工艺工装设计说明书
目录
设计任务书…………………………………………………………………………工艺工装设计说明书正文
序言
一、零件分析与工艺路线拟订………………………………………
二、工艺参数确定及工艺文件填写…………………………………
三、拟订夹具结够方案………………………………………………
四、夹具设计…………………………………………………………
五、设计总结…………………………………………………………
六、参考文献…………………………………………………………
机制专业工艺工装设计任务书
设计题目曲轴箱零件的工艺工装设计（生产纲领10000）
设计内容：1．零件图 1份 2．工艺过程卡及工序卡 1套 3．夹具设计装配图 1份 4．夹具设计零件图 1~2张 5．课程设计说明书 1份
班级
学号
设计人员
指导教师
序言
工艺工装设计是一项实践性很强的工作，也是对所学课程的一次深入综合性锻炼。我希望通过这次课程设计，能从中锻炼和提高自己分析问题、解决问题的能力，为今后走上工作岗位打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计中还会有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件分析与工艺路线拟定
1．零件的作用
曲轴箱是箱体类零件，它是运动的主体部件，主要起支撑、保护和防尘作用，以及保证主轴回转精度，从而保证机器运转正常。该曲轴箱ф98.4和ф52的孔同轴度的保证对机械性能的保证尤为重要，而且两孔的精度等级分别为7级和6极，加工难度很大。为保证精度要求我们采用浮动镗保证。其它表面加工为次加工表面，容易保证。
2．零件工艺分析
零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是曲轴箱的加工表面之间的位置要求：
⑴曲轴箱上下面以及左右端面，ф98.4和ф52的同轴孔，4-M8、
6-M8-25、6-M6的螺纹孔及4-ф9通孔。
⑵平面表面粗糙度均为3.2，螺纹孔及ф9孔表面粗糙度为6.3，
ф98.4和ф52的孔粗糙度为1.6且两孔有同轴度和圆柱度要求，左右端面与ф98.4和ф52的中心线有垂直度要求。
由上面分析可知，可以以底面为基准粗加工顶面，再以顶面为基准加工底面。以顶面作为精加工基准加工ф98.4和ф52的同轴孔，设计专用夹具，保证位置和尺寸要求。再根据各种加工方法的经济精度及机床所达到的位置精度，并且曲轴箱没有复杂的加工表面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
3.工艺规程设计
⑴选择定位基准
a.粗基准选择：以零件底面为主要定位粗基准，以箱体外行为
辅助基准。
b.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，
依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以曲轴箱顶面半精加工后的表面为基准，以顶面两对角孔外圆表面为辅助的定位基准精基准。
⑵制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已经内确定的情况
下，可以考虑采用万能性机床以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本降低。
方法及工艺路线如下：
工序01：粗铣曲轴箱顶面，底面为粗基准，采用X51立式铣床加专用铣夹具。
工序02：粗铣曲轴箱底面，顶面为定位基准，采用X51立式铣床加专用铣夹具。
工序03：钻铰6-ф6孔至6-ф6.8，底面为定位基准，采用Z512立式台钻加专用钻夹具。
工序04：钻铰6-ф9，顶面为定位基准，采用Z512立式台钻加专用钻夹具。
工序05：半精铣曲轴箱顶面，底面为定位基准，采用X51立式铣床加专用铣夹具。
工序06：半精铣曲轴箱低面，顶面为定位基准，采用X51立式铣床加专用铣夹具。
工序07：粗铣曲轴箱左右端面，顶面为定位基准，采用组合铣床加专用铣夹具。
工序08：粗镗ф98.4和ф52的孔，顶面为定位基准，采用T616镗床加专用镗夹具。
工序09：钻铰4-ф6至4-ф5，顶面为定位基准，采用Z512立式台钻加专用钻夹具。
工序10：钻铰6-ф6至6-ф5，顶面为定位基准，采用Z512立式台钻加专用钻夹具。
工序11：半精镗ф98.4和ф52的孔，顶面为定位基准，采用T616镗床加专用镗夹具。
工序12：攻左端面螺纹4-M8，顶面为定位基准，采用Z512钻床加专用夹具。
工序13：攻右端面螺纹6-M6，顶面为定位基准，采用Z512钻床加专用夹具。
工序14：精镗ф98.4和ф52的孔，顶面为定位基准，采用T616镗床加专用镗夹具。
工序15：半精铣曲轴箱左右端面，顶面为定位基准，采用组合铣床加专用铣夹具。
工序16：浮动镗ф52的孔，顶面为定位基准，采用T616镗床加专用镗夹具。
工序15：攻顶面螺纹6-M8-25，底面为定位基准，采用Z512钻床加专用夹具。
⑶机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
1）圆柱表面工序尺寸：
前面资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
2）平面工序尺寸：
3）确定切削用量及时间定额：
工序01 粗铣顶面，
①加工条件
工件材料：HT150，δb=120~175Mpa，铸造：工件尺寸：aemax=118mm，l=203mm
加工要求：粗铣顶面，加工余量3.5mm
机床：X51立式铣床，
刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤120mm,深度ap≤6mm，铣刀直径100~200，根据《机械设计工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.16，取刀具直径d o=160，Z=14，根据《切削手册》γo=5°,αo=8°, αo`=10°λs=-10°,κr`=5°,K rε=60°
②切削用量
a、确定切削深度ap
因为余量较小，故选择ap=3.5mm,一次走刀即可完成
b、确定每齿进给量f z
由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，以提高进给量和加工效率。根据《切削手册》表3.5使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5Kw（根据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时：f z=0.14~0.24mm/z故选择f z=0.24mm/z
c、确定刀具寿命及磨钝标准
根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d o=160mm故刀具寿命T=180min（根据《简明手册》表
3.8）
d、计算切削速度Vc和每分钟进给量Vf
根据《切削手册》表3.16，当d o=160，Z=14，ap≤7.5mm，ap≤0.24mm时，v t=77m/min，n t=153r/min，v ft=470mm/min。各修正系数：K=1.12，K=0.8。切削速度计算公式为：v C=c v d o q v k v/T m a p x v f z y v a e u v z pv其中a e=72mm，a p =3.5mm，c v=245mm，q v=0.2，x v=0.15，y v=0.35，k v=k Mv*k Sv=1.12*0.8=0.896,u v=0.2,p v=0,m=0.32,T=180min,f z=0.24m m/z,Z=14,将以上数据代入公式：得v c=0.7m/min
确定主轴转速：n s=1000v c/d oπ=200r/min.
根据《简明手册》表4.2-36，选择n c=210r/min,v fc=300mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：v c=πd o n/1000=3.14*160*210/1000=106m/min
f zc=v fc/n c z=300/210*14=0.1mm/z
e、检验机床功率
根据《切削手册》表3.24近似为p cc=1.9kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率p cm=4.5*0.75=3.375kw>p cc.最终确定：ap=3.5mm,n c=210r/min,v f=300mm/min,v c=106mm/min,f z=0.1mm/z。
f、计算基本工时
t m=L/v f,L=l+y+△ ,l=203mm。
根据《切削手册》表3.26，入切量及超切量为：△+y=34mm,则：t m=L/v f=0.79min。工序02
粗铣底面，以顶面为基准
刀具：YG6硬质合金端铣刀，d o=40mm,Z=10
机床：X51立式铣床
根据《切削手册》查得，f z=0.13mm/z,ap=3.5mm。根据《切削手册》表4.2-36查得，取n w=300r/min,故实际切削速度为v=d w n wπ/1000=37.7m/min
当n w=300r/min时，工作台每分钟进给量应为f m=f z*Z*n w=0.13*10*300=390mm/min
查机床使用说明书得：f m=400 mm/min
计算切削基本工时：
L=72+y+△=180+10=190 mm，t m=L/ f m=0.487 mm
工序03
钻、铰6×M8孔，以外形和底座为基准，保证对?52的轴线的位
置度不超过0.05，孔的粗糙度为6.3。
1.钻孔至?6.7
（1）选择钻头
根据《切削手册》表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d0=6.7，钻头采用标准钻头。
（2）选择切削用量
a. 确定进给量
按加工要求确定进给量：查《切削手册》，f=0.36~0.44mm/r，l/d=25/6.7=3.67＞3，由《切削手册》表2.7，系数为0.9，则：f=(0.36~0.44)×0.9=（0.324~0.396）mm/r
按钻头强度选择：查《切削手册》表 2.8，钻头允许进给量为f=0.86mm/r；
按机床进给机构强度选择：查《切削手册》表2.9，机床进给机构允许轴向力为4270N时，进给量为f=0.81mm/r。
以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.324~0.265mm/r。根据《简明手册》表 4.2-16，最终选择进给量f=0.33mm/r。
根据《切削手册》表2.9查出，钻孔时轴向力F f=2110N，轴向力修正系数为0.85，故F f=1793.5N。根据Z512台式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为4900N＞F f，故所选进给量可用。
b. 确定钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度查（《简明手册》）为0.6mm，寿命T=45min。
c.确定切削速度
查《切削手册》表2.15，v=23m/min，计算主轴转速n s=1000v/πd0=1000×23/π×6.7=1093.36r/min
按机床选取850r/min，所以实际切削速度为：v=πd0ns/1000=π×6.7×850/1000=17.88m/min
d.检验机床扭矩及功率
查《切削手册》表2.20，当f≤0.26,do≤11.1mm时，M C=7.35N·m,修正系数均为0.85，故M C=6.2475N·m。
根据机床使用说明书：M m并无要求。
查《切削手册》表2.23，钻头消耗功率：P C=0.5kw。
查机床使用说明书，P E=0.6×0.9=0.54kw。
由于M C＜M m，P C＜P E，故切削用量可用，即f=0.33mm/r，n=850r/min，v=17.88m/min
e.计算切削基本时间
t m=(l+y+Δ)/nf=(25+5)/850×0.33=0.11min
2.粗铰孔至Φ7mm
刀具：专用铰刀
机床：Z512台式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量为f z=0.5~1.0mm/r,进给量取f z=0.6mm/r,机床主轴转速取为n w=850r/min,则切削速度为：v=nπd=18.683m/min。
机动时切削工时，l=15+5=30mm,
t m=30/n w f z=0.059min
工序04
钻、铰4×φ9孔，以上表面和外形为基准。
刀具：专用刀具
机床：Z512台式钻床
粗钻时do=8.8㎜
确定进给量f：根据《切削手册》表2.7查得，f=0.22~0.26㎜/r，查Z512机床使用说明书，现取f=0.25㎜/r。查《切削手册》表2.15，v=26m/min，计算机床主轴转速：
n s=1000v/πd w=1000×26/π×8.8=940.938r/min
按机床选取n w=850r/min，所以实际切削速度为：
v=πd w n w/1000=π×8.8×850/1000=23.487m/min
计算切削基本工时：
t m=l＋y＋Δ/f m=14＋5/850×0.25=0.09min
铰至φ9㎜
刀具：专用铰刀
机床：Z512台式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量为f z=0.5～1㎜/z，进给量取f z=0.6㎜/r，机床主轴转速取为n w=850r/min，则其切削速度为：
v=nπd=850×3.14×9=24.021m/min
机动时切削工时，l=14＋5=19㎜
t m=19/n w·f=19/850×0.6=0.038min
工序05
半精铣顶面
刀具：YG6硬质合金端铣刀
机床：X51立式铣床
根据《切削手册》表3.5 查得f z=0.5~1.0 mm/min，取为
0.5 mm/min，《切削手册》表 3.16切削速度V=124 mm/min，
d o=160mm,Z=14则
n s=1000v c/d oπ=1000*124/160*π=247 r/min
现采用X51立式铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取n w=255 r/min
故实际切削速度：
v=d w n wπ/1000=128.2m/min
当n w=255 r/min时工作台每分钟进给量是：f m=f z*Z*n w=0.5*14*255=1785mm/min，取为980 mm/min。
本工序切削时间为：t=2L/ f m=2*（203+34）/980=0.48 min 工序06
半精铣底面
刀具：YG6硬质合金端铣刀
机床：X51立式铣床
根据《切削手册》表3.5 查得f z=0.5~1.0 mm/min，取为0.5 mm/min，《切削手册》表3.16切削速度V=124 mm/min，d o=40mm,Z=10则
n s=1000v c/d oπ=1000*124/40*π=987 r/min
现采用X51立式铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取n w=945 r/min，故实际切削速度：
v=d w n wπ/1000=128.2m/min
当n w=945 r/min时工作台每分钟进给量是：f m=f z*Z*n w=0.5*10*945=4725mm/min，取为980 mm/min。
本工序切削时间为：t=2L/ f m=2*（180+10）/980=0.39 min 工序07
粗铣曲轴箱左右端面。
①加工条件
机床：组合机床。
右端刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z≤10，故根据〈〈机械制造工艺设计简明手册〉〉（后简称〈〈简明手册〉〉）表3.1，取刀具直径d0=125mm，根据〈〈切削用量手册〉〉（后简称〈〈切削手册〉〉）表3.16，选择刀具前角γ0=0o 后角α0=8o,副后角α0，=10o，刃倾角：
λs=-10o,主偏角Kγ=60 o,过渡刃Kγε=30o，副偏角Kγ，=5o。
左端铣刀参数与工序01刀具参数相同。
②切削用量
a.确定切削深度ap
因为余量较小，故选ap=3.5mm，两端均可一次走刀即可完成。
b.确定每齿进给量fz
由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可
采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据〈〈切削
手册〉〉表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为
4.5kw（据〈〈简明手册〉〉表4.2-35，X51立式铣床）时：
fz=0.14~0.24mm/z
故选择： fz=0.18mm/z
c.确定刀具寿命及磨钝标准
根据〈〈切削手册〉〉表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为
1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min(据
〈〈简明手册〉〉表3.8)。
d.计算切削速度vc和每分钟进给量vf
右端
根据〈〈切削手册〉〉表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap≤7.5, fz
≤0.18mm/z时，vt=86m/min, nt=275r/min, vft=432mm/min。
各修正系数为Kmv=1.0，kSV=0.8切削速度公式为：
V c=c v d0q v k v/T m a p x v f z y v a e u v z pv
其中a e=66mm, a p=3.5mm, c v=245, q v=0.2, x v=0.15, y v=0.35, k v=k Mv.k Sv=1.26×
0.8=1.008, u v=0.2,pv=0,m=0.32,T=180min,
f z=0.18mm/z,z=10,将以上数据代入公式：
v c=245×100×0.2×1.008/1800.32×4×0.15×0.18×0.35×66×0.2×10=186m/min
确定机床主轴转速：
n s=1000v c/πd w=1000×186/π×100=592r/min
根据《简明手册》表4.2-36，选n c=590r/min v fc=390mm/min，因此，实际进给量和每分钟进给量为：
v c= πd0n c/1000=3.14×100×590/1000=185m/min
f zc= v fc/n c×Z=390/185×10=0.2mm/z
左端
根据〈〈切削手册〉〉表3.16，当d0=160，Z=14，ap≤7.5, fz
≤0.18mm/z时，vt=77m/min, nt=153r/min, vft=470mm/min。
各修正系数为Kmv=1.12，kSV=0.8切削速度公式为：
V c=c v d0q v k v/T m a p x v f z y v a e u v z pv
其中 a e=113mm,a p=3.5mm,c v=245, q v=0.2,x v=0.15, y v=0.35,
k v=k Mv.k Sv=1.12×0.8=0.896, u v=0.2,p v=0,m=0.32,T=180min,
f z=0.18mm/z,Z=14,将以上数据代入公式：
V c=c v d0q v k v/T m a p x v f z y v a e u v z pv
v c=245×160×0.2×0.896/1800.32×3.5×0.15×0.24×
0.35×113×0.2×14=96m/min
确定机床主轴转速：
n s=1000v c/πd w=1000×96/π×160=191r/min
根据《简明手册》表4.2-36，选n c=590r/min v fc=380mm/min，因此，实际进给量和每分钟进给量为：
v c= πd0n c/1000=3.14×160×80/1000=40.2m/min
f zc= v fc/n c×Z=380/80×14=0.3mm/z
e.计算基本工时
t m=L/v f ,L=l+ y+Δ,l=113
查《切削手册》表 3.26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm,则：t m= L/v f=(113+15)/380=0.34mi
工序08
粗镗Φ52，以底面及两孔作定位基准。
机床：T616卧式镗床
单边余量Z=1.5，可以一次切除，则ap=1.5mm。根据《简明手册》4.2-20查得,取 f=0.41mm/r。根据《简明手册》4.2-21查得,取:n=245r/min。计算切削基本工时:
T m=L/f m=18+2×1/245×0.41=0.2min
粗镗Φ98.4孔计算过程同以上工序。
工序09
钻、铰4×M8孔，以右侧面和外形为基准，保证对?52的轴线的位置度不超过0.05。
刀具：专用刀具
机床：Z512台式钻床
1．钻孔至φ6.7
a.确定进给量f：根据《切削手册》表 2.7查得，
f=0.324~0.396mm/r，查Z512机床使用说明书，现取
f=0.33mm/r。
b.查《切削手册》表2.15，v=23m/min，计算机床主轴转速：
n s=1000v/πd w=1000×23/π×6.7=1093.26r/min 按机床选取850r/min，所以实际切削速度为：v=π
d0ns/1000=π×6.7×850/1000=17.88m/min
c. 计算切削基本时间
t m=(l+y+Δ)/nf=(11+5)/850×0.33=0.057min 2．铰孔至φ7
刀具：专用铰刀
机床：Z512台式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量为f z=0.5~1.0mm/r,进给量取f z=0.6mm/r,机床主轴转速取为n w=850r/min,则切削速度为：v=nπd=18.683m/min。
机动时切削工时，l=11+5=16mm,
t m=16/n w f z=0.032min
工序10
钻、铰6×M6孔，以左端面和外形为基准，保证对Ф52孔轴线的位置度误差不超过Ф0.5㎜。
粗钻时d0=4.8㎜
刀具：专用刀具
机床：Z512台式钻床
确定进给量f：根据《切削手册》表2.7查得，f=0.135～0.165㎜/r,查Z512机床使用说明书，现取f=0.16㎜/ r。查《切削手册》表2.15，
v=29m/min，计算机床主轴转速：
n s=1000v/πd w=1000×29/4.8×π=1924.1r/min
按机床选取n w=1610r/min，所以实际切削速度为：
v=πd w n w/1000=π×4.8×1610/1000=24.27m/min
计算切削基本工时：
t m=l＋y＋Δ/f m=18＋2.5/1610×0.16=0.08min
铰孔至Φ5㎜
刀具：专用铰刀
机床：Z512台式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量为fz=0.3～0.5㎜/z，进给量取fz=0.4㎜/r，机床主轴转速取为n w=1610r/min，则其切削速度为：v=nπd=1610×3.14×5=25.277m/min
机动时切削工时，l=18＋2.5=20.5㎜
tm=/n w·f=20.5/1610×0.4=0.032min
工序11
半精镗Φ52孔, 以底面及两孔作定位基准。
单边余量Z=0.75，可以一次切除，则ap=0.75mm.
由《切削手册》表1.6查得,进给量 F z=0.15-0.25mm/r,取为0.2 mm/r。由《切削手册》表1.1查得,v=80m/min,则:
n w=1000v/πd w=1000×80/π×51.5=495r/min
查《简明手册》表4.2-20，n w取为550 r/min。
加工基本工时: t=L/ n w×f=18+2/550×0.2=0.182min。
半精镗Φ98.4孔, 以底面及两孔作定位基准。
单边余量Z=1.0mm,可一次切除，则:ap=1.0mm。
由《切削手册》表1.6查得, 进给量 f z=0.15-0.25mm/r取为0.2mm/r。由《切削手册》表1.1查得,v=80mm/min 则:
n w=1000v/πd w=1000×80/π×98=260r/min
查《简明手册》表4.2-20，n w取为370 r/min。
加工基本工时: t=L/ n w×f=18+2/370×0.2=0.270min。
考虑刀具烧伤的因素，选n w=370 r/min
工序12 攻螺纹4×M8
机床：Z512台式钻床
刀具：丝锥M8，P=1.25mm
切削用量选为：v=0.1m/s=6m/min,机床主轴转速为：n s=460r/min,按机床使用说明书选取：n w=320r/min,则v=8.04m/min；机动时，l=11+5=16mM，计算切削工时:
t m=l/fn=16/1.25×320=0.04min
工序13
功螺纹M6
机床：Z512台式钻床
刀具：丝锥M6，P=1㎜
切削用量选为：v=0.1m/s=6m/min,机床主轴转速为：n s=460r/min,按机床使用说明书选取： n w=320r/min,则 v=6.03m/min,机动时，l=18＋5=23㎜计算切削基本工时时：
机械制造工艺学课程设计实例
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
输出轴《机械制造工艺学》课程设计说明书
机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：输出轴工艺规程设计 目录 1、零件的分析 1.1、计算生产纲领，确定生产类型------------------------- 3 1.2、零件的作用-----------------------------------------3 1.3、零件的工艺分析-------------------------------------3 2、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式---------------------------------3
2.3、制定工艺路线---------------------------------------4 2.3.1、加工方法的选择---------------------------------4 2.3.2、加工顺序的安排---------------------------------4 2.3.3、拟定加工工艺路线-------------------------------5 2.3.4、加工路线的确定--------------------------------6 2.3.5、加工设备的选择--------------------------------6 2.3.6、刀具的选择------------------------------------7 3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------7 4、确定切削用量及加工时间 4.1、切削用量选定--------------------------------------10 4.2、基本加工时间确定-----------------------------------14 5、小结----------------------------------------------------18 6、参考文献------------------------------------------------19 7、附件---------------------------------------------19 第一章零件的分析 1.1计算生产纲领，确定生产类型 如下面零件图所示为输出轴，该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制订该零件的机械加工工艺规程。 技术要求如下： ①锻件消除内应力； ②未注明倒角为1×45o； ③调质处理217~255HBS； ④材料45钢，N=Qn(1+a%+b%)=5000×1×(1+16%+2%)=5900(件/年）。 输出轴的年生产量为5900件，现通过计算，该零件质量约为3kg。根据教材表2-3，生产纲领与生产类型的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
齿轮工艺课程设计说明书
目录 1．序言 1 2．零件的工艺分析及生产类型的确定 1 2．1零件的作用 1 2．2零件的工艺分析 2 2．3零件的生产类型 2 3．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3 3．1确定毛坯制造形式 3 2．确定机械加工余量 3 3．3确定毛坯尺寸 4 3．4确定毛坯尺寸公差 4 3．5设计毛坯图 5 4．选择加工方法,制定工艺路线 6 4．1定位基准的选择 6 4．2零件表面加工方法的选择 6 4．3制定工艺路线 7 5．工序设计 8 5．1选择加工设备与装备 8 5．2确定工序尺寸 11 6．确定切削用量及基本时间 14 6．1工序I切削用量及基本时间的确定 14 6.2工序Ⅱ切削用量及切削时间的确定 18 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 19 6.4工序Ⅳ的切削用量及基本时间的确定 21 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 22 6.6工序Ⅵ切削用量及基本时间的确定 23 6.7工序Ⅶ切削用量及基本时间的确定 25 6.8工序Ⅷ切削用量及基本时间的确定 25 7．夹具设计 26 7.1定位方案 26 7.2夹紧机构 26 7.3对刀装置 27 7.4夹具与机床连接元件 27 7.5夹具体 27 7.6使用说明 27 7.7结构特点 27总结 参考文献
1．序言 课程设计在我们学完大学的全部基础课、专业基础课之后进行的，这是我们在进行课程设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我在下面几方面得到了锻炼： 运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。 由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！ 2．零件的工艺分析及生产类型的确定 2.1零件的作用 课程设计任务书所给的是CA6140车床主轴箱中运动输入轴Ⅰ轴上的一个离合齿轮（图1-1），它位于Ⅰ轴的右端，用于接通或断开主轴的反转传动路线，与其他零件一起组成摩擦片正反转离合器。它借助两个滚动轴承空套在Ⅰ轴上，只有当装在Ⅰ轴上的内摩擦片和装在该齿轮上的外摩擦片压紧时，Ⅰ轴才能带动该齿轮转动。该零件的φ68K7mm孔与两个滚动轴承的外圈相配合，φ71mm沟槽为弹簧挡圈卡槽，φ94mm孔容纳其他零件，通过4个16mm槽口控制齿轮转动，6×1.5mm沟槽和4×φ5mm孔用于通入冷却润滑油。
017-工艺、工装设计与验证规定
××××有限公司企业标准 Q/HL.801.036-2017 工艺、工装设计与验证规定 1.范围 本标准规定了产品工艺及工装的设计、验证的要求和方法等到内容。 本标准适用于需做产品技术准备的全部产品。 2.职责 技质科负责对产品工艺、工装的设计、验证与管理工作，并对车间进行技术和业务指导。 3.工艺文件的分类 3.1工艺文件 3.1.1指导性文件 3.1.1.1各种工艺方案 a)试制阶段的工艺方案； b)批量生产的工艺方案； 3.1.1.2各种工艺卡片（表） a)过程卡； b)操作指导卡或工艺卡； c)工序质量分析表； 3.1.1.3产品工艺流程图 3.1.1.4通用性工艺文件 3.1.2管理性工艺文件 3.1.2.1各种明细表 a)工序质量控制点明细表 b)特殊工序明细表 3.1.2.2产品工艺文件总目录 3.2材料定额文件 a)材料消耗工艺定额明细表 b)外购、外协件明细表 c)标准件汇总表 3.3工艺装备图样与文件 a)工艺装备图样 b)工艺装备明细表 c)外购工艺装备明细表 3.4检验规范 4.编制工艺文件的原则 4.1工艺文件的编制应符合工艺文件成套性的要求。 4.2编制工艺文件，以保证质量为前提，当产品质量与经济效益冲突时，适当权衡，效益服从质量。 4.3应充分发挥企业的工艺特长，扩大经济效益。
4.4工艺方法力求先进、符合质量的要求，对不成熟或难掌握的先进工艺技术应慎用。 5.产品工艺方案 5.1试制阶段的工艺方案 5.1.1全新设计系列产品的试制，主要验证工艺、工装的设计。通过试制，为编制批量生产工艺方案打下基础。 5.1.2试制阶段工艺方案的主要内容包括 a)产品结构、性能特点及工艺的分析； b)外购、外协件明细表； c)工艺文件目录 d)工装明细表 e)标准件汇总表 5.2批量生产阶段的工艺方案 主要内容包括 a)对试制阶段的工艺总结 b)工艺文件和工装的进一步修改、完善 c)有关新材料、技术、工艺、设备的采用意见。 5.3工艺方案编制的程序 5.3.1编制时间 5.3.1.1全新设计系列产品试制工艺方案，从新产品技术设计方案评审通过后开始编制，到产品工艺性审查时完成。 5.3.1.2批量生产工艺方案，在新产品试制过程中编制，到新产品投产技术鉴定时完成。5.3.2工艺方案由技质科科长组织专业人员制订，确定工艺草案，并由技质科组织评审，技质科根据评审结果组织对工艺方案进行修改，按规定程序审批签字后归档。 6.工艺卡片 6.1工序卡 对产品中主要零部件的加工或关键工艺，需编制工序卡，对其它的加工编制指导卡。 6.2操作指导卡 6.2.1零部件制造的工艺过程复杂，影响因素较多，工序卡不足以说明的关键工序，应编制操作指导卡。 6.2.2操作指导卡的内容，包括工序操作、工序控制、设备、工艺装备及检测方面的要求等。操作指导卡以图形和符号为主，符号应符合有关规定，文字叙述应简明扼要。 6.3工序质量分析表 工序质量分析表由工艺人员按质量管理的有关规定编制，报技术副总批准。 7.工艺流程图 按具体工艺编制（略） 8.管理性工艺文件 8.1各种明细表 明细表是工艺文件的汇总与登记，是必备文件。 8.2产品工艺文件总目录 产品工艺文件总目录根据《产品工艺文件的完整性表》编制。 9.工艺守则 工艺守则的内容包括： a)范围； b)与工艺过程有关的工艺材料的牌号、名称、规格及配方等；
课程设计滑动轴承盖工艺工装设计(可编辑)
课程设计-滑动轴承盖工艺工装设计 一、零件的分析 一零件的作用 题目所给的零件是滑动轴承盖。它一般与滑动轴承配套使用中,与滑动轴承一起是用来支撑轴的部件,有时也用来支撑轴上的回转零件。主要起安装、定位支承滑动轴承的作用,零件上方的Φ60孔用来安装滑动轴承,底面用来将滑动轴承组件固定在机器上,2-Φ13孔联接滑动轴承下半部分与轴承座,起联接、调整间隙用。 二零件的工艺分析 零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是滑动轴承盖需要加工的表面以及加工表面之间的尺寸公差要求: 1.以φ60为中心的加工表面 这一组加工表面包括:φ60的孔,以及其前后端面,前后端面与孔有位置要求,2-φ13通孔与φ60孔有位置要求。 2.以顶部为中心的加工表面 这一组加工表面包括:M10螺纹孔、端面。 由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。由上面分析可知,可以粗加工滑动轴承盖下端面,然后以此作为基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精
度及机床所能达到的位置精度,并且此滑动轴承盖零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型已知此滑动轴承盖零件的生产纲领为大批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。 三、确定毛坯 一确定毛坯种类 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-8。 二确定铸件加工余量及形状 查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用加工余量为MA-F 级,并查表 2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表所示: 表1-1 简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明 D1 60 F 22D2 R323.5 铸坯设计 D3 1313 铸坯设计 D4 8.58.5 铸坯设计 T1 44 F 2 单侧加工 T2 8 F 2 方便钻孔 T3 56 F 2 单侧加工
杠杆工艺和工装夹具_课程毕业设计论文
武威职业学院 机械制造与自动化专业（专科）毕业设计（论文） 题目杠杆工艺和工装设计 姓名向学校 学号 xxxxxxxxxxxx 指导老师学习 完成日期 2013.10.30 教学系 xxxxx
摘要 本设计的零件为杠杆零件，选用45号钢。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺，多采钻床加工。通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键字：钻床加工;杠杆零件;尺寸精度
目录 摘要.................................................................................................. I聞創沟燴鐺險爱氇谴净。关键字.............................................................................................. I残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。目录................................................................................................. I I酽锕极額閉镇桧猪訣锥。前言..................................................................................................1彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。 1.毕业设计的目的...........................................................................2謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。 2 毕业设计的基本任务与要求......................................................2厦礴恳蹒骈時盡继價骚。 2.1设计基本任务............................................................................2茕桢广鳓鯡选块网羈泪。 2.2、设计要求.................................................................................2鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。 2.2.1工艺设计的设计要求.................................................2籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。 3 毕业设计说明书的编写..............................................................2預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。 3.1基本任务....................................................................................2渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。 3.2设计要求：................................................................................3铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。 3.3生产纲领....................................................................................3擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。 3.4零件图审查................................................................................3贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。4任务实施.......................................................................................4坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。 4.1设计任务....................................................................................4蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。 4.2 设计方法和步骤.......................................................................6買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。 4.3 夹紧装置的设计.......................................................................9綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。 4.4 导向装置的设计及其他装置结构.夹具体的确定..............10驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。 4.5 绘制夹具结构图................................................................... 11猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。 4.6 确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合.........................12锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。 4.7 夹具精度分析与计算.............................................................12構氽頑黉碩饨荠龈话骛。结论................................................................................................13輒峄陽檉簖疖網儂號泶。致谢................................................................................................14尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。参考文献........................................................................................15识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
机械制造工艺学课程设计说明书
机械制造工艺学课程设 计说明书 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机械制造工艺学课程设计说明书 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 学生姓名 学号 班级 指导老师 完成日期 目录
第一节序言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学(含机床夹具设计)和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次 设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中 学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题。初步具备了设计一个中等 复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基
本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 第二节零件的分析 一、零件工用分析 气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，20（+—+）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通两个13mm 孔用 M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。 二、零件的工艺分析 由题目得，其材料为 HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-13mm孔和 20（+—）mm以及 3mm 轴向槽的加工。20（+——）mm孔的尺寸精度以及下端面的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2——13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工 20（+——+）mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献（1）中有关孔的加工的经济度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。
工艺课程设计说明书
机械制造工艺学课程设计 设计说明书 设计题目：飞锤支架零件工艺 规程及机床专用夹具的设计 指导老师：梁睿君 班级：0507106 学号：050710621 姓名：吴悠
日期：2010-6-22 0.课程设计序言 机械制造工艺学课程设计是在学完了《机械制造工艺学》课程，进行生产实习之后的一个重要教学实践环节。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺规程设计，是毕业设计前的一次综合训练。通过机械制造工艺学课程设计，应达到下述目的： 1. 学生能熟练运用“机械制造工艺学”课程中的基本理论以及生产实际中学到的实践知识，正确制定一个中等复杂零件的工艺规程。 2. 学生能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。 3. 培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 4. 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 1．零件分析，画零件图 1.1 零件作用 设计题目所给零件是飞锤支架。它是飞锤调速器上的一个零件，用来连接支撑调速飞锤，以使飞锤平稳转动，达到改变转动惯量来调节转速的目的飞锤支架是对称结构，通过其中心孔 7套于转轴上，而一对飞锤对称装于两对 6孔中，随支架一起转动。当转速改变时，飞锤与转轴夹角也改变，从而改变转动惯量来调节转速。所以，飞锤支架的加工质量将影响调速器的调速精度。 1.2 零件工艺分析 零件图如图1-1。概括来讲，飞锤支架有两组加工表面。一组是以0.036 7φ+孔为中心加 工表面,均为回转体表面，包括外圆面φ11,φ15,0 0.03319φ-以及端面.其中大端面与孔 0.03607φ+有垂直度要求, 公差为0.05；00.03319φ-外圆面与孔0.03607φ+有圆跳动要求，公差为 0.05。另一组就是余下的加工表面，包括两个φ6.5的圆孔，两对共四个0.12 0.046φ++孔，以及一些平面。其中，
工艺装备课程设计
XXXX大学 设计题目 __工艺装备课程设计 班级_______XXXX ________ 设计小组_______XXXX _ _ 指导老师_____XXXX ____ _ 完成日期2010_年月___日
《工艺装备设计》课程设计 评阅书 机械制造与自动化专业__073__班，第__3__小组的课程设计《旋转套钻床夹具》、《液压缸体车床夹具》、《液压缸体铣或镗床夹具》已完成，组成文件如下： 1.说明书共 32 份 指导老师签定___________
《工艺装备设计》课程设计任务书 一、设计课题名称： 二、指导老师： 三、设计要求 小组合作完成零件的工艺分析、夹具结构设计与相关计算；完成夹具总装配图、设计说明书各一份（每个小组完成钻、车、铣或镗夹具各一套，装订成一册）。 四、设计依据 1、零件图 2、设备参数 3、生产钢领 五、参考资料 1、肖继德主编《机床夹具设计》机械工业出版社 2、浦林祥主编《金属切削机床夹具设计手册》机械工业出版社 3、孟宪林主编《机床夹具图册》机械工业出版社 六、设计内容及工作量 （一）设计内容 1、分析产品零件的工艺性，画出产品零件图、工序图。 2、分析产品零件的装夹，确定定位与夹紧等工艺方案 3、计算定位误差 4、工件在夹具上加工的精度分析 5、设计整套夹具的结构方案，绘制夹具装配图及夹具零件图，（装配
图应电脑绘图） 6、非标零件图的绘制 7、撰写课程设计的说明书。（应阐述整个设计内容，有关文字说明的计算，图文并茂，文字通畅） （二）工作量 1、夹具装配图一份 2、夹具零件图一套 3、课程设计说明书一份 （三）设计进度 1、熟悉图纸查阅资料 0.5天 2、确定工艺方案及有关计算 1天 3、绘制夹具装配图、零件图 2.5天 4、撰写课程设计说明书 1天 七、说明书的格式和装订要求 （一）课程设计封面（全文统一格式） （二）课程设计评定书（全文统一格式） （三）课程设计任务书（指导教师下发） （四）课程设计目录 （五）课程设计正文 （六）课程设计总结 （七）参考资料 （八）设计图纸
工艺工装设计原则
工艺、工装的设计原则 专用夹具的设计方法 对机床夹具的基本要求 1、确保工件的加工质量 2、提高机械加工的劳动生产率 3、降低工件的成本 4、使工人具有良好的劳动条件 5、排屑方便 专用夹具的设计方法与步骤 6、机械设计前的准备 7、工作 掌握必要的设计资料如 a、设计任务书、毛坯图、零件图、工艺规程等技术文件 b、机床方面的资料， c、了解本工序所用机床的主要参数、规格及安装夹具的有关连接部分的尺寸。 d、刀具方面的资料， e、了解本工序所用刀具的种类、主要结构、尺寸、精度与技术条件等。 f、夹具方面的资料如夹具零部件标 g、准（国标 h、、部标 i、、企标 j、、厂标 k、）夹具图册、夹具设计手册及现有的同 l、类夹具图纸等。 m、其它设计资料如标n、准件、通用件资料等。 清楚和了解下列情况 o、所需加工零件的数量及对夹具的需用情况。 p、有无通用或借用零部件可供选用。 q、国内外有关夹具制造方面的新工艺、新技术、新材料。 进行工件的工艺分析 通过图纸及有关的技术文件，明确设计要求，了解毛坯与工件的情况。编制出合理的工艺文件，明确本工序的加工要求，定位夹紧方案，本工序所用的机床、刀具、辅具、量具、加工余量及切削用量等为确保夹具方案做准备。 8、确定夹具的结构方案 确定工件的定位方式，根据六点定位原则决定定位方式、定位装置的类型、元件尺寸、元件数量及精度要求。 确定工件的夹紧方式，根据加工时切削用量决定且削力的大小，按夹紧原理决定夹紧力的方向、作用点及大小，最后定出夹紧装置的结构、尺寸和精度要求。 确定刀具的引导方式，设计引导元件或对刀装置。 确定其它元件或装置的结构形式如定位键、分度装置、过渡盘等。 确定各元件间的连接方式及夹具体的结构形式完成该夹具的总体布局 对于比较复杂的夹具在考虑夹具结构时应该考虑几个不同方案，分别画出草图经过评审讨论后从中选出较优方案。 9、对夹具零件的精度、粗糙度的要求 夹具总成图的绘制 10、夹具总成图上要有必要的尺寸标11、注与技术条件、零件图号、零件明细表、标12、题栏等内容。 13、绘图比例尽量按1:1选取，14、以便使图形有良好的直观性。也可按国标15、规定比例放大或缩小。
阀体零件机械制造工艺学课程设计说明书
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号：0811112036 班级：机电（1）班 届别：2008 指导教师 2011 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1)
（一）零件的作用……………………………………………………………………………… (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》
《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》 《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其他零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 通过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，所以零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，所以在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。 3：因为竖直方向的孔中心线跟水平方向的孔中心线有垂直度要求，所以应先对水平方向的孔加工，然后再加工竖直方向的孔。利用水平方向的外圆进行粗加工，然后以孔表面做精基准加工外圆；再用加工好的外圆面精加工孔。这样水平方向上才有足够的精度做基准。 4：孔表面粗糙度要求较高，所以都需精加工；与外零件配合的端面粗糙度也要求较高，所以都要精加工。 5螺纹加工为最后加工，这样便于装夹。 二确定生产类型 因为本次设计零件加工为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分
机械加工工艺与装备课程设计
机械加工工艺与装备课程设计 目录 1、前言 2、零件的分析 2.1、零件的作用 2.2、零件的工艺分析 2.3零件的生产类型 3、选择毛坯，确定毛抷坯尺寸，绘制毛坯图 3.1选择毛坯 3.2确定机械加工余量、毛胚尺寸和公差 3.3确定机械加工余量 3.4 确定毛坯尺寸 3.5、确定毛坯尺寸公差 3.6绘制毛坯图 4、选择加工方法，制定工艺路线 4.1 定位基准的选择 4.2零件表面加工方法的选择 4.3 制定工艺路线 5 工序设计 5.1选择加工设备与工艺装备 5.2工序尺寸： 6、确定切削用量及基本时间 6.1 确定切削用量及时间定额： 6.2、工序等切削用量及基本时间的确定
7、夹具设计 8、参考文献 1、前言 机械加工工艺与装备课程设计是我组学完了一些基础课、专业技术基础之后进行的。此次课程设计对于我们复习以前所学的知识是一个很大的帮助，因此，我小组在做本次课程设计的大家都很重视，很认真。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。 2、零件的工艺分析及生产类型的确定 2.1 零件的作用 该拨叉应用在变速箱的换档机构中。拨叉头以孔套在变速叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。 该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔和锁销孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。 2.2拔叉的工艺性分析 由零件图可知:零件的材料HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造
工艺工装设计说明书
目录 设计任务书…………………………………………………………………………工艺工装设计说明书正文 序言 一、零件分析与工艺路线拟订……………………………………… 二、工艺参数确定及工艺文件填写………………………………… 三、拟订夹具结够方案……………………………………………… 四、夹具设计………………………………………………………… 五、设计总结………………………………………………………… 六、参考文献…………………………………………………………
机制专业工艺工装设计任务书 设计题目曲轴箱零件的工艺工装设计（生产纲领10000） 设计内容：1．零件图 1份 2．工艺过程卡及工序卡 1套 3．夹具设计装配图 1份 4．夹具设计零件图 1~2张 5．课程设计说明书 1份 班级 学号
设计人员 指导教师 序言 工艺工装设计是一项实践性很强的工作，也是对所学课程的一次深入综合性锻炼。我希望通过这次课程设计，能从中锻炼和提高自己分析问题、解决问题的能力，为今后走上工作岗位打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中还会有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件分析与工艺路线拟定 1．零件的作用 曲轴箱是箱体类零件，它是运动的主体部件，主要起支撑、保护和防尘作用，以及保证主轴回转精度，从而保证机器运转正常。该曲轴箱ф98.4和ф52的孔同轴度的保证对机械性能的保证尤为重要，而且两孔的精度等级分别为7级和6极，加工难度很大。为保证精度要求我们采用浮动镗保证。其它表面加工为次加工表面，容易保证。 2．零件工艺分析 零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是曲轴箱的加工表面之间的位置要求： ⑴曲轴箱上下面以及左右端面，ф98.4和ф52的同轴孔，4-M8、 6-M8-25、6-M6的螺纹孔及4-ф9通孔。 ⑵平面表面粗糙度均为3.2，螺纹孔及ф9孔表面粗糙度为6.3， ф98.4和ф52的孔粗糙度为1.6且两孔有同轴度和圆柱度要求，左右端面与ф98.4和ф52的中心线有垂直度要求。 由上面分析可知，可以以底面为基准粗加工顶面，再以顶面为基准加工底面。以顶面作为精加工基准加工ф98.4和ф52的同轴孔，设计专用夹具，保证位置和尺寸要求。再根据各种加工方法的经济精度及机床所达到的位置精度，并且曲轴箱没有复杂的加工表面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 3.工艺规程设计 ⑴选择定位基准 a.粗基准选择：以零件底面为主要定位粗基准，以箱体外行为 辅助基准。 b.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以曲轴箱顶面半精加工后的表面为基准，以顶面两对角孔外圆表面为辅助的定位基准精基准。 ⑵制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已经内确定的情况
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
阀堵工艺工装设计及CADCAM
摘要 本毕业设计题目是阀堵工艺工装设计及CAD/CAM，来自岫岩××机械有限公司。××公司专门从事国外机加工生产，主要的加工对象是阀体类零件，在精密铸造方面也有着他们自己的先进技术。 分析零件特点拟订合理的工艺规程，依据工艺规程设计，选择机床和设计合理的夹具。 设计内容：利用Pro/engineer的零件模块建造实体模型；利用CAXA电子图版绘制零件的工艺规程表和夹具设计图；利用MasterCAM模拟上表面各槽的加工路线和生成数控代码，利用CIMCO Edit对生成的数控代码进行仿真。 设计难点：在零件的工艺规程设计中，零件下表面粗糙度要求较高，通过精磨可以达到要求。零件中心孔的粗糙度要求也较高，通过磨销即可达到要求。零 的专用铣刀完成。零件下表件上表面0.38深圆槽较难加工，在加工中心用38 .0 面4.83宽圆槽也比较难加工，利用加工中心完成。 关键词：模具；夹具；模拟制造；实体造型
Abstract The subject of this design is designing the assembly and craft of valve base. It also relate to CAD/CAM. This subject task comes from Xiuyan ××Machinery CO.LTD which works in machining production for abroad. Its main machining objects are parts like types of valve base. It has advanced technology in investment casting. The feature of the parts is analyzed so as to plan the reasonable process and select the corresponding machine and inspection. Content of design: The parts module of the Pro/engineer is used to build the work piece. CAXA electric plate is used to draw the accessory's stipulation chart of technic and design of jig. MasterCAM is used to simulate the processing route of every trough of above surface and turn into the numerical control code. CIMCO Edit is used to carry on simulation to the numerical control code produced. Difficulties in design: In the simulation design of technic, low roughness is requested for the accessory's undersurface which can be achieved by carefully grinding. The roughness of the core bore should also be low, and it can be realized by grinding too. On the components the superficial 0.38 deep circular slot are difficult to process, and a special-purpose milling cutter is used in the machining center. The components undersurface 4.83 wide circular slots are also quite difficult to process, and it can be completed using the machining center. Key words：mould；jig；simulating manufacturing；physical model
大工机械加工工艺及工装毕业设计
网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：转子摆杆零件的机械加工工艺及工装设计 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.360docs.net/doc/3d4188517.html,询问 完成日期：年月日
在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：写作规范；排版格式；毕业论文
内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 确定铸件加工余量及形状 (4) 4 定位基准的分析与选择 (5) 4.1基准的概念 (5) 4.2 基准选择原则 (5) 4.3 定位基准的选择 (6) 4.4 制定工艺路线 (7) 4.5选择夹具 (8) 4.6 选择刀具 (8) 4.7机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8) 5 夹具设计 .................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 5.3定位元件选择 ...................................................................................... 错误！未定义书签。 5.4 夹紧元件的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 5.5夹紧力的计算 ...................................................................................... 错误！未定义书签。 5.6 定位误差分析 ..................................................................................... 错误！未定义书签。6总结 ................................................................................................................. 错误！未定义书签。参考文献 ............................................................................................................ 错误！未定义书签。附录 . (11)