预制小箱梁施工组织设计

京高速公路天津一合同段K0+408.719大桥

预制小箱梁施工技术案

天津城建集团有限公司京高速公路天津一合同段

2014年4月23日

K0+408.719大桥预制箱梁施工技术案

一、工程简介

1.1、编制依据

1、京高速公里天津段工程施工图设计第一标段

2、公路桥涵施工技术规JTJ 041—2011

3、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1—2004（预制箱梁）

4、钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012

5、现场施工调查情况、机械设备状况及施工技术力量

6、设计、业主及公司相关文件要求

7、京高速一标段施工组织设计

1.2、工程概况及预制场施工

1.2.1工程概况

K0+408.719大桥位于西五百户水库大坝泄洪道下游80m处，跨越水库下游泄洪通道。桥址处，泄洪道及堤岸上均村在乡村土路。

K0+408.719大桥设计围桩号k0+333.719~k0+483.719，桥长150m,桥梁面积4950m2。主线桥梁按左幅桥、右幅桥两座桥设计（小桩号至大桩号向，左为左幅桥，右为右幅桥）。桥梁宽度各16.5m。全桥分6跨，每跨25m，长度150m

标准横断面布置为：0.5m（防撞护栏）+15.5m（车行道）+0.5m（防撞护栏）+1m（中央分隔带）+0.5m（防撞护栏）+15.5m（车行道）+0.5m （防撞护栏）。

K0+408.719大桥斜交75度，上部结构采用25m先简支后连续预应力小箱梁，每跨10片25m预应力小箱梁，共计60片预应力小箱梁。下部结构采用薄壁墩，基础采用钻灌注桩。

预制梁梁高为1.4m，底板直线部分宽90cm，圆弧部分宽5cm，中间腹板厚18cm，中梁顶宽240cm（含翼板），边梁顶宽285cm（含翼板）；砼标号为C50。

1.2.2预制场设置

由于本工程位于半山区，受用地、场地限制，梁场设在玉公路4公里处京梁场。预制场设制20个预制台座，每排5个台座。存梁区长60m，宽45m，设置通长混凝土枕梁4条。预制场地总长150m，宽45m。

台座采用钢筋混凝土扩大基础。每个台座成为一个整体，每片梁支座部分基础加宽、加深处理，砼部还布设受力钢筋，以加强扩大基础强度、钢度，使其能承受预应力钢材的全部拉力不产生变形和位移，扩大基础也与台座成为一个整体，这样增强其抗倾覆及抗滑移能力；箱梁底模采用加工钢模，并将其通过钢支撑焊接在台座基础上，底模的侧面粘贴橡胶泡沫止浆。此外，预制场台座之间场地作硬化处理，铺10cm厚M7.5砂浆，同时做好预制场地的排水系统工作，设置纵横向排水沟进行排水。

根据本工程实际状况以及预制场地的布置案，100吨单轨龙门4台，小龙门2台。负责箱梁预制过程中模板安装、钢筋安装、砼浇筑、提梁至存梁区及提梁至运梁车。

1.4施工工期安排

箱梁预制于2014年4月23日开始—2014年6月8日结束。

1.5 质量目标

分项工程合格率100％，优良率96%以上。

二、施工工艺

2.1模板制作、安装及拆除

2.1.1、模板制作

预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工

等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。

模板制作时允的偏差：

外形尺寸：

长和高：0，-1mm

面板端偏斜：≤0.5mm

板面不平整度：1.0mm

螺栓眼位置：

中心与板面的间距：±0.3mm

板端中心与板端的间距：0，-0.5mm

沿板长、宽向的：±0.6mm

2.1.2、模板安装

新模板先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过渡。箱梁所有模板安装前均涂刷模板漆以利于脱模。

箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。

齿板要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。

芯模为钢板组装形成，部用角钢加肋螺栓连接。各节段接头处用回力胶条密封，防止漏浆。安装后调整芯模标高和尺寸，并在芯模顶部沿梁长向间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。压杠采用槽钢及扣件组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。

侧模下设置可调支腿，调整侧模高度。侧模顶部和底部沿梁长向支撑上

设置螺栓，底部螺栓与底模台座预留位置一一对应，安装时用拉杆穿过台座预留将左右两边的侧模用螺栓紧固，侧模与底模间加塞海绵条止浆带防止漏浆。顶部采用Φ16拉杆穿过钢管，外拉顶的式进行紧固。脱模时松开支腿侧模就会因自重而自动脱模。侧模上按施工需要配置附着式振动器，以保证梁体混凝土振捣密实。

模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。有超出允偏差时及时进行调整。预制箱梁、空心板芯模接缝要用回力胶条背贴密封。要采取有效防止芯模上浮措施。防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧，不应直接固定在模板上。

锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位的螺栓要拧紧，垫板与道格对中，并与道端部垂直。锚垫板的注浆采取封堵措施，用圆木塞封堵。在梁体外露部分锚垫板做好密封处理，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。

模板安装时允的偏差：

模板标高：±10mm

模板部尺寸：+5，0mm

轴线偏位：10mm

相邻两板表面高低差：2mm

模板表面平整度：5mm

2.1.3、模板拆除

模板拆除时箱梁砼强度宜在2.5MPa左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。大块模板须用手拉葫芦或龙门吊进行拆除。模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。

2.2、钢筋绑扎及预应力管道安装

2.2.1、钢筋绑扎

钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装模，然后进行顶板钢筋的绑扎。绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。

钢筋加工及安装检查项目

底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。格控制钢筋骨架的位置，曲线

段每50cm设一道，直线段1.5m设置一道，纵横坐标准确。定位钢筋井字架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。

定位井字架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管无杂物。采用径50mm高密度聚乙烯塑料波纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，在波纹管接头处将波纹管接口锤平，以防在穿钢绞线时引起波纹管翻卷，重时会导致管道堵塞，穿筋困难，接头连接长度为30cm，每端对称旋入，接缝处做好密封，防止水泥浆进入管道。波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在波纹管中加塑料管，并在浇筑混凝土过程中抽动塑料管。

波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有洞、脱节、变形，并随时进行调整。检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后可立模。

2.3、砼浇注和养护

在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。

2.3.1、砼浇筑

箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。也可采用水平分层浇注。

箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。底板砼振捣要专人负责，在箱振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。

腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。

2.3.2、砼养生

a、箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护，根据当时环境，提出具体的养护案，格执行自动喷淋养生制度。