危废焚烧技术要求
危险废物集中焚烧处置工程建设
技术要求(试行)
前言
为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》,规范危险废物集中焚烧处置工程建设，防治危险废物焚烧对环境的污染,保护环境,保障人体健康,制定本技术要求。
本技术要求由国家环境保护总局科技标准司提出。
本技术要求由沈阳环境科学研究院负责起草,武汉安全环保研究院和中国环境科学研究院参与完成。
本技术要求由国家环境保护总局负责解释。
目录
1 总则 (1)
2 编制依据 (1)
3 术语 (2)
4 焚烧厂总体设计 (4)
4.1 建设规模 (4)
4.2 厂址选择 (4)
4.3 总图设计 (4)
4.4 总平面布置 (5)
4.5 厂区道路 (5)
5 危险废物接收、分析鉴别和贮存 (6)
5.1 接收 (6)
5.2分析鉴别 (6)
5.3贮存 (6)
6 危险废物焚烧处置系统 (7)
6.1 一般要求 (7)
6.2 预处理及进料系统 (7)
6.3 焚烧炉 (8)
6.4 热能利用系统 (9)
6.5 烟气净化系统 (9)
6.6 残渣处理系统 (11)
6.7 自动控制及在线监测系统 (11)
7 公用工程 (13)
7.1 电气系统 (13)
7.2 给水、排水和消防 (13)
7.3 采暖通风与空调 (14)
7.4 建筑与结构 (15)
7.5其它辅助设施 (15)
8 环境保护与劳动卫生 (16)
8.1 一般规定 (16)
8.2 环境保护 (16)
8.3 职业卫生与劳动安全 (17)
9 工程施工及验收 (18)
10 运营管理基本要求 (19)
10.1 运营管理总则 (19)
10.2 运营条件 (19)
10.3 机构设置与劳动定员 (20)
10.4 人员培训 (20)
10.5危险废物接收 (21)
10.6 交接班及运行登记制度 (21)
10.7安全生产和劳动保护 (22)
10.8 检测、评价及评估制度 (24)
本技术要求用词说明 (25)
1 总则
1.1 为贯彻《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)和国家其它危险废物领域有关法规,实现危险废物处置的资源化、减量化和无害化目标,规范危险废物焚烧处置工程规划、设计、施工及验收和运行管理,制定本技术要求。
1.2 本技术要求适用于以焚烧方法集中处置危险废物的新建、改建和扩建工程及企业自建的危险废物焚烧处置工程。特殊危险废物(多氯联苯、爆炸性、放射性废物等)专用焚烧处置工程可参照本技术要求的有关规定；对于统筹考虑焚烧危险废物和医疗废物的焚烧处置工程，应同时满足本技术要求和《医疗废物集中焚烧处置工程建设技术要求》的有关规定，相对应指标技术要求不同的，按从严的要求执行。
1.3 危险废物集中焚烧处置工程建设规模的确定和技术路线的选择,应根据城市社会经济发展水平、城市总体规划、环境保护专业规划以及焚烧技术的适用性等合理确定。工程的选址要进行环境影响评价。
1.4 危险废物集中焚烧处置工程建设应采用成熟可靠的技术、工艺和设备,并做到运行稳定、维修方便、经济合理、管理科学、保护环境、安全卫生。
1.5 对有利用价值的危险废物应优先考虑回收利用,使其资源化;对不宜回收利用但可焚烧的危险废物可采取焚烧处理。
1.6 危险废物焚烧以危险废物无害化、减量化为基本原则和主要目标,危险废物焚烧产生的热能可采取适当形式利用。
1.7危险废物集中焚烧处置工程建设除应遵守本技术要求外,还必须符合国家现行有关标准规定。
2 编制依据
下列标准和文件所含的条文,通过本技术要求引用构成本要求的条文。
(1)《中华人民共和国环境保护法》(1989年)
(2)《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》(1996年)
(3)《危险废物转移联单管理办法》(1999年)
(4)《危险废物污染防治技术政策》(2001年)
(5)《国家危险废物名录》(1998年)
(6)《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)
(7)《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)
(8)《危险废物安全填埋污染控制标准》(GB18598-2001)
(9)《危险废物鉴别标准》(GB5085.1-3-1996)
(10)《污水综合排放标准》(GB8978-1996)
(11)《环境保护图形标志－固体废物贮存(处置)场》(GB15562.2-1995)
(12)《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)
(13)《环境空气质量标准》(GB3095-1996)
(14)《城市区域环境噪声标准》(GB3096-1993)
(15)《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-1990)
(16)《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ87-1985)
(17)《汽车加油加气站设计与施工规范》(GB50156-2002)
(18)《城镇燃气设计规范》(GB50028-1998)
(19)《锅炉房设计规范》(GB50041-1992)
(20)《建筑设计防火规范》(GBJ16-2001)
(21)《建筑灭火器配置设计规范》(GBJ140-1997)
(22)《建筑内部装修设计防火规范》(GB50222-2001)
(23)《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ19-2001)
(24)《工业企业设计卫生标准》(TJ36-1979)
(25)《生产过程安全卫生要求总则》(GB12801-1991)
当上述标准和文件被修订时,应使用其最新版本。
3 术语
3.1 危险废物
是指列入国家危险废物名录或者根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法判定的具有危险特性的废物。
3.2 焚烧
指焚化燃烧危险废物使之分解并无害化的过程。
3.3 焚烧炉
指焚烧危险废物的主体装置。
3.4 集中处置设施
指统筹规划建设并服务于一定区域的危险废物处置设施。
3.5 热灼减率
指焚烧残渣经灼热减少的质量占原焚烧残渣质量的百分数。计算方法如下: P=(A-B)/A ×100%
式中: P—热灼减率,%;
A—干燥后原始焚烧残渣在室温下的质量,g;
B—焚烧残渣经600℃(±25℃)3h灼热后冷却至室温的质量,g。
3.6 烟气停留时间
指燃烧所产生的烟气从最后的空气喷射口或燃烧器出口到换热面(如余热锅炉换热器)或烟道冷风引射口之间的停留时间。
3.7 焚烧炉温度
指焚烧炉燃烧室操作温度。
3.8 燃烧效率(CE)
指烟道排出气体中二氧化碳浓度与二氧化碳和一氧化碳浓度之和的百分比,用如下公式表示:
CE=[CO
2]/([CO
2
]+[CO]) ×100%
式中:
[CO
2]和[CO]分别为燃烧后排气中CO
2
和CO的浓度。
3.9 二恶英类
多氯代二苯并-对-二恶英和多氯代二苯并呋喃的总称。
3.10 标准状态
指温度在273.16K,压力在101.325kPa时的气体状态。本标准规定的各项污染物的排放限值均指在标准状态下以11%O
2
(干空气)作为换算基准换算后的浓度。
4 焚烧厂总体设计
4.1 建设规模
4.1.1 危险废物焚烧厂建设规模应根据焚烧厂服务范围内的危险废物可焚烧量、分布情况、发展规划以及变化趋势等因素综合考虑确定。
4.1.2 危险废物焚烧处置工程建设内容应包括:进厂危险废物接收系统、分析鉴别系统、贮存与输送系统、焚烧系统、热能利用系统、烟气净化系统、残渣处理系统、自动化控制系统、在线监测系统、电气系统,以及燃料供应、压缩空气供应、供配电、给排水、污水处理、消防、通信、暖通空调、机械维修、车辆冲洗等设施。
4.2 厂址选择
4.2.1厂址选择应符合城市总体发展规划和环境保护专业规划,符合当地的大气污染防治、水资源保护和自然生态保护要求,并应通过环境影响和环境风险评价。
4.2.2 厂址选择应综合考虑危险废物焚烧厂的服务区域、交通、土地利用现状、基础设施状况、运输距离及公众意见等因素。
4.2.3 厂址条件应符合下列要求:
(1) 不允许建设在《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中规定的地表水环境质量Ⅰ类、Ⅱ类功能区和《环境空气质量标准》(GB3095-1996)中规定的环境空气质量一类功能区, 即自然保护区,风景名胜区,人口密集的居住区、商业区、文化区和其它需要特殊保护的地区。
(2) 厂界距居民区应大于1000米。
(3) 应具备满足工程建设要求的工程地质条件和水文地质条件。不应建在受洪水、潮水或内涝威胁的地区; 受条件限制, 必须建在上述地区时,应具备抵御100年一遇洪水的防洪、排涝措施。
(4) 厂址选择时,应充分考虑焚烧产生的炉渣及飞灰的处理与处置,并宜靠近危险废物安全填埋场。
(5) 应有可靠的电力供应。
(6) 应有可靠的供水水源和污水处理及排放系统。
4.3 总图设计
4.3.1 焚烧厂的总图设计应根据厂址所在地区的自然条件,结合生产、运输、环
境保护、职业卫生与劳动安全、职工生活,以及电力、通讯、热力、给排水、污水处理、防洪和排涝等设施,经多方案综合比较后确定。
4.3.2 焚烧厂人流和物流的出入口设置应符合城市交通有关要求,实现人流和物流分离,方便危险废物运输车进出。
4.3.3 焚烧厂生产附属设施和生活服务设施等辅助设施应根据社会化服务原则统筹考虑,避免重复建设。
4.3.4 焚烧厂周围应设置围墙或其它防护栅栏,防止家畜和无关人员进入。
4.3.5 焚烧厂内作业区周围应设置集水池,并且能够收集25年一遇暴雨的降水量。
4.4总平面布置
4.4.1焚烧厂应以焚烧厂房为主体进行布置,其它各项设施应按危险废物处理流程合理安排。
4.4.2危险废物物流的出入口以及接收、贮存、转运、处置场所等主要设施应与焚烧厂的办公和生活服务设施隔离建设。
4.4.3 使用燃料油点火或助燃的焚烧厂采用的燃油系统应符合国家《汽车加油加气站设计与施工规范》(GB50156-2002)中的有关规定。
4.4.4 使用城镇燃气点火或助燃的焚烧厂采用的燃气系统应符合国家《城镇燃气设计规范》(GB50028-1998)中的有关规定。
4.4.5 地磅房应设在焚烧厂出入口处,与厂界的距离应大于一辆最长车的长度且宜为直通式,并应具备良好的通视条件。
4.4.6 焚烧厂的洗车设施宜位于厂出口附近。
4.5 厂区道路
4.5.1 焚烧厂厂内道路应根据工厂规模、运输要求、管线布置要求等合理确定,厂区道路的设置应满足交通运输、消防及各种管线的铺设要求。道路的荷载等级应根据交通情况确定。
4.5.2 焚烧厂区主要道路的行车路面宽度不宜小于6m,车行道宜设环形道路。焚烧厂房外应设消防道路,道路的宽度不应小于3.5m。路面宜采用水泥混凝土或沥青混凝土,道路的荷载等级应符合国家《厂矿道路设计规范》(GBJ22-1987)中的有关规定。
4.5.3 临时停车场可设在厂区物流出口或入口附近。
5 危险废物接收、分析鉴别与贮存
5.1 接收
5.1.1 焚烧厂应设进厂危险废物计量设施。
5.1.2 地磅的规格应按运输车最大满载重量的1.7倍设置。
5.2 分析鉴别
5.2.1 焚烧厂应设置化验室,并配备危险废物特性鉴别及污水、烟气和灰渣等常规指标监测和分析的仪器设备。
5.2.2 化验室所用仪器的规格、数量及化验室的面积应根据焚烧厂的运行参数、规模等条件确定。
5.2.3 危险废物特性分析鉴别应包括下列内容:
(1) 物理性质:物理组成、容重、尺寸
(2) 工业分析:固定碳、灰分、挥发分、水分、灰熔点、低位热值
(3) 元素分析和有害物质含量
(4) 特性鉴别(腐蚀性、浸出毒性、急性毒性、易燃易爆性)
(5) 反应性
(6) 相容性
5.2.4危险废物采样和特性分析应符合《工业固体废物采样制样技术规范》(HJ/T20-1998)和《危险废物鉴别标准》(GB5085.1～3-1996)中的有关规定。5.2.5 对鉴别后的危险废物应进行分类。
5.3 贮存
5.3.1 危险废物贮存容器应符合下列要求:
(1) 应使用符合国家标准的容器盛装危险废物。
(2) 贮存容器必须具有耐腐蚀、耐压、密封和不与所贮存的废物发生反应等特性。贮存容器应保证完好无损并具有明显标志。
(3) 液体危险废物可注入开孔直径不超过70毫米并有放气孔的桶中。
5.3.2 经鉴别后的危险废物应分类贮存于专用贮存设施内,危险废物贮存设施应满足以下要求:
(1) 危险废物贮存场所必须有符合《环境保护图形标志－固体废物贮存(处置)场》(GB15562.2-1995)的专用标志;
(2) 不相容的危险废物必须分开存放,并设有隔离间隔断;
(3) 应建有堵截泄漏的裙角, 地面与裙角要用兼顾防渗的材料建造, 建筑材料必须与危险废物相容;
(4) 必须有泄漏液体收集装置及气体导出口和气体净化装置;
(5) 应有安全照明和观察窗口, 并应设有应急防护设施;
(6) 应有隔离设施、报警装置和防风、防晒、防雨设施以及消防设施;
(7) 墙面、棚面应防吸附,用于存放装载液体、半固体危险废物容器的地方, 必须有耐腐蚀的硬化地面,且表面无裂隙;
(8) 库房应设置备用通风系统和电视监视装置;
(9) 贮存库容量的设计应考虑工艺运行要求并应满足设备大修(一般以15
天为宜)和废物配伍焚烧的要求;
(10) 贮存剧毒危险废物的场所必须有专人24小时看管。
5.3.3 危险废物输送设备应根据焚烧厂的规模和危险废物的物理特性进行选择。
5.3.4 贮存和卸载区应设置必备的消防设施。
6 危险废物焚烧处置系统
6.1 一般要求
6.1.1危险废物焚烧处置系统应包括预处理及进料系统、焚烧炉、热能利用系统、烟气净化系统、残渣处理系统、自动控制和在线监测系统及其它辅助装置。
6.1.2危险废物在焚烧处置前应对其进行前处理或特殊处理,达到进炉要求,以利于危险废物在炉内充分燃烧。
6.1.3 对于处理氟、氯等元素含量较高的危险废物,应考虑耐火材料及设备的防腐问题。对于用来处理含氟较高或含氯大于5%的危险废物焚烧系统,不得采用余热锅炉降温,其尾气净化必须选择湿法净化方式。
6.1.4 整个焚烧系统运行过程中要处于负压状态,避免有害气体逸出。
6.1.5 危险废物焚烧厂设计服务期限不应低于20年。
6.2 预处理及进料系统
6.2.1 危险废物入炉前需根据其成分、热值等参数进行搭配,以保障焚烧炉稳定
运行,降低焚烧残渣的热灼减率。
6.2.2 危险废物的搭配应注意相互间的相容性,避免不相容的危险废物混合后产生不良后果。
6.2.3危险废物入炉前应酌情进行破碎和搅拌处理,使废物混合均匀以利于焚烧炉稳定、安全、高效运行。对于含水率高的废物(如污泥、废液)可适当进行脱水处理,以降低能耗。
6.2.4 在设计危险废物混合或加工系统时,应考虑焚烧废物的性质、破碎方式、液体废物的混合及供料的抽吸和管道系统的布置。
6.2.5 危险废物输送、进料装置应符合下列要求:
(1) 采用自动进料装置,进料口应配制保持气密性的装置,以保证炉内焚烧工况的稳定;
(2) 进料时应防止废物堵塞,保持进料畅通;
(3) 进料系统应处于负压状态,防止有害气体逸出;
(4) 输送液体废物时应充分考虑废液的腐蚀性及废液中的固体颗粒物堵塞喷嘴问题。
6.3 焚烧炉
6.3.1 危险废物焚烧可根据危险废物种类和特征选用不同炉型。
6.3.2 危险废物焚烧炉的选择应符合下列要求:
(1) 焚烧炉的设计应保证其使用寿命不低于10年;
(2) 焚烧炉所采用耐火材料的技术性能应满足焚烧炉燃烧气氛的要求,质量应满足相应的技术标准,能够承受焚烧炉工作状态的交变热应力;
(3) 应有适当的冗余处理能力,废物进料量应可调节;
(4) 焚烧炉应设置防爆门或其它防爆设施;燃烧室后应设置紧急排放烟囱,并设置联动装置使其只能在事故或紧急状态时才可启动;
(5) 必须配备自动控制和监测系统,在线显示运行工况和尾气排放参数,并能够自动反馈,对有关主要工艺参数进行自动调节;
(6) 确保焚烧炉出口烟气中氧气含量达到6%-10%(干烟气);
(7) 应设置二次燃烧室,并保证烟气在二次燃烧室1100℃以上停留时间大于2s;
(8) 炉渣热灼减率应﹤5%;
(9)正常运行条件下,焚烧炉内应处于负压燃烧状态;
(10) 焚烧控制条件应满足国家《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)中的有关规定。
6.3.3 燃烧空气设施的能力应能满足炉内燃烧物完全燃烧的配风要求;可采用空气加热装置;风机台数应根据焚烧炉设置要求确定;风机的最大风量应为最大计算风量的110%—120%;风量调节宜采用连续方式。
6.3.4 启动点火及辅助燃烧设施的能力应能满足点火启动和停炉要求,并能在危险废物热值较低时助燃。
6.3.5 辅助燃料燃烧器应有良好燃烧效率,其辅助燃料应根据当地燃料来源确定。
6.3.6 采用油燃料时,储油罐总有效容积应根据全厂使用情况和运输情况综合确定;供油泵的设置应考虑一备一用;供油、回油管道应单独设置,并应在供、回油管道上设有计量装置和残油放尽装置;采用重油燃料时,应设置过滤装置和蒸汽吹扫装置。
6.4 热能利用系统
6.4.1 焚烧厂宜考虑对其产生的热能以适当形式加以利用。
6.4.2 危险废物焚烧热能利用方式应根据焚烧厂的规模、危险废物种类和特性、用热条件及经济性综合比较后确定。
6.4.3 利用危险废物焚烧热能的锅炉,应充分考虑烟气对锅炉的高温和低温腐蚀问题。
6.4.4 危险废物焚烧的热能利用应避开200～600℃温度区间。
6.4.5 利用危险废物焚烧热能生产饱和蒸汽或热水时,热力系统中的设备与技术条件应符合国家《锅炉房设计规范》(GB50041-1992)中有关规定。
6.5 烟气净化系统
6.5.1 烟气净化技术的选择应充分考虑危险废物特性、组分和焚烧污染物产生量的变化及其物理、化学性质的影响,并应注意组合技术间的相互关联作用。
6.5.2 烟气净化系统可根据不同的废物类型及其组分含量选择采用半干法烟气净化和湿法烟气净化方式。
(1) 半干法净化工艺:包括半干式洗气塔、活性炭喷射、布袋除尘器等处理单元,应符合下列要求:
①反应器内的烟气停留时间应满足烟气与中和剂充分反应的要求;
②反应器出口的烟气温度应在130℃以上,保证在后续管路和设备中的烟气不结露。
(2) 湿法净化工艺:包括骤冷洗涤器和吸收塔(填料塔、筛板塔)等单元,应符合下列要求:
①必须配备废水处理设施去除重金属和有机物等有害物质;
②为了防止风机带水,应采取降低烟气水含量的措施后再经烟囱排放。
6.5.3 烟气净化装置应有可靠的防腐蚀、防磨损和防止飞灰阻塞的措施。
6.5.4 酸性污染物包括氯化氢、氟化氢和硫氧化物等,应采用适宜的碱性物质作为中和剂,在反应器内进行中和反应。
6.5.5 除尘设备的选择应根据下列因素确定:
(1) 烟气特性:温度、流量和飞灰粒度分布;
(2) 除尘器的适用范围和分级效率;
(3) 除尘器同其它净化设备的协同作用或反向作用的影响;
(4) 维持除尘器内的温度高于烟气露点温度30℃以上。
6.5.6 烟气净化系统的除尘设备应优先选用袋式除尘器。不得使用静电除尘和机械除尘装置。若选择湿式除尘装置,必须配备完整的废水处理设施。
6.5.7 袋式除尘器应注意滤袋和袋笼材质的选择。
6.5.8 危险废物焚烧过程应采取如下二恶英控制措施：
(1) 危险废物应完全焚烧,并严格控制燃烧室烟气的温度、停留时间和流动工况;
(2) 焚烧废物产生的高温烟气应采取急冷处理,使烟气温度在1.0秒钟内降到200℃以下,减少烟气在200～600℃温区的滞留时间;
(3) 在中和反应器和袋式除尘器之间可喷入活性炭或多孔性吸附剂,也可在布袋除尘器后设置活性炭或多孔性吸附剂吸收塔(床)。
6.5.9 活性炭或多孔性吸附剂及相关设备应具有兼顾去除重金属的功能。
6.5.10 对于含氮量较高的危险废物必须考虑氮氧化物的去除措施。应优先考虑
通过焚烧过程控制,抑制氮氧化物的产生;焚烧烟气中氮氧化物的净化方法,宜采用选择性非催化还原法。
6.5.11 引风机应采用变频调速装置。
6.5.12 经净化后的烟气排放和烟囱高度设置应符合《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)要求。
6.6 残渣处理系统
6.6.1 焚烧残渣(包括炉渣和飞灰)应按危险废物进行安全处置。对于根据国家《危险废物鉴别标准》(GB5085.1～3-1996)鉴别后不属于危险废物的炉渣可按一般工业废物处置。飞灰必须经过稳定化处理后再进行安全填埋。
6.6.2 残渣处理系统应包括炉渣处理系统、飞灰处理系统。炉渣处理系统应包括除渣冷却、输送、贮存、碎渣等设施。飞灰处理系统应包括飞灰收集、输送、贮存等设施。
6.6.3 炉渣与飞灰的生成量应根据废物物理成分、炉渣热灼减率及焚烧量核定。
6.6.4 残渣处理技术选择与规模确定,应根据炉渣与飞灰的产生量、特性及当地自然条件、运输条件等,经过技术经济比较后确定。
6.6.5 残渣处理系统应有稳定可靠的机械性能和易维护的特点。
6.6.6 炉渣处理装置的选择应符合下列要求:
(1) 与焚烧炉衔接的除渣机应有可靠的机械性能和保证炉内密封的措施;
(2) 炉渣输送设备应有足够宽度。
6.6.7 炉渣和飞灰处理系统各装置应保持密闭状态。
6.6.8 烟气净化系统采用半干法方式时,飞灰处理系统应采取机械除灰或气力除灰方式,气力除灰系统应采取防止空气进入与防止灰分结块的措施。采用湿法烟气净化方式时,应采取有效的脱水措施。
6.6.9 飞灰收集应采用避免飞灰散落的密封容器。收集飞灰用的贮灰罐容量宜按飞灰额定产生量确定。贮灰罐应设有料位指示、除尘和防止灰分板结的设施,并宜在排灰口附近设置增湿设施。
6.7 自动化控制及在线监测系统
6.7.1 焚烧厂的自动化控制系统必须适用、可靠,应根据危险废物焚烧设施的特点进行设计,并应满足设施安全、经济运行和防止对环境二次污染的要求。
6.7.2 焚烧厂的自动化系统应采用成熟的控制技术和可靠性高、性能价格比适宜的设备和元件。设计中采用的新产品、新技术应在相关领域有成功运行的经验。
6.7.3危险废物集中焚烧处置应有较高的自动化水平,能在中央控制室通过分散控制系统实现对危险废物焚烧线、热能利用及辅助系统的集中监视和分散控制。
6.7.4 自动控制的主要内容应根据焚烧厂的规模和各工艺系统的设置情况确定。一般可包括:进料系统控制、焚烧系统控制、热能利用系统控制和烟气净化系统控制等。
6.7.5 对不影响整体控制系统的辅助装置,可设就地控制柜,必要时可设就地控制室,但重要信息应送至中央控制室。
6.7.6 对贮存库房、物料传输过程以及焚烧线的重要环节,应设置现场工业电视监视系统。
6.7.7 对重要参数的报警和显示,可设光字牌报警器和数字显示仪。
6.7.8 应设置独立于分散控制系统的紧急停车系统。
6.7.9 危险废物焚烧厂的检测应包括下列内容:
(1) 主体设备和工艺系统在各种工况下安全、经济运行的参数;
(2) 辅机的运行状态;
(3) 电动、气动和液动阀门的启闭状态及调节阀的开度;
(4) 仪表和控制用电源、气源、液动源及其它必要条件供给状态和运行参数;
(5) 必需的环境参数。
6.7.10 计算机监视系统的全部测量数据、数据处理结果和设施运行状态,应能在显示器显示。
6.7.11焚烧厂应对焚烧烟气中的烟尘、一氧化碳、硫氧化物、氮氧化物实现自动连续在线监测，污染物排放在线监测装置要与当地环保主管部门联网。烟气黑度、氟化氢、氯化氢、重金属及其化合物应每季度至少采样监测1次。二恶英采样检测频次不少于1次/年。
6.7.12 热工报警应包括下列内容:
(1) 工艺系统主要工况参数偏离正常运行范围
(2) 电源、气源发生故障
(3) 热工监控系统故障
(4) 主要辅机设备故障
6.7.13计算机监视系统功能范围内的全部报警项目应能在显示器上显示并打印输出。
7 公用工程
7.1 电气系统
7.1.1 焚烧厂用电负荷应为AC380/220V,负荷等级为二级,并应设置备用电源。7.1.2 高压配电装置、继电保护和安全自动装置、过电压保护和接地的技术要求应分别符合国家《3-110kV高压配电装置设计规范》(GB50062-1992)、《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》(DL/T620)和《交流电气装置接地》(DL/T621)中的有关规定。
7.1.3 照明设计应符合国家《工业企业照明设计标准》(GB50034-1992)中的有关规定。
7.2 给水、排水和消防
7.2.1 给水
7.2.1.1 焚烧厂应有可靠的供水水源和完善的供水设施。生活用水、锅炉用水及其它生产用水应符合国家现行有关标准要求。
7.2.1.2 厂区给水管网宜采用生活、消防联合供水系统。
7.2.1.3 各种设备冷却水和其它生产废水,鼓励对其经过处理后再重复利用。
7.2.2 排水
7.2.2.1 焚烧厂区排水应采用雨污分流制。
7.2.2.2 雨水量设计重现期应符合国家现行《室外排水设计规范》(GBJ14-1997)中有关规定。
7.2.2.3 焚烧厂的生产废水、生活污水经处理后宜优先考虑循环再利用,废水排放应满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的要求。
7.2.2.4 经收集池收集的贮存及作业区的初期雨水必须经过有效处理,达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)后排放。
7.2.3 消防
7.2.3.1 焚烧厂消防设施的设置必须满足厂区消防要求,消防设施应符合国家现行的防火规范要求。
7.2.3.2 焚烧厂房的生产类别应属于丁类,焚烧车间、变压器室、储备仓库、燃油库应按一级耐火等级设计,其它建(构)筑物的耐火等级应不低于二级。
7.2.3.3 焚烧炉采用轻柴油燃料启动点火及辅助燃烧时,油箱间、油泵间应为丙类生产厂房,建筑耐火等级应不低于二级。厂房内的上述房间应设置防火墙与其它房间隔开。
7.2.3.4 焚烧炉采用气体燃料启动点火及辅助燃料时,燃气调压间应属于甲类生产厂房,其建筑耐火等级应不低于二级,并应符合国家《城镇燃气设计规范》(GB 50028-1998)中的有关规定。
7.2.3.5 焚烧厂房应设置室内消火栓给水系统,并应符合国家《建筑设计防火规范》(GBJ16-2001)中的有关规定。
7.2.3.6 危险废物贮存设施应设有火情监测和灭火设施。
7.2.3.7 消防器材的设置应符合国家《建筑灭火器配制设计规范》(GBJ140-1997)中的有关规定, 并定期检查、验核消防器材效用并及时更换。
7.2.3.8 焚烧厂房的防火分区面积划分应符合国家《建筑设计防火规范》(GBJ16-2001) 中的有关规定。
7.2.3.9 焚烧厂房内部的装修设计应符合国家《建筑内部装修设计防火规范》(GB 50222-2001)中的有关规定。
7.3 采暖通风与空调
7.3.1 焚烧厂各建筑物冬、夏季负荷计算的室外计算参数应符合国家《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ19-2001)中的有关规定。
7.3.2 焚烧厂房的采暖热负荷,宜按维持室内温度+5℃计算,不应计算设备散热量。
7.3.3 建筑物的采暖设计应符合国家《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ19-2001)中的有关规定。
7.3.4 建筑物的采暖设备宜选用易清扫并具有防腐性能的散热器。
7.3.5 建筑物的通风设计应符合国家《小型火力发电厂设计规范》(GB50049-1994)中的有关规定。
7.3.6 建筑物的空调设计应符合国家《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ19-2001)中有关规定。
7.3.7当其它建筑物机械通风不能满足工艺对室内温度、湿度要求时应设空调装置。
7.4 建筑与结构
7.4.1焚烧厂区建筑的造型应简洁、新颖, 并与周围环境相协调。厂房平面布置和空间布局应满足工艺设备布置要求,同时应考虑今后生产发展和技术改造的可能性。
7.4.2厂房平面设计应组织好人流和物流线路,避免交叉;操作人员巡视检查路线应避免重复。
7.4.3 厂房的围护结构应满足基本热工性能和使用要求。
7.4.4 厂房建筑、防腐、采光和消防等设计应符合现行国家相关标准的规定。7.4.5 焚烧厂房宜采用自然通风,窗户设置应避免排风短路并有利于组织自然风。
7.4.6 严寒地区的建筑结构应采取防冻措施。
7.4.7 焚烧厂房可根据不同地区气候条件的差异采用不同的结构形式。
7.4.8 贮存间应考虑密封、防腐和地面防渗并与焚烧厂房主体结构分开。
7.4.9 焚烧厂的建设结构设计应符合现行国家相关标准中的有关规定。
7.5 其它辅助设施
7.5.1 焚烧厂应设置机修间,机修间应具有全厂设备日常维护、保养与小修任务,并具有设施产生突发性故障时应急能力。设备的大、中修宜通过社会化协作解决。
7.5.2 机修间应配备必须的金工设备、机械工具、搬运设备、备用品和消耗品。
7.5.3 金属、非金属材料以及备品备件库应与燃料库、化学品库房分开设置。7.5.4 厂区不应设变压器检修间,但应为变压器就地或附近检修提供必要条件。
7.5.5 电气试验室设计应满足电测量仪表、继电器、二次接线和继电保护回路调试以及电测量仪表、继电器等机件修理要求。
7.5.6 自动化试验室不应布置在振动大、多灰尘、高噪声、潮湿和强磁场干扰的地方。其设备配置应满足工作仪表维修与调试的需要。
7.5.7 锅炉房、配电室的设计和建设应符合国家相关标准。
7.5.8 焚烧厂通讯设施应保证各生产岗位之间通讯联系和对外通讯的需要。
8 环境保护与劳动卫生
8.1一般规定
8.1.1 危险废物焚烧过程中产生的烟气、残渣、恶臭、废水、噪声及其它污染物的防治与排放应贯彻执行国家现行的环境保护法规和标准。
8.1.2 焚烧厂建设应认真贯彻执行《中华人民共和国职业病防治法》,符合国家职业卫生标准。
8.1.3 制定危险废物焚烧厂污染物治理措施前应落实污染源的特性和产生量。8.2 环境保护
8.2.1 烟气污染物的种类分类如表8.2.1所示。
8.2.2 应对焚烧工艺过程进行严格控制,抑制烟气中各种污染物的产生。对烟气必须采取综合处理措施,其烟气排放应符合国家《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)中的有关规定。
8.2.3 焚烧厂的废水经过处理后应优先回用。回用水质应符合国家《生活杂用水水质标准》(CJ25.1-1989)。当废水需直接排入水体时,其水质应符合国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)对应的最高允许排放浓度标准值。
8.2.4 残渣处理必须采取有效的防止二次污染的措施。
8.2.5 焚烧厂的噪声应符合国家《城市区域环境噪声标准》(GB3096-1993)和《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-1990),对建筑物内设施直接噪声源控制应符合国家《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ87-1985)中的有关规定。
8.2.6 焚烧厂噪声控制应优先采取噪声源控制措施。厂区内各类地点的噪声控制宜采取以隔音为主,辅以消声、隔振、吸音综合治理措施。
8.2.7 焚烧厂恶臭污染物控制与防治应符合国家《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)中的有关规定。
8.2.8 焚烧线运行期间应采取有效控制和治理恶臭物质的措施。焚烧线停止运行期间应采取相应措施防止恶臭扩散到周围环境中。
8.2.9 焚烧厂的污染物排放、采样、环境监测和分析应遵照并符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)和《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)中的有关规定。
8.3职业卫生与劳动安全
8.3.1 焚烧厂的职业卫生应符合国家《工业企业设计卫生标准》(TJ36-1979) 、《生产过程安全卫生要求总则》(GB12801-1991)和《关于生产性建设工程项目职业安全监察的暂行规定》中的有关规定。
8.3.2 焚烧车间、变压器室、储备仓库、燃油库按一级耐火等级设计,其它建(构)筑物的耐火等级不低于二级。消防器材的设置应符合国家《建筑灭火器配制设计规范》(GBJ140-1997)中的有关规定,并定期检查、验核消防器材效用,及时更换。
8.3.3 焚烧厂的受压容器应按《压力容器设计规定》设计和检验, 焚烧炉、余热锅炉等高温设备和管道均应设置保温绝热层。
8.3.4 所有正常不带电的电气设备的金属外壳均应采取接地或接零保护,厂区钢结构、排气管、排风管和铁栏杆等金属物应采用等电位联接。
8.3.5 主要通道处应设置安全应急灯。
8.3.6 各种机械设备裸露的传动部分或运动部分应设置防护罩,不能设置防护罩
危废焚烧处理工艺及图片
资料整理 一、危废处理工艺流程 （1）系统工艺主流程框图 体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。 危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑
焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。 二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃-180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。 （2）危险废物储存与预处理系统
热喷涂材料：现状与未来
热喷涂材料：现状与未来 北京矿冶研究总院贾永昌 热喷涂材料是热喷涂技术的重要组成部分。它与热喷涂工艺及热喷涂设备共同构成热喷涂技术的主体。整个热喷涂技术的发展，实际上受设备与材料的进展而被推动与牵引的。 一、历史的回顾 迄今，热喷涂材料的发展大体跨分三个阶段。第一阶段是以金属和合金为主要成份的粉末和线材，主要包括铝、锌、铜、镍、钻和铁等金属及它们的合金。这些材料制成粉末，是通过破碎及混合等初级制粉方法生产的，而线材则是用拉拔工艺制作出一定线径的金属丝或合金丝。这些材料主要供火焰粉喷、线喷及电弧喷涂等工艺使用，涂层功能较单一，大体是防腐和耐磨损，应用面相对较小；第二阶段始于五十年代中期。人们发现，要解决工业设备中存在的大量磨损问题，十分有必要改进工艺，制取更耐磨的涂层。经过几年的努力，自熔合金问世并发展了火焰喷焊工艺，这就是著名的“硬面技术”。自熔合金是在Ni、Co和Fe基的金属中加入B、Si、Cr这些能形成低熔点共晶合金的元素及抗氧化元素，喷涂后再加热重熔，获得硬面涂层。这项技术在某种程度上是受焊接堆焊工艺的启发。由于这些涂层具有高硬度、高冶金结合及很好的抗氧化性，从而在耐磨及抗氧化性方面迈出了一大步。自熔合金的出现，对热喷涂技术起了巨大的推动作用。 这一阶段另一项技术突破是等离子喷涂设备的问世。等离子焰高达1万度，几乎可以喷涂一切材料。于是，人们打开了思路，先后发展了一系列的陶瓷材料和金属陶瓷材料。实际上，只有进入七十年代中期，1976年迈阿密第八届国际热喷涂会议之后，在航空工业迅速发展的需求与推动下，这些材料才真正找到了用武之地，相继出现了高性能、高技术的耐磨、耐高温、抗燃气腐蚀及隔热等表面工程涂层材料，使热喷涂技术开始从简易的维修车间步入宇航和飞机等高技术产业领域，并解决了大量令冶金工程师头痛的材料问题。不仅使那些担心采用这项技术会使飞机从天上掉下来的飞机设计师放下了心，而且自那时起，一架航空发动机有成百件以上的零件纳入了技术规范，必须采用热喷涂技术才得以达到设计师们的要求。第三阶段是以七十年代中期出现了一系列的复合粉和自粘一次喷徐粉末，直至八十年代夹芯焊丝作为电弧喷涂材料进入市场为主要标志。其特征是
危废焚烧处理工艺及图片
资料整理 、危废处理工艺流程 (1) 系统工艺主流程框图 体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后 从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷 入回转窑和二燃室内焚烧。固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。整个焚 烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对 有关的主要工艺参数进行自动调节。焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室 处于负压运行状态。 危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回 转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑
焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100 c以上, 烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。 二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。烟气经余热锅炉后温度降 为500 C -600 C之间。再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200 C -180 C之间，避免二恶英 等有毒气体的再合成。经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及 Ca(OH) 2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2 HC、HF等酸性气体，达到严格的烟气 排放标准。最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。 (2) 危险废物储存与预处理系统 危险废物 高混低固 热合热体 值池值废 固固物 体体破 废废碎 物物池 贮贮 池池 固体废物储存区废液卸载及储存区
热喷涂技术应用论文
等离子喷涂技术的现状与展望 笑嘻嘻 机械11-3 学号：2011 摘要：综合分析了国内外等离子喷涂技术的现状, 着重阐述了今后的发展趋势, 并希望这一技术在我国的工业生产中发挥更大的作用。关键词：等离子喷涂实时诊断智能控制 1概述 随着现代科技和工业的发展, 对材料的性能提出了愈来愈高的要求, 不同的领域对材料的性能要求也有很大的差别, 即对于同一零部件的不同部位所要求的性能亦有所不同。因此, 寻求各种功能材料,甚至是智能材料已经成为当今世界的热门研究课题之一。 等离子喷涂技术是获得材料表面功能涂层的有效手段, 具有生产效率高、涂层质量好、喷涂的材料范围广、成本低等优点。因此, 近十几年来, 该技术的进步和生产应用发展很快, 现已广泛用于核能、航天航空、石化、机械等领域。 欧美国家从事等离子喷涂技术的研究工作较早, 现已形成大规模的开发、研制、生产基地。涌现出一批大型跨国公司, 如美国的Miller公司、METCO公司、瑞士的Castolin公司, 并分别开发了自己的系列产品, 不断加以改进。如METCO公司从最初的3M系统发展到了现在的10M 系统。最近又推出了计算机控制的等离子喷涂系统, 配有AR-2000 型6关节机器人, 可对不同部件进行编程, 制订不同的喷涂工艺, 具有菜单式软件驱动,可实时监测和记录等离子喷涂工艺参数, 并加以闭环控制。 日本虽然起步较晚, 但非常注重引进世界一流的设备和技术, 并加以发展。特别是近年来, 日本在等离子喷涂技术方面的研究异常深人, 大有后来居上之势。 在1992年第十三届国际热喷涂会议上, 共提交论文250多篇。其中美国110篇, 日本40篇, 德国24篇,中国12 篇, 其它多来自欧洲国家。在编人会议论文集的161篇文章中, 我国只有2 篇人选。由此可看出在一定程度上反映了各国的发展水平。 与先进国家相比, 我国在等离子喷涂技术研究上投入的人力、物力较少, 而又分散在多家研究机构。如武汉材料保护研究所、航天部625所、清华大学、华南理工大学、沈阳工业大学、北京矿冶研究总院和广州有色金属研究所。这样, 其研究能力就显得更加势单力薄。80年代初, 武汉材保所和航天部625所, 在METCO公司7M 系统的基础上, 分别研制出可 控硅整流等离子喷涂系统, 可惜未能形成生产能力和继续发展。近年来, 我国对等离子喷涂技术的研究工作多集中在涂层性能及喷涂工艺方面。国内从事等离子喷涂设备生产的仅几家小厂, 技术力量薄弱, 尚不具备开发、研制能力, 所生产的机型落后, 技术水平低。 2等离子喷涂电源及改进 目前, 等离子喷涂技术正朝着高效、大功率方向发展。但现已商品化的等离子喷涂系统多采用传统的整流式电源, 不仅能耗高, 而且体大笨重, 不便于现场使用。作为世界一流的METCO公司所生产的等离子喷涂设备中, 其电源也是晶闸管整流式, 其整机重量930kg。体积为690mm（长）╳1230mm（宽）╳1220mm（高）。目前, 使等离子喷涂设备实现节能和小型化已成为一个重要的研究课题。 瑞士的castolin、公司最近率先推出了小型的晶体管式等离子喷涂电源, 其设计紧凑,
危废焚烧处理工艺及图片
危废焚烧处理工艺及 公司内部: (GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTl-
资料整理 危废处理工艺流程 (1) 系 工 主 程 图 积 大 废 经 后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在IIOO O C以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。 二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。烟气经余热锅炉后温度降为500°C-600°C之间。再经过烟气急冷中和塔将温度降低到20O a C- 180°C之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca (OH) 2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除So2、HCK HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。 (2)危险废物储存与预处理系统
热喷涂技术发展的主要方向
热喷涂技术经过近一个世纪的发展，从简单的工艺技术发展成为完整的工业体系，已成为先进制造技术的重要组成部分。在成长和发展过程中，由于专业和学科间的不断渗透、交叉、融合，技术日趋系统化、集成化，即发展成为集机械学、材料科学、热动力科学、高新技术和生物工程等专业为一体的新兴交叉学科，在制造业领域成为完整的工业体系。热喷涂技术的核心是优质、高效、低消耗的表面改性，达到赋予基体材料表面特殊功能的目的。技术的发展主要是新技术的发现、材料的创新、涂层质量控制软件体系、涂层制备基础理论研究和检测技术等诸方面。 1)近年来，随热喷涂技术的发展，新的工艺技术和新的应用领域不断地涌现。涂层质量很大程度上依赖于喷射熔滴的速度，提高热喷涂射流和喷涂粒子的速度已成为当前国际热喷涂技术发展的新趋势，相继出现了爆炸喷涂、高速活性燃气火焰喷涂(HV AF)、高速电弧喷涂、活性电弧喷涂、高速等离子喷涂、三阴极内送粉等离子喷涂、溶液等离子喷涂(SPS)、冷气动力喷涂(CGDS)等新技术。这些技术的共同特点是大幅度提高了喷涂粒子的飞行速度，降低了涂层孔隙率，提高了涂层结合强度。 高速等离子喷涂技术由于热源温度高、加热熔化效率高，可喷涂高熔点的陶瓷材料和超合金材料。与普通等离子喷涂比较，高速等离子喷涂的射流速度超过5马赫，喷涂粒子速度可达500m/s，使得涂层更加致密，硬度、韧性、结合强度更高。特别是制备高质量陶瓷涂层和金属陶瓷涂层，具有其他喷涂技术不可替代的优势。 三阴极内送粉等离子喷涂由三根平行的阴极将电弧一分为三，将喷涂粉末通过喷枪轴线与电弧同轴方向送入电弧，减少喷嘴局部过热的可能性，增加电弧稳定性和喷嘴使用寿命;延长粉末加热时间，提高了沉积速率和粉末材料利用率，沉积效率可高达90%，涂层质量均匀、致密、结合强度高。 溶液等离子喷涂是采用纳米先驱溶液或悬浮有纳米粒子的溶液为喷涂材料制备涂层的方法。有效地解决了纳米粉末材料输送的技术难题，扩展了涂层材料的应用领域，为纳米涂层制备、推动纳米涂层的实际应用提供了可能。 HV AF高速活性燃气喷涂，既具有高速火焰喷涂速度高的特点，又具有控制和改变环境条件的能力。活性燃烧气体使用丙烷、乙烯或MAPP气体，可产生还原性气氛;有最好的动能和热能匹配，喷涂粒子被加热到熔点以下，而粒子飞行速度高达800m/s，生产效率高，喷涂WC Co材料可达30kg/h;制备的金属合金和碳化物涂层含氧量非常低，涂层十分致密，可得到压应力或无应力涂层，是制备厚涂层最有效的方法之一。 高速活性电弧喷涂是在普通电弧喷涂的基础上，被电弧熔化的涂层材料被丙烷 空气燃烧所产生的高速气流雾化成细小微粒，并二次加速得到高速飞行的粒子束流，可有效地控制气流成氛得到还原环境，所得到的涂层含氧量低、涂层致密、孔隙率低、结合强度高。 冷气动力喷涂是由俄罗斯科学家在风洞试验中首次发现这一现象，根据这一现象发明了冷气动力喷涂技术。它是利用高压、温度在260～760℃热气流，将喷涂材料加速沉积到基体表面形成涂层的方法。超声速气体/粒子双相流、高压气流使粒径为1μm≤d≤50μm的粒子加速到450～1000m/s，在固态下形成孔隙率低、含氧量低、残余应力低的涂层，可完全保持喷涂材料原始成分。有文献表明：双相气流速度越大，粒子的沉积效率越高。现在美国和德国已研制成功成套冷气动力喷涂设备。 多种复合工艺技术已联合使用。高速火焰喷涂制备结合底层，有效地控制结合层的含氧量，等离子喷涂制备工作面层;等离子喷涂或火焰喷涂预置涂层，激光照射重熔制备完全致密的陶瓷涂层，达到改变涂层组织性能的目的。 2)新型工艺技术的发现与应用促进了新材料的发展。新型热障涂层材料，在氧化锆涂层上使用新成分和氧化锆复合，作为双层复合涂层;纳米涂层(纳米先驱溶液、纳米团聚体粉末)材料、功能复合涂层材料、生物功能涂层材料、金属间化合物涂层材料、微晶或非晶涂层材料等的
热喷涂技术现状及其发展
热喷涂技术现状及其发展 林安川 摘要：近年来金属表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展。热喷涂是一种用专用设备把某种固体材料熔化并加速喷射到机件表面上，形成特制薄层，以提高机件耐蚀、耐磨、耐高温等性能的新兴材料表面科学技术。由于采用热喷涂技术，可以使基体材料在耐磨性、耐蚀性和绝缘性等方面的性能得到改善。因此热喷涂技术都得到了广泛的应用，并取得了良好的经济效益[1]。热喷涂成为金属表面科学领域中一个十分活跃的学科。本文介绍了热喷涂工艺的特点，喷涂方法的种类及其技术以及热喷涂技术的应用概况，并对热喷涂技术的发展方向给予了展望。 关键词：热喷涂涂层分类应用发展 Thermal spraying technology status and development L-in Anchuan abstract：Metal surface engineering develops very fast in recent years, Especially the thermal spraying technology was a great progress. Thermal spraying is a kind of melt a solid materials with special equipment and to accelerate the jet to the mechanism on the surface, forming special thin layer, in order to improve the parts such as corrosion resistance, abrasion resistance, high temperature resistant performance of the emerging science and technology, material surface. Due to using thermal spraying technology, can make the base material in terms of wear resistance, corrosion resistance, and insulation performance improving.Therefore the thermal spraying technology has been widely used, and achieved good economic benefits [1]. Thermal spraying metal in the field of surface science become a very active subject.Characteristics of thermal spraying technology was introduced in this paper, the types of spraying method and its general situation of the application technology and thermal spraying technology, and give the development direction of thermal spraying technology were discussed. Key word：The thermal spraying coating classification application development 1 概述 热喷涂是一种表面强化技术，是表面工程技术的重要组成部分，一直是我国重点推广的新技术项目。它是利用某种热源（如电弧、等离子弧或燃烧火焰等）将粉末状或丝状的金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰留本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。 这在高速气流的作用下使之雾化成微细熔滴或高温颗粒，以很高的飞行速度喷射到经过处理的工件表面，形成牢固的覆盖层，从而使工件表面获得不同硬度、耐磨、耐腐、耐热、抗氧化、隔热、绝缘、导电、密封、消毒、防微波辐射以及其他各种特殊物理化学性能。它可以在设备维修中修旧利废，使报废的零部件“起死回生”；也可以在新产品制造中进行强化和预保护，使其“益寿延年”。 喷涂粉末在整个热喷材料中占据十分重要的地位。热喷涂合金粉末包括镍基、铁基和钴基合金粉，按不同的涂层硬度，分别应用于机械零部件的修理和防护。 当前又面临高性能结构材料成本逐年上升的问题，为同时解决这两个方面的问题，近年来金属表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展。热喷涂是一种用专用设备把某种固体材料熔化并加速喷射到机件表面上，形成特制薄层，以提高机件耐蚀、耐磨、耐高温等性能的新兴材料表面科学技术[1，2]。由于采用热喷涂技术，可以使基体材料在耐磨
危废焚烧处理工艺及图片
危废焚烧处理工艺及图 片 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
资料整理 一、危废处理工艺流程 系统 工艺 主流 程框 图 体 积较 大的 废物 经过 破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。焚烧系统还设有 可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。 二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃-180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。 （2）危险废物储存与预处理系统
热喷涂表面技术的发展现状
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研究生课程（论文类）试卷 2 015 /2 016 学年第 1学期 课程名称：材料表面工程 课程代码： 论文题目：热喷涂表面技术的发展现状 学生姓名： 专业﹑学号： 学院：材料科学与工程学院 课程（论文）成绩： 课程（论文）评分依据（必填）： （1）论文结构：满分50分 A．论文层次分明，内容组织有序，字数达标：40~50分； B．论文层次一般，内容组织一般，字数3500至4000：30~39分； C．论文层次不合理，内容
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【摘要】热喷涂技术拥有着巨大的发展优势，且被广泛应用在工程领域方面。综述了热喷涂技术的研究现状以及未来的发展趋势，主要介绍了超音速火焰喷涂技术、火焰喷涂技术、电弧喷涂技术、等离子喷涂技术、冷喷涂技术与超音速电弧喷涂技术等，并简述了这些技术的研究发展趋势与实际应用。 【关键词】热喷涂技术；研究现状；发展趋势 表面工程的概念是1983年由英国教授T．Bell首先提出的，经过二十多年的迅猛发展，表面工程已成为先进制造技术的重要组成部分，是21世纪工业发展的关键技术之一[1]。 1 绪论 热喷涂技术是利用某种热源使得喷涂材料受热呈现熔融或者是半熔融状态，再将其喷射到需要涂敷的基体表面，从而可以形成一层比原基体材料涂层性能优异的涂层，使得工件的表面性能更加优异，或是使得工件形成一种或多种原基体材料不具备的表面性能膜状组织结构。热喷涂涂层具有耐磨损、隔热以及耐高温等性能，并且能够实现对出现磨损、被腐蚀的零件以及因加工出现误差的零件进行必要的有效修复。热喷涂技术是表面工程的重要组成部分，在工业与科学技术快速发展的今天，喷涂技术在航空航天、石油化工以及机械制造等众多的领域中应用广泛。本文主要介绍了超音速火焰喷涂技术、火焰喷涂技术、电弧喷涂
热喷涂技术发展背景
腐蚀和磨损是造成材料和零部件失效的主要原因。据有关资料报介绍，发达国家每年由腐蚀和磨损所造成的经济损失约占国民经济总产值的4% ～5%，而全世界每年生产的钢材约有1/10变成铁锈。我国每年由腐蚀和磨损所造成的经济损失已达数千亿元人民币。材料是人类文明发展的物资基础，也是人类文明发展的重要标尺。现代工程对材料性能的要求往往是多重性的，有时甚至是矛盾的。许多工程结构部件，既要求很高的强韧性，同时要求具有很高的表面硬度和耐磨性(材料的强韧性和表面硬度是相矛盾的);既要求很高的高温强度，又要求具有良好的隔热性。飞机发动机燃烧室内壁要求材料具有良好的隔热性，外壁又要求良好的散热性，对工程材料的双重性要求越来越重要。这些材料的特殊性能要求往往是发生在材料工作的表面。表面工程技术领域最关键技术之一———喷涂技术就是在不改变基体材料性能的基础上，赋予材料或零部件表面特殊功能性能，达到提高综合性能的目的，是制备复合材料最有效工艺技术之一。 热喷涂技术的发展可以分为三个阶段：第一阶段是简单的热喷涂工艺;第二阶段是热喷涂技术;第三阶段是形成完整的热喷涂工业体系。 (1)第一阶段热喷涂工艺在1910年，瑞士工学博士M U S choop发明了世界上第一个金属喷涂装置———金属溶液式喷涂。它是将低熔点金属溶液注入到经过加热的压缩空气气流中，在压缩气流动力的作用下，使金属溶液雾化并加速喷射沉积到基体表面上形成涂层。 金属溶液热喷涂装置 1—压缩气体2—压力表3—加热管4—喷头5—坩埚6—喷嘴7—抽风管8—工件 这是世界上最早的热喷涂装置，虽然装置庞大、效率低，但包含了热喷涂技术的基本原理和喷涂过程，开创了热喷涂技术这一新领域。此后，Schoop致力于喷涂装置的改进，使喷涂材料加热与雾化破碎同时进行，于1912年研制成功线材火焰喷涂枪，使热喷涂工艺第一次得到实际应用，产生了线材火焰喷涂技术。 1913年Schoop提出了电弧喷涂枪的设计，并于1916年研制成实用型电弧喷涂枪，制备钢结构长效防腐涂层，将热喷涂技术真正用于生产实践。线材火焰喷涂和电弧喷涂作为主要的热喷涂方法，在20世纪30年代得到了发展。美国Metco金属喷涂公司成立后，相继研究出用空气涡轮送丝的E型系列喷枪和用电动机送丝的K型系列喷涂枪。用于钢铁结构件的喷锌、喷铝长效防护涂层。英国成功研制出Schoet粉末火焰喷枪，尔后Metco研制出Metco P 型粉末火焰喷涂枪。从此，世界各国各喷涂专业公司也相应研究开发了一系列粉末火焰喷涂枪，对热喷涂技术进行了大量的研究和应用推广，使得热喷涂技术有了长足的发展，并取得很大 的成绩。从20世纪20～30年代开始，热喷涂技术就大量地用于船舶、钢结构、水闸门等钢铁产品的长效防护。美、英、德、法、日等工业发达国家都制定了热喷涂相应的技术标准，许多数据都报导了在不同使用环境条件下，不同涂层材料体系和涂层厚度的防护涂层体系与防护涂层寿命指标的选择建议。美、英、德等国家从20世纪50年代开始，用了10～20年的时间大力推广该项技术。 (2)第二阶段热喷涂技术随着喷涂技术的发展，新的涂层材料不断地出现。20世纪50年代初，研制出自熔性合金粉末材料，随后出现了粉末火焰喷焊技术。自熔性合金粉末材料的研究成功，对热喷涂技术在工业领域内的应用起到了有力的推动作用。将热喷涂技术由原来的表面防护与修复，发展到机械零部件的表面强化，不仅用于废旧零件的修复，同时也用于新品零件的预保护强化涂层的制备，开创了热喷涂技术应用的新领域。 20世纪50年代末期，美国联合碳化物公司研制成功燃气重复爆炸喷涂技术，用于制备高质量碳化物涂层和氧化物陶瓷涂层，并首先应用到航空工业中。 燃气爆炸喷涂粒子速度高，可制备出十分优秀的碳化物金属陶瓷涂层，但温度较低，对制备
2020-工业危废回转窑焚烧技术简介
回转窑焚烧技术在工业危废处置中的应用 回转式焚烧窑是国际工业废物处理领域广泛应用的焚烧设备，在工业废物焚烧领域的市场占有率为85%左右，也是我国科技部和国家环保总局所发布的国家工业废物处理技术政策中推荐的焚烧炉炉型。 一、回转窑焚烧的一般机理 尽管工业垃圾回转窑焚烧炉设计厂家各异，但其设计机理基本一致。回转式焚烧窑炉体为采用耐火砖或水冷壁炉墙的圆柱形滚筒。它是通过炉体整体转动，使垃圾均匀混合并沿倾角度向倾斜端翻腾状态移动。为达到垃圾完全焚烧，一般设有二燃室。其独特的结构使几种传热形式中完成垃圾干燥、挥发分析出、垃圾着火直至燃尽的过程，并在二燃室内实现完全焚烧。回转窑式焚烧炉对焚烧物变化适应性强，特别对于含较高水分的特种垃圾均能实行燃烧。 二、回转窑焚烧炉特点 其主要特点如下： （1）本设备可同时焚烧固体废物、液体、胶体、气体，对焚烧物适应性强； （2）焚烧物料翻腾前进，三种传热方式并存一炉，热利用率较高； （3）高温物料接触耐火材料，更换炉衬方便，费用低； （4）传动机理简单，传动机构在窑外壳，设备维修简单； （5）对焚烧物形状、含水率要求不高； （6）回转窑内长达1小时多的停留时间和850℃以上的高温，使
危险废物基本燃烬；二燃室强烈的气体混合使得烟气中未完全 燃烧物完全燃烧达到有害成分分解所需的高温（1100℃）， 高温区烟气停留时间大于2秒；不但使废渣焚烬烧透，还从源 头避开或减低了产生二恶英的工况区； （7）良好的密封措施和炉膛负压，保证有害气体不外泄； （8）设备运转率高，年运转率一般可达90%；操作维护方便； （9）回转窑内增设物料翻转装置，在提高焚烧效率的同时扩大了焚烧炉对废物的适应性； 三、回转窑焚烧工艺流程 废物用密闭卡车或其他运输工具运到焚烧厂储库，通过进料机构输送入回转窑进料斗，进料斗下设有推料机构及锁风设施，确保回转窑负压运行的烧成制度。 储存区内设有若干废物储存区域，设有混合区，工业废物根据各废物特性，需要互配，然后由机械上料装置运送至给料斗，废物经溜槽由推料机构送入回转窑焚烧炉内；固废根据化验分析后的成分由生产技术部门制定配料单，其进料量根据回转窑内温度和工况条件由控制室计算机控制。为了保证整个焚烧系统处于负压状态，焚烧系统设有可靠的配风装置。 回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室，在二燃室中，喷入空气和燃油助燃，使其充分燃烧，并保证烟气在二燃室1100℃以上温度区停留时间大于2秒钟，以高温焚毁二噁英，二燃室产生的高温烟气进入余热热交换器回收部分能量产生蒸汽，蒸汽通过分汽缸可供工业用汽
热喷涂表面技术的发展现状
研究生课程（论文类）试卷 2 015 /2 016 学年第1学期 课程名称：材料表面工程 课程代码：27000013 论文题目：热喷涂表面技术的发展现状 学生姓名： 专业﹑学号： 学院：材料科学与工程学院
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【摘要】热喷涂技术拥有着巨大的发展优势，且被广泛应用在工程领域方面。综述了热喷涂技术的研究现状以及未来的发展趋势，主要介绍了超音速火焰喷涂技术、火焰喷涂技术、电弧喷涂技术、等离子喷涂技术、冷喷涂技术与超音速电弧喷涂技术等，并简述了这些技术的研究发展趋势与实际应用。 【关键词】热喷涂技术；研究现状；发展趋势 表面工程的概念是1983年由英国教授T．Bell首先提出的，经过二十多年的迅猛发展，表面工程已成为先进制造技术的重要组成部分，是21世纪工业发展的关键技术之一[1]。 1 绪论 热喷涂技术是利用某种热源使得喷涂材料受热呈现熔融或者是半熔融状态，再将其喷射到需要涂敷的基体表面，从而可以形成一层比原基体材料涂层性能优异的涂层，使得工件的表面性能更加优异，或是使得工件形成一种或多种原基体材料不具备的表面性能膜状组织结构。热喷涂涂层具有耐磨损、隔热以及耐高温等性能，并且能够实现对出现磨损、被腐蚀的零件以及因加工出现误差的零件进行必要的有效修复。热喷涂技术是表面工程的重要组成部分，在工业与科学技术快速发展的今天，喷涂技术在航空航天、石油化工以及机械制造等众多的领域中应用广泛。本文主要介绍了超音速火焰喷涂技术、火焰喷涂技术、电弧喷涂技术、等离子喷涂技术、冷喷涂技术与超音速电弧喷涂技术等，并简述了这些技术的研究发展趋势与实际应用。 2 热喷涂技术 2.1 超音速火焰喷涂技术 2.1.1 火焰喷涂技术的发展 超音速火焰喷涂((HVOF)是在上个世纪80年代初期由普通的火焰喷涂技术发展而来的一种新型的喷涂技术。1982年在美国出现了第一代超音速火焰喷涂装置，随后超音速火焰喷涂技术得到了长足的发展[2]。 图1为两种超音速火焰喷枪(DJ-2700和JP-5000)的结构图，其中DJ-2700是Metco公司在推出Dia-mond Jet (DJ)标准型后投放市场的复合型超音速火焰喷枪，该喷枪以丙烷为燃料、氧气为助燃气体，燃烧部位气冷，其余部份水冷，不设热交换器，从而减少了热损失，而JP-5000型超音速火焰喷枪是TAFA公司推出的产品，该喷枪是以安全的航空煤油为燃料，吸人式送粉，热效率高，将氧气和液体燃料送进喷枪后部的燃烧室，并用火花塞点燃，粉末沿径向双孔加人到内喷嘴喉管后的过渡膨胀负压区，从而不需要高压送粉系统[3]。
热喷涂技术现状及最新研究
热喷涂技术研究现状及应用 华南理工大学杨沙 摘要：重点介绍气体爆炸喷涂，新型超音速火焰喷涂，超音速等离子喷涂技术，综述了热喷涂技术在热障涂层、非晶涂层、纳米涂层、生物活性涂层以及SOFC功能涂层方面的新应用。 关键词：气体爆炸喷涂；新型超音速火焰喷涂；超音速等离子喷涂；涂层应用 0 引言 热喷涂是指采用氧—乙炔焰、电弧、等离子弧、爆炸波等提供不同热源的喷涂装置，产生高温高压焰流或超音速焰流，将要制成涂层的材料如各种金属、陶瓷、金属加陶瓷的复合材料、各种塑料粉末的固态喷涂材料，瞬间加热到塑态或熔融态，高速喷涂到经过预处理（清洁粗糙）的零部件表面形成涂层的一种表面加工方法。 热喷涂技术最早出现在20世纪早期的瑞士，随后在前苏联、德国、日本、美国等国得到了不断的发展，各种热喷涂设备的研制、新的热喷涂材料的开发及新技术的应用，使热喷涂涂层质量不断得到提高并开拓了新的应用领域。[1]热喷涂技术经过了近一百年的发展，取得了很大的成就，具有以下几方面的特点： a)可在各种基体上制备各种材质的涂层，包括金属、陶瓷、金属陶瓷、工程塑料、玻璃、木材、布、 纸等几乎所有的固体材料。 b)基体温度低。基体温度一般在30~200℃之间，变形小，热影响区浅。 c)操作灵活。可喷涂各种规格和形状的物体，特别适合于大面积涂层，并可在野外作业。 d)涂层厚度范围宽。从几十微米到几毫米的涂层都能制备，且容易控制，喷涂效率高，成本低。[2] 1 热喷涂工艺 传统热喷涂工艺主要分为火焰喷涂、爆炸喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂。随着科技与工业的发展，对热喷涂涂层材料的性能提出了越来越高的要求，涂层材料的加热温度、喷涂材料撞击基体的速度以及涂料在加热喷涂过程中的氧化是影响涂层结合强度、孔隙率等的基本因素，为了获得高结合强度、低孔隙率的优良涂层，在原有基础上科技工作者相继开发出气体爆炸喷涂，新型超音速火焰喷涂和超音速等离子弧喷涂等工艺。[3] 1.1 气体爆炸喷涂 爆炸喷涂技术的实质是利用脉冲式气体爆炸的能量将被喷涂的粉末材料加热加速轰击到工作表面后形成坚固涂层。此技术是美国联合碳化物公司林德公司在上世纪50年代发明的专利技术,当时简称为D—GUN。爆炸式喷涂时首先要将一定比例的氧气和乙炔气送入到喷枪内，然后再由另一入口用氮气与喷涂粉末混合送入。在枪内充有一定量的混合气体和粉末后，由电火花塞点火，使氧――乙炔混合气体发生爆炸，产生热量和压力波。喷涂粉末在获得加速的同时被加热，由枪口喷出，撞击在工件表面，形成致密的涂层。爆炸喷涂陶瓷粉末形成的涂层其结合强度可达到70MPa，而金属陶瓷涂层的结合强度可以达到175MPa。喷涂时，粉末颗粒撞击到工件表面后受到急冷，在涂层中可以形成超细组织或非晶态组织，因此涂层的耐磨性也较高。此外，爆炸式喷涂获得的涂层比较致密，孔隙率可以达到2％以下。[4]
危废焚烧炉方案
废弃物焚烧专用炉 GWS－120装置 工 程 设 计 方 案 地址：邮箱： 电话：传真： 设计单位： 日期：二○○九年二月 目录 一、设计依据及排放要求 1、设计依据 1.1、设计引用标准 1.2、设计参数要求
1.3、设计技术指标 2、排放要求 二、焚烧炉装置概要 三、处理工艺简介 、工艺流程简图 、流程说明 四、处理系统设备介绍 、进料系统 、助燃系统 、燃烧系统 4.3.1、炉体燃烧室 4.3.2、二次燃烧室 4.3.3、风机 4.3.4、影响焚烧炉性能的因素 、热能回收系统 、净化处理系统 、烟气排放系统 4.6.1、引风机 4.6.2、烟囱 、自动控制系统 4.7.1、动力控制 4.7.2、温控系统 4.7.3、液位监控 、安全措施及维修操作平台 五、设备交货及安装调试 六、售后服务 七、焚烧炉部分设备规格及参数 八、设备清单及报价 附：焚烧炉工艺流程图 一设计依据及排放要求 一、设计依据： 、设计引用标准： ①、GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》。 ②、GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》。 ③、GB12348-90《中华人民共和国环境噪声污染防治条例》。 ④、中华人民共和国国务院1998年发布实施的《建设项目环境保护管理条例》。 ⑤、GB8978-1996污水综合排放标准。
⑥、《医疗废物管理条例》。 ⑦、GB19128-2003《医疗废物焚烧炉技术条件》。 ⑧、GB/T16157-1996 《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》。 ⑨、HJ/T20-1998 《工业固体采样制样技术规范》。 、设计参数要求： ⑴、废弃物名称：医疗废弃物 ⑵、辅助燃料：0#柴油 ⑶、处理量：d （150Kg/h） (4)、焚烧时间：8h/d (5)、排烟口高度：离地面20米 、设计技术指标： ⑴、焚烧炉温度：≥850℃ ⑵、滞留时间：t≥2s ⑶、焚毁去除率：≥% ⑷、热灼减率：≤5% ⑸、焚烧炉系统压力：负压 二、排放要求： 尾气可确保达到GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》的要求： ⑴、粉尘浓度：≤100mg/m3 ⑵、烟气黑度：≤林格曼1级 ⑶、CO 浓度：≤100 mg/m3 ⑷、HCl浓度：≤100mg/m3 ⑸、NO 浓度：≤500 mg/m3 X 浓度：≤400 mg/m3 ⑹、SO X ⑺、HF浓度：≤m3 ⑻、汞及其化合物：≤m3 ⑼、镉及其化合物：≤m3 ⑽、砷、镍及其化合物：≤m3 ⑾、铅及其化合物：≤m3 ⑿、铬、锡、锑、铜、锰及其化合物：≤m3 二焚烧炉设备装置概要 1、进料系统： 人工投料 2、助燃系统： 进口燃烧器、日用油槽及管路输送系统 3、燃烧系统： 焚烧炉、二次燃烧室、风机及供风系统