6S管理的具体实施方案

6S管理的具体实施方案

1、整理

整理是整个6S管理活动的第一步，如不将物品进行整理，就无法区分什么是有用的，什么该处理掉，也无法进行后续的整顿，清理，清扫。因此，整理所要实施的内容就包括现场检查，必要物与不要物的区分和物品处理。

(一)现场检查

整理的第一步就是进行现场检查，没有检查就不知道哪些物品是必要的，哪些是不要的。因此，第一步对现场进行检查。目前，现场检查方法主要有两类:老鼠蝗螂检查法和下班后检查法。老鼠蝗螂检查法:是指像老鼠和蝗螂这类动物，喜欢生存在很不起眼，环境比较昏暗，在墙角边等不引人注目的地方为特征，进行专特地检查。如大设备的底部，内部等不易清洗的部位，现场物料堆放的角落等。做6S管理时，这些潮湿、肮脏的死角绝对不能放过。虽然许多企业表面上看起来很整洁，但检查时需要按老鼠峻螂的足迹进行检查。这样能把隐藏的问题找出来，使企业的现场提升一个层次。下班后检查法:即在工人下班后，对生产现场进行检查，这种是最能反映企业的现场状况。而对于三班倒的企业，下班后检查法就不起作用，应该用停产时检查

法，对现场进行了解。这个方法能看出，如现场是否有多余的物品，用完后的材料和零件是否摆放原处，有没有为第二天的生产做准备等等。

(二)必要和不要物的区分

在检查了解现场情况之后，就需要对这些物品进行分析哪些是需要的，哪些是不需要，哪些是常用的，哪些是不常用的。分析判断的要点有以下几点:

A.使用频率。对于物品的重要性，最主要的判断依据是其使用频率，不是根据好坏。对于闲置时间超过一个月的，应进行相应的处理;对于使用频率在一周内的可以放于生产现场;而介于两者之间的视情况而定。

B.客观不需要但主观想要物，属不要物。在现场管理中往往会有一种保守的态度，就是“万一要用”。但事实上，可能一年都用不上。这样舍不得处理的结果就是现场无用物堆积过多，现场渐渐地变成了“杂物馆”。

C.有用但多余，属不要物。

D.有用但不急用，根据频率判定原则，属不要物。对付杂物馆这个问题，需要采用抽屉法。所谓抽屉法，就是先将抽屉里的物品先都倒出来，然后根据需要，从倒出来的地方寻找有用的东西，将这些东西再放到抽屉里去。在实际应用中需要根据生产要求和生产任务，列出所需要的设备与物品，然后根据清单，将不需要的物品进行处理，如放回仓库。

(三)不要物处理和整理核心工具

区分必要物和不要物之后，就需要对其进行分别处理，这主要是根据使用频率来判断。一般对必要物的处理相对简单，主要是根据就近方便原则，如每小时都要用，可以放在显眼的工作台或是随身带;每天要用，则放在现场工作台旁;每周要用的，则存放于现场。对于不要物的处理不是很容易，往往会出现模棱两可的情况。处理这类情况往往不能凭经验来判断，需要以科学的流程和管理方法来处理。主要设定两大区:暂存区和再利用区。暂存区:暂存区可设立于车间内部，只要一发现不要物，就可以立马放入暂存区，不管这个物品是不是有争议的待定物。放到暂存区的目的是要避免不要物遗留在现场。对于暂存区的设置要求为:宽敞、不影响日常生产和搬运。可以用特殊的

颜色将其标识出来，如红色的胶带圈定区域。但不是说只要把不要物放入暂存区就可以了，而是经过一段时间如一周，两周就要进行处理，不能长期存放。再利用区:对需要进行处理的不要物一部分当作废品进行处理，而另一部分则进入再利用区，如仓库内，或单独的再利用区。这部分全公司都可以领用，都尽量利用起来。在整理阶段的核心工具:红牌作战红牌:

表示强烈的颜色，用红色的卡片做成6S问题通知单，里面包括区域、物品名称、物品数量、物品性质、去向等等。红牌作战是在现场寻找不要物并用红牌标识的过程。在一般企业红牌可以分为两种:寻找不要物红牌和发现企业各种问题(安全、浪费、整齐等)的红牌，在红牌内容上包括:责任区域、问题描述、对策、结果、完成日、验收日期等等。一般问题多或者比较严重，可以选择第二种的红牌。在整理阶段仅介绍清理不要物的红牌作战。红牌作战的作用:放大并显出问题，以解决问题。如果在自己的责任区出现红牌，那是很醒目的，也是很难为情的事，这就增加了现场管理员的改善压力，也增加了检查人员的压力。对检查人员的压力主要是一般的检查可能是随随便便，但对于挂红牌的区域，必须很认真的检查，判断物品是否属于不要物。具体实施包括以下六个步骤:

A.制定红牌作战方案(包括检查标准、检查人员、检查时间、注意事项等等);

B.红牌制作和物品准备;

C.现场检查和张贴红牌(采用3人组:一人挂牌，一人拍照，一人记录，如不能确定是否挂牌，则按少数服从多数原则);

D.整改;

E.复查评估;

F.总结(将结果公布)。

红牌作战的注意事项

A.不在整理刚开始阶段进行;

B.检查要严格;

C.红牌要挂在引人注目的地方;

D.小问题不挂红牌。

(四)可能遇到的问题及解决方法

Q1:对必要物还是不要物模棱两可怎么办?

A1:利用抽屉法。根据现场工作需要确定有用物，其他则为无用物。

Q2:现场人员对不要物的存在麻木怎么办?

A2:进行红牌作战。在红牌作战中的检查者一般为公司有一定权威的人物，如上司，主管等。Q3:现场人员对改善问题拖拖拉拉，怎么办?

A3:应用红牌作战。将暂存区设为红牌区。使得所有不必要的东西都放到红牌区，打破工人拖拖拉拉的惯性。

2整顿

整顿阶段就是对整理阶段留下来的必要物进行整顿。整顿就是将留下来的必要物按科学合理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率。其作用简单来说就是三易:易见、易取、易还。

(一)整顿的四要点

整顿的基础活动可以归纳为四要点:定数量、定位置、定方法、定标识，称之为要点四定。由四定引出的具体推行方法为:定数量(定置管理)、定位置(定置管理)、定方法(定容放置、立体放置、形迹管理、先进先出)、定标识(形迹管理、先进先出、可视化管理)。

A.定数量

定数量的原则就是在不影响工作的前提下，数量越少越好。在6S管理中可以预先设定最小库存、订货库存量、最大库存量。其中在相应的数量处分别用三种颜色线或者文字进行标识。如图1所示。

[图片]

图1 定货标记图示

B.定位置

定位置是根据物品的使用频率来确定合理位置，其实施所需要遵守的要点有以下几方面: （A）位置百分之百固定

物品位置经常性一的更换，很容易造成拿取效率低下，增加寻找时间。甚至会因为一时找不到，又申领，这就造成生产成本的增加。因此，物品位置的固定有利于提高拿取效率。(B)按使用频率放置。在整顿阶段按使用频率主要是决定物品是否放在离人员近的地方，或者放置于工作场所最近的地方，避免走多余的路，提高效率。

（C）按使用顺序放置。

（D）按重低轻高、大地小高的原则摆放。

C.定方法

定方法包括立体放置、定容放置、先进先出、形迹管理等方法。下面具体介绍这几种方法。

①立体放置

立体放置形式有:放在架子上、悬挂、柜子里、塑料篮中等，其优点是可以充分利用空间，使布局紧凑。

②定容放置

定容即确定容器，这所指的容器不是单单指盒子和箱子，还包括推车、托盘等。其目的是为了提高存放和搬运效率。因此，具体的实施应注意以下几点:

a.选择相同的容器，用不同的颜色或其它标识方法将不同的物品进行区分。

b.整数码放，便于查找和计数。

c.分类存放，成套放置。对于少数或单一物品避免集中放置，应用工具单个分开存放。

d.便捷搬运，将经常要搬运的物品置于推车上，处于待搬运状态，能随时搬运。

③先进先出

先进先出即先入库的先出，这就使每个物品不会一直待在一个库里，而是在一定周期里被周转使用。这在货架上就需要有一定的特殊性，或者其他标识。如带一定斜度的货架，带滚轮的货架，有图形或记号标识的货架等等。

④形迹管理

形迹管理是一种很科学，很有效的管理方法，就是将工具或者零件的图形绘制在放置处或在木板上刻出凹槽，使别人能一眼看出缺什么，或该放什么的方法。这种方法适用于工具和其他物品，作用是容易将物品放置整齐，物品不宜缺失，提升工作效率。

D.定标识

标识是将不同的物品用特殊的方法区别开来。在上述的几种实行方法中有相当的体现，如形迹管理、先进先出等。

(二)整顿阶段存在问题及其解决对策

Q1:现场整齐不能保持长久，上午放下午乱怎么办?

A1:其主要原因是没有将方便取放放在首位，没有培养好员工整齐放置的习惯。要知道，推行整顿的最重要工作是要有好的放置方法;同时随时放置整齐也要成为员工的习惯。

Q2:如何想出好的放置方法?

A2:可以通过小组讨论的形式，让每个员工发表自己的想法，集思广益，再通过论证，哪种方法比较合理。也可以实施一种建议机制，激励员工想出不同的放置方法，培养员工有提高的意识，这样大家的提议热情就都上来了。

3清扫

(一)清扫责任制及作业标准

清扫在6S中，是任何企业最熟悉一部分，但又比一般的清扫更深入。不仅对环境的清扫，还包括对设备的擦拭和源头的治理。要使清扫能彻底落实到实处，必须制定清扫责任制以及清扫标准。

清扫责任:利用区域责任制的方法，将现场划分成儿个区域，使每个员工都负责一部分的区域。这样，不仅可以省去专职清扫人员，也可以让每个人都参与到清扫中，有利于养成良好

的清扫习惯，也不容易留下清扫死角。在实行上可以制作责任区可视铭牌，里面可以包括区域名称，区域负责人，清扫周期，清扫工具，照片等等项目。尽量将责任区域公开，叫员工有责任感。清扫标准:很多企业有清扫检查标准，却往往没有清扫标准。在清扫标准中可以先强调清扫难度大的、易被忽略的死角、污染源发生等地方要重视，其次注目什么地方要求用什么方法进行清扫。标准越详细，员工清扫也就越仔细。

(二)清扫要求

简单概括为三点:一、对环境要不留死角，随时打扫;二、擦拭设备要边清扫边检查设备状况;

三、解决或控制污染源。对第三点如何实施进行介绍。对污染源概念的理解需要扩大，只要是在现场中怎么都弄不干净或刚扫完，就又很脏了，这些都是污染源。一般分为两大类:跑冒滴漏和粉尘碎屑。前者主要来源于管道或其他设备的密封问题所产生的;后者主要是制造本身所生产的，如生产胶粉产生粉尘，加工木材产生木屑，五金加工产生铁屑等，有时这些是无法避免的。在碰到污染问题时，主要用“5W1H”法进行提问，直至找到问题的根源，从而解决问题的根本。如对粉尘的控制，需要用科学的方法(防护罩、收集器、废水处理系统、废气收集器等装置)进行收集或控制，防止飞散、蔓延。

(三)清扫用具及检查

清扫用具处理不当，很可能会变成污染源，对此，需要认真管理与清洗。对小的清扫用具如扫把、拖把、抹布等应在合适的地方集中，按规则摆放，其要点有:扫把和拖把应统一分类悬挂在支架，拖把应拧干后悬挂;抹布应大小合适，拧干后统一逐块挂于钩子上;对打扫用具数量进行控制。对垃圾桶应进行分成两类，生活垃圾桶和工业垃圾桶。将这些垃圾桶放置于合适的地方，目的是方便员工使用，并且需要定时处理垃圾。检查清扫结果的要点是注意细节和死角，尤其是设备底下，经常不接触的部位。要求是无积水，无脏污，无灰尘，无污垢，物破损等等。

(四)问题及解决方法

Ql:员工清扫不用心，只做表面文章，怎么办?

A1:这个原因主要是由于员工没有意识到清扫对设备和对工作的重要性。对此，公司领导需要对员工开展相应的培训，让员工能切实认识到清扫为工作，设备带来的好处。同时，制订严格的检查标准，并将检查结果公之于众，给员工一定的压力，迫使他们认真清扫。

Q2:总留有死角不清理，怎么办?

A2:这些死角往往不是墙角等容易接触到的地方，而是比较高或者比较远的地方，如吊扇叶片、天花板蜘蛛网、设备顶部等难以够到的地方。处理这些问题，一方面可以加强检查，另一方面可以通过改变清扫工具，改进清扫方法，使清扫工作变得容易。

Q3:有些经常脏的地方，需要员工不停地打扫，员工产生抵触情绪，怎么办?

A3:首先要清楚这是一个污染源的问题。这时所要做的不仅仅是打扫，而是解决或者控制污染源。解决这个不是某个员工的事，而是需要领导参与进来，共同探讨找出合理的解决方案，尽快的解决问题，有效杜绝源头。

Q4:有些员工认为清扫与我无关，这是清洁工的事，碰到这种情况怎么办?

A4:首先需要明确告知，员工的责任包括自己区域的卫生清扫。不仅要保质保量的按要求生产，同时也要保持好自己领域的环境卫生和设备清洁。其次，要使员工清楚员工自己动手清扫的好处，叫他们会珍惜环境的清洁。也能叫他们有较好的个人素质。

4安全

(一)安全及海因里希法则

安全不仅包括不会发生人员死伤危害，也包括担心会发生死伤危害。6S中的安全是指生产现场的安全，包括现场安全检查、现场安全可视化、现场的安全活动等。要在企业推行安全活动，首先要消除人员对安全的麻痹心理，对此，介绍海因里希法则。

海因里希法则简单概括为小错不断，大错必犯。其理论依据为每一件重大伤亡事故的背后有29起轻伤事故发生，而29起轻伤事故背后有300起有惊无险的事件。这就是著名的1: 29: 300海因里希法则。这个法则一方面告诉我们，重大事故不是偶然事件，而是因为平时一直不注意必然所导致的事件;另一方面告诉我们，要预防重大事故的发生，必须预防和减少轻微事故。那如何预防轻微事故的发生?这就取决于对细节的管理是否到位，也就是对安全隐患的检查是否彻底。

(二)安全检查及可视化

安全的原则在于预防，因此，安全检查的目的就是寻找出安全隐患，防止重大事故的发生。安全检查是一项细致、专业的工作，不仅对环境进行细致彻底的检查，而且还要对设备的状况进行检查。检查之后对结果进行整理总结，同时对存在安全隐患的部门要及时发出整改通知。安全隐患的处理方法主要有两大类:一方面是技术层面的;另一方面是操作规范层面的。对于技术层面的问题可以通过技术改造、加装防护、安全提醒等方式解决;对于操作规范层面的问题，可以通过规范员工的操作，制订操作说明书。对安全隐患的处理很大一部分可以用可视化的安全标识提醒员工。可视化的安全标识包括用颜色、文字、标识等。这些都可以给员工一种强烈的视觉刺激，起到警示作用。A.安全色总所周知，颜色有传递有关安全信息的作用，如禁止、警告、提示等。根据危险程度的不同可以设置不同的颜色，如红色表示禁止、停止、危险;黄色表示注意、警告;蓝色表示指令、必须遵守;绿色表示通行、安全等。B.安全标识安全标识由安全色、几何符号和图形符号三部分组成，用以传达特定的信息。如禁止吸烟、紧急出口、必须戴防护罩等等。这些安全标识必须置于醒目的地方，能叫人引起注意。

C.安全看板主要起到安全知识宣传、安全状况通告、安全活动展示等作用。

(三)事故分析

对事故原因的分析很重要，不仅对现在有影响，对以后发生类似的事更有提醒和警戒作用。一起安全事故的发生通常不是偶然的，通过对事故原因的分析就会发现，基本上有直接原因和间接原因的综合作用导致事故发生。间接作用一般可以追踪于管理措施及决策的缺陷，或者环境因素。一般分析事故原因，从直接原因入手并逐步深入到间接原因，从而对事故发生的原因有全部的掌握。公司里对安全事故的分析要以案例的形式，让一些员工也参与进来，通过对事故的原因探讨和分析，与本企业，本部门的情况结合起来，将别人的教训来改善自己。对事故原因分析之后要进行预防对策研究，这包括技术和操作规范这两方面。