘图的能力，能够进行一般轴类零件、套类零件、盘类零件、三角外螺纹零件的数控车削加工，能够合理使用常用车刀、刀杆、工具、量具、卡具，能够熟练操作数控车床进行简单的数控手工编程和自动编程，能够对数控车床进行日常维护，达到独立上岗操作的水平。 二、教学要求 2.1理论知识要求 2.1.1职业道德、职业守则、安全文明生产与环境保护知识 2.1.2专业基础知识 2.1.3加工准备知识 2.1.4数控编程知识 2.1.5数控车床操作知识 2.1.6零件加工知识 2.1.7数控车床日常维护与故障诊断知识 2.2操作技能要求 2.2.1 加工准备 2.2.2 数控编程 2.2.3 数控车床操作 2.2.4 零件加工 2.2.5 数控车床日常维护与故障诊断 三、教学计划安排 总课时数：400课时。 理论知识授课：110课时。 理论知识复习：25课时。 操作技能授课：50课时。 操作技能练习：190课时。 机动课时：25课时。 广州市XXXX技工学校 教案册 （生产实习） 课题数控车床基本知识 教师 时间 课题练习与作业 图样 技术要求： 1、以01为工件编程原点写出各点的绝对坐标值 2、以02为工件编程原点写出各点的绝对坐标值 名称材料45#额定工时 课题学习要求（引言） 本课题的教学目的 掌握数控加工的入门知识、组成及工作原理，及数控编程的基础知识；熟练数控的基本功能。 掌握数控编程通用 G 代码、M 功能、S 功能、T 功能。 一、数控车床加工特点以及加工流程（0.3课日） 1数控的定义： 数控是指用数字来控制，通过计算机进行自动控制的技术通称为数控技术。 2、数控机床的特点： 1）、具有高度柔性， 2） 、加工精度高， 3） 、加工质量稳定、可靠。 4） 、生产率高。 5） 、改善劳动条件。 6）、利于生产管理现代化。 3、数控机床的组成和工作原理 1）、数控机床的组成 数控机床一般由输入输出设备、 CNC 装置（或称CNC 单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机 构）、可编程控制器 PLC 及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。 下图是数控机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控 （CNC ）系统。 2）、工作步骤 在数控机床上加工零件通常经过以下几个步骤: 加 工 阶 段 编 程 阶 段 4、数控车床编程的基础知识 数控车床之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编制好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工的控制。 使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单或数控带等）的全过程，称为程序编制，其主要内容和一般过程如下图所示： 修改f 丄| | f * | f修改 1）图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。 2）辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。 3）制定加工工艺 拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床，刀具及切削用量等。 4）数值计算 在编制程序前，还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括：数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。 5）编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照数控车床规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。 6）制作控制介质 加工程序完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等，还可采用手动方式将程序输入给数控装置。 7）程序校核 加工程序必须经过校验和试切削才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。 但是，这些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小，及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查，以便对程序进行修正。 目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6 4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14 7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25 数控机床作业指导书及操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于数控机床所有操作者。 3．职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 .作业流程图 .基本作业: 机床回零：操作前将机床各轴回零。 清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。 拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致，打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面没接顺等，发现问题须马上解决。 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.规范内容： .每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 .机器作业前需基本确认事项： 6.注意事项及设备保养 .工作时按公司规定穿戴好防护用品。 .按设备要求定期更换润滑油、切削液。 .机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 .上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。 .机床通电前，应关闭电柜门和操作站门，防止水、油、铁屑及灰尘进入。 .严禁湿手触摸任何开关或按钮。 .机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。 .使用面板上的开关或按钮前，应确认操作意图及按键位置，防止误操作。 .只有经过培训的专业人员，才允许进行维修机床或更换元件的工作。 .如两人或两人以上一起工作，工作者之间应保持联系，在开始新的工作步骤之前，应相互通知，以确保人身安全。数控车床操作规程培训课件
FANUC系统数控机床操作实训指导书
数控机床安全操作规程.
数控车工培训计划和培训大纲
数控车床基础知识
数控机床说明书
数控机床操作指导书