净化空调施工方案

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目录

一、概况 (2)

二、编制依据 (3)

三、净化空调系统施工工艺及主要技术措施 (3)

3.1净化系统风管制作施工工艺 (3)

3.2、净化空调系统安装 (9)

四、施工质量保证措施 (15)

4.1施工质量目标分解 (15)

4.2施工质量保证通用措施 (15)

五、安全、文明施工保证措施 (16)

5.1安全施工保证措施 (16)

5.2文明施工保证措施 (17)

六、施工进度计划 (18)

七、施工机具计划 (18)

八、施工劳动力计划 (19)

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一、概况

1.本车间为生产工艺性车间，其中生产车间建筑面积约为5400平方米，共一层。生产车间内有2条生产线（正负极涂布机各2台）。功能划分为:原料库、普通通道、货淋室、洁净通道、正负极合浆、清洗、正负极搅拌、正负极涂布机头（上料）、涂布机烘箱、正负极涂布机尾（收卷）、正负极辊压、模切间、叠片装配间、塑壳烘烤间、电芯烘烤间、注液间、静置间、化成间、分容间、测试间、成品库。

2.车间净化除湿空调设计有：正极搅拌、涂布机头、尾。负极搅拌、涂布机头、清洗。正极辊压、模切、修片。负极辊压、模切、修片、机尾。叠片、装配、塑壳烘烤间。注液、静置间、电芯烘烤间。洁净通道。工艺管路包括：正极涂布机NMP 溶剂回收系统。负极涂布机排风系统。

本车间空调夏

(1).车间所有净化空调箱、除湿机组均集中放在除湿机房内。各工艺区域设有净化空调送风管和回风管，采用顶送下侧回的气流型式。

(2).负极合浆、搅拌、清洗、涂布机头采用1套净化空调箱送风。其它各个区域均为净化除湿机组送风。

(3).各工艺区域设计保持正压对室外10Pa ，注液车间与相邻净化除湿车间设计保持正压5Pa 。注液车间与相邻净化除湿车间设计保持正压5Pa 。 二、编制依据

2.1暖通施工图纸及相关变更文件。

2.2《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 2.3《洁净室施工及验收规范》（GB50591-2010） 三、净化空调系统施工工艺及主要技术措施

3.1净化系统风管制作施工工艺

风管采用共板法兰风管，风管加工采用工厂化流水线的方法，为了运输方便，在工厂加工成L 型半成品，到现场进行组装成型。

，为了保障风管的密封要求，法兰的连接件采用顶丝卡，不能采用弹簧夹。 3.1.1、风管加工要求

1，风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料，应符合设计要求，并应有出厂

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检验合格证明。材料进场时应按国家现行有关标准验收。

风管采用包装运输，并应具有材质、强度和严密性的合格证明。

2，镀锌钢板的镀锌层应在100号以上（双面三点试验平均值不应小于100g/㎡），其表面不得有裂纹、结疤、划伤，不得有明显氧化层、针孔、麻点、起皮和镀层脱落等缺陷。

风管板材存放处应清洁、干燥。

现场风管的二次加工设置专用场地，其房间应清洁，宜封闭。工作人员应穿干净工作服和软性工作鞋。

卷筒板材或平板材在制作时应使用无毒性的中性清洗液并用清水将表面清洗干净，应无镀层粉化现象。不覆油板材可用约40℃的温水清洗，晾干后均应用不掉纤维的长丝白色纺织材料擦拭干净。

风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，其底边不得有纵向拼接缝，大于900mm且小于或等于1800mm时，不得多于1条纵向接缝，大于1800mm且小于或等于2600mm时，不得多于2条纵向接缝。

3，风管板材的拼接和圆形风管的闭合缝可采用单咬口；弯管的横向连接缝可采用立咬口；矩形风管成形咬缝可采用联合角咬口。咬口缝都必须涂密封胶或贴密封胶带，在正压面实施。

3.1.2、共板法兰风管制作流程

、共板法兰风管制作工艺：

1、放样下料：共板法兰风管放样下料主要由ACL-Ⅱ风管自动生产线完成，可以连续完成送料、调平、压筋、剪角、冲剪方口、剪切工序。

变径、三通及弯头等异形件通过手工下料完成。

风管不得有横向拼接缝，尽量减少纵向拼接缝。矩形风管底边宽度等于或小于800mm时，其

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底边不得有纵向拼接缝。

2、咬口制作：

风管板材的拼接采用单咬口；圆形风管的闭合缝采用单咬口，弯管的横向缝采用立咬口；矩形风管转角缝采用转角咬口、联合角咬口或按扣式咬口，上述咬品缝处都必须涂密封胶或贴密封胶带。

3、共板法兰制作：共板法兰是利用成型机将矩形风管管端四周滚压成L形，加工共板法兰时，若板材宽度不大于1米，将托辊架放置在两端进料台上即可；若板材宽度大于1米，需从两端将托辊架支撑座同时拉出，并将拖辊架放置其上，且保证将托辊架下面的孔插入支撑座的定位螺钉上。若板材宽度小于450mm时，首先将托辊架插入进出料台的定位螺钉内，并将导向小车涛在托辊架上，然后把待成型板材固定在导向小车上，方可开机，否则，因板材较短在成型过程中将出现跑偏并卡死在成型辊轮之间不能正常出料。

4、折方：采用下刀固定，上刀压紧，然后利用折板上翻的原理进行折变，折边过程中钢板与刀具不做相对的运动和冲击。折方机由上横梁、下衡梁及折板组成折板机构。上横梁压刀尖与折板间隙调整时将左右滑座与上梁连接螺栓松开，调整横板螺栓，并使上下刀口平行，然后锁紧横梁螺栓。上横梁垂直方向调整时将左边或右边压盖螺栓松开，转动方牙螺母，使上横梁单边提高或降低，直至上刀刃与下刀面平行为止，然后将压盖螺栓重新锁紧。折板在垂直方向调整时将折板两侧与折板底座连接螺栓松开，调节两边螺栓，使折板刀口在垂直方向上与横梁刀口一致后，重新锁紧连接螺栓。

5、角卡制作：角卡制作采用冲床使用两套模具经过下料和冲压成型两道工序完成。冲床封闭高度的调节时先松开连杆下部锁紧套的紧固螺栓，然后用扳手转动球头螺杆，达到所需的高度后，将螺栓紧固。调整退料位置时，在所用最大封闭高度进行。在滑块运行时不退料的情况下，退料板与退料支架不相干涉为准。当导轨与滑块间隙过大时，调整导轨两侧床身上的螺栓即可，但必须保证冲床的运动精度。制动带用过一段时间以后，调整前段的螺母即可达到要求，若磨损过大，调整不起作用时，则需换制动皮带。

6、风管成型：矩形风管经过下料、咬口、共板法兰及折方后，形成两个带法兰及咬口的L

形板料，然后采用人工进行咬口的翻边制作，最后在法兰面的四角均匀填充硅酮密封胶以确保风管的严密性。

3.1.4、共板法兰风管制作质量要求

1、风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为

3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不得大于3mm。

2、风管与配件的咬口缝必须紧密、宽度一致；折角须平直，圆弧须均匀；两端面平行。风管无明显变形扭曲及翘角；表面须平整，凸凹不大于10mm;

3﹑薄钢板法兰矩形风管的接口及附件,其尺寸须准确,形状须规则,接口处须严密;薄钢板法兰的折边(或法兰条)须平直,弯曲度不大于5/1000,弹性插条或弹簧夹须与薄钢板法兰相匹配;角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定须稳固﹑紧贴,端面须平整,相连处不能有缝隙大于2mm的连续穿透缝.，弹簧卡须具有相应的弹性强度，形状和规格须与薄钢板法兰匹配，长度以为

120~150mm。

4﹑金属风管板材拼接的咬口缝必须错开，不允许有十字型拼接缝。风管与配件的咬口缝必须紧密，宽度必须一致，折角要平直，圆弧要均匀，两端面平行，风管无明显扭曲与翘角，表面必须平整。

5﹑矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2㎡时，必须采取加固措施。

6、当大边长小于1000mm时，矩形风管的弯管采用内弧形或内斜线矩形弯管；当大边长大于或等于1000㎜时，需设置导流片，导流片连接板厚度与弯管壁厚相同。导流片的迎风侧边缘必须圆滑，固定必须牢固，弧度与弯管的角度相一致，当导流片的长度超过1250㎜时要有加强措施。导流片的片数根据下表确定：

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3.2、净化空调系统安装

3.2.1施工准备

1、组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行技术交底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、咬口方式及风管的连接方法进行明确。并对所有进入风管制作场地的人员进行净化方面的知识培训，从操作规程、衣着、使用工具、辅助材料的使用、材料的要求等方面进行教育培训。

2、对预制加工场进行布置，根据风管制作的工序合理布置风管加工设备。风管预制场地垫好3mm 厚橡胶板，以减少风管在下料、拼接等过程中的划痕。舒适性空调、排风部分以及型钢的制作油漆作业必须与净化风管制作区域完全隔离开。

3.2.2风管的二次清洗

1、工厂加工的半成品风管在现场加工厂组装成风管，安装前，对每节风管利用洁净水进行冲洗，直至风管内壁的无油污，灰尘等，然后用绸布擦拭干，并在铆接处涂锌黄底漆少许。

2、及时对清洗合格的风管，用塑料薄膜进行封口，粘接牢固。

3.2.3风管系统的安装

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1、风管安装应在土建作业完成后进行。安装人员应穿戴清洁工作服、手套和工作鞋。

2、法兰密封垫选用闭孔海绵密封垫。密封垫厚度宜为5mm~8mm ，一个系统法兰的密封垫的性能和尺寸应相同。不得在密封垫表面刷涂料。顶丝卡间距不应大于100mm 。

3、法兰密封垫宜减少接头，接头应采用阶梯形或企口形并避开螺栓孔（图3.2.1）。

图3.2.1法兰密封垫接头

对接：不正确 梯形接：正确

1.—密封垫

2.—密封胶

密封垫应擦拭干净后涂胶粘牢在法兰上，不得拉抻，不得有隆起或虚脱现象。法兰均匀压紧后，密封垫内侧应与风管内壁齐平。

4、风管和部件应在安装时拆卸封口，并应立即连接。当施工停止或完毕时，应将端口封好，若安装时封膜有破损，安装前应对风管内壁再擦拭干净。

5、风管在穿过防火、防爆墙或楼板等分隔物时，应设预埋管或防护套管。预埋管或防护套管钢板壁厚不应小于1.6mm ，风管与套管之间空隙处应用对人无害的不燃的柔性材料封堵，然后应用密封胶封死，表面最后应进行装饰处理。

6、擦拭风管内表面应采用不掉纤维的长丝白色纺织材料。

7、风管系统不得作为其他负荷的吊挂架，支风管的重量不得由干管承受，送风末端应独立设可调节支吊架。

8、净化系统风管及部件在组对时，注意保护管内的清洁，连接完毕后要及时封口。安装风管时，为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，一般接至10-12m 长左右。 3.2.4、部件和配件安装

1、风阀、消声器等部件安装时应消除内表面的油污和尘土。

2、穿过阀体的旋转轴应与阀体同心，其间应设有防止泄漏的密封件。阀的各部分表面应镀锌、镀铬或喷塑处理，叶片及密封件表面应平整、光滑，叶片开启角度应有明显标志。

3、防火阀的阀门调节装置应设置在便于操作及检修的部位，并应单独设支、吊架。安装后必须检查易熔件固定状况。必要时易熔件也可在各项安装工作完毕后再安装。阀门在吊顶内安装时，应在易检查阀门开闭状态和进行手动复位的位置开检查口。

4、消声器、消声弯头在安装时应单独设支、吊架。

5、风管与风机进出口连接处，应设人造革软接短管。如采用帆布做软接短管时, 用作隔振或防不均沉降的软管采用晴纶帆布制作

；软接短管长度为150毫米，其接口处应牢固,严密.软接短管处不得变径。

6、穿孔板消声器孔口毛刺应锉平。消声器内充填的消声材料应不产尘、不掉渣（纤维）、不吸风管安装

风管准备

确定标高

制作吊架

设置吊架

安装吊架

安装就位 检验

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潮、无污染，不得用松散材料。消声材料为纤维材料时，纤维材料应为毡式材料并应外覆可以防止纤维穿透的包材。不应采用泡沫塑料和离心玻璃棉。

3.2.5、支吊架制作、安装

1、标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。

2、型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割机切割，使用台钻钻孔。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

3、材料选用方面，风管支吊架选用碳钢材质。

4、风管水平安装，边长尺寸大于等于400mm，支架间距应小于4m，大于400mm时，不应大于3m. 在风管的支架处要加涂沥青漆的垫木。

5、风管垂直安装，间距不应大于4米，单根直管至少应有2个固定点。

6、支吊架安装前，按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装,风管的始末端及拐弯处及三通支管的起始处0.5m内应设支、吊架。

7、对风管管线较长风管排列整齐的部位，安装支吊架时，先把两端的支吊架安好，再以两端的支吊架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。同时 ,水平悬吊的主、干管长度超过20m 时，风管的始末端应设立防晃支、吊架。

3.2.6、风管严密性检测

1、系统风管宜采用分段检测，以主、干管为主，汇总分析的方法。

2、本工程风管均为中低压风管，在进行风管严密性检测前，必须先根据图纸的设计参数将中压系统风管和低压系统风管分开。低压风管进行漏光检测，风管的抽检率为5%,且抽检不得少于一个系统；中压系统风管除进行漏光检测外，对系统风管进行漏风量测试，抽检率为20%，且不得少于1个系统。

3、采用漏光法检测系统，低压系统风管每10米接缝，漏光点不得超过2处，且100米接缝平均不大于16处；对中压风管每10米接缝，漏光点不得超过1处，且100米接缝平均不大于8处为合格。

4、采用100W带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源。白天检测时，光源置于风管外侧；晚上检测时，光源置于风管内侧。

5、检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察。当发现有光线射出，则说明查到明显漏光部位，并做好记录。

6、本工程的风管均属中、低压风管，以每10m的接缝漏光点不超过2处，且100m接缝平均不大于16处为合格。

7、系统风管漏光检测时，其光源可置于风管的内侧或外侧，但相对应侧为暗黑环境。检测光源应沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并作好记录。

8、漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分进行处理。若是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法；如是咬缝处，则用密封胶密封等方法。如咬缝漏光严重，则重新制作安装该段风管，并重新作漏光测试。

3.2.7、风管的防腐与绝热

1、风管的保温采用难燃复合橡塑，新风段采用13mm厚复合橡塑，送风及回风段采用25mm厚复合橡塑。

2、在穿越防火隔墙两侧2m范围内风管必须采用30mm厚离心玻璃棉进行保温。

3、涂漆的漆膜应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等现象。

4、绝热材料层应密实，无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，允许偏差为5mm。

5、风管绝热层采用粘接方法固定时，施工应符合下列规定：

①粘接剂的性能应符合使用的温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配；

②粘接材料宜均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上，绝热材料与风管、部件或设备表面应紧

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密贴合，无空隙；

③绝热层纵、横向的接缝应错开。

四、施工质量保证措施

4.1施工质量目标分解

4.1.1分部工程的质量观感均达到“好”，且质量控制资料、分项工程的安全和功能的检测资料完整。

4.1.2分部工程所包括的分项工程质量合格，检验批验收记录完整。

4.1.3检验批主控项目和一般项目的质量检验合格。

4.2施工质量保证通用措施

4.2.1严把材料采购、进场、使用、检验关。

1、进入工地的主要材料要严格按规范设计的要求把关。所有材料必须经验收合格后方可使用，否则，不得在工程中使用。

2、对进入工地的每批主要材料，都要检验附件，明确生产厂家，材料品种、型号、规格、数量、出厂日期及出厂合格证。

3、材料设备的存放，应分类标识，并采取相应的防雨、防潮、防晒措施。

4.2.2开工前编制本工程质量计划和技术交底卡，并对其实施进行施工全过程控制，以确保质量目标的实施。

4.2.3实行质量“三检制”，充分发挥班班组自检，项目部技术人员复检，专职检查员专检的工作程序，把质量控制在每个施工环节。

5.2.4严格实行测量双检制，设计图纸审核制，技术交底制，隐蔽工程监理检查制，工程质量验收制等制度，严格保证各工序的工作质量。

4.2.5坚持专业技术工种持证上岗，开展全面质量管理活动，把质量目标分解到工班，落实到具体责任人，做到人人把关，以工序质量保分项工程质量，以分项质量保分部质量。

4.2.6坚持工程材料验收和复检制度，杜绝一切不合格材料进入施工现场。

4.2.7认真做好施工记录，分项工程质量控制记录，隐蔽工程检查记录，建立有关的技术档案，做好内部资料，按业主要求编制竣工文件。

4.2.8对不合格的工序、分项工程做到三不放过，对重点工序，关键工序要做到专检，跟班检查，以保证质量。

4.2.9对部分已完工程做好验交前保护工作，制定严格的保护措施，以保证工程的完好性。

4.2.10对业主和监理提出的质量要求，坚决服从并达到业主和监理的满足。

五、安全、文明施工保证措施

5.1安全施工保证措施

5.1.1坚持每月对班组进行安全交底制度。

5.1.2遵守安全生产六大纪律和各项安全操作规程。未经许可不得从事非本工种作业；严禁酒后生产、工作，严格执行安全技术操作规程。

5.1.3正确使用安全保护装置和保护设施，对各种保护装置、保护设施和安全警告标志牌等不得任意毁坏、拆除或随便移动。

5.1.4建立安全用电制度，所有机电设备均须采取防水防潮和防触电措施，设置漏电保护装置，线路须架空，设备应垫高，临时抽水设施确保完好有效。

5.1.5从事特种作业人员必须按规定经过技术培训并经考核合格取得操作证后方可上岗。

5.1.6现场的施工机具、照明线路必须接地良好，未经许可不得擅自拆、装、改。

5.1.7建立现场临时用电检查制度，按现场临时用电管理规定对现场的各种线路和设施进行定期

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检查和不定期抽查，并将检查、抽查记录存档。

5.1.8所有的机械设备均不得带病作业，每天上班前均应检验，并检查所有的安全装置是否灵敏有效。

5.1.9所有的电动机械、电气设备，均必须装有漏电保护开关或其它经安全部门核准的有效安全装置。

5.1.10电焊机应单独设开关。电焊机外壳应做接零或接地保护。施工现场内使用的所有电焊机必须加装电焊机触电保护器。电焊机一次线长度应小于5m ，二次线长度应小于30m 。接线应压接牢固，并安装可靠防护罩，焊把线无破损，绝缘良好。电焊机设置地点应防潮、防雨、防砸。 5.1.11所有的吊装索具在使用前必须认真检查规格及完好情况，保证吊装安全度。 5.2文明施工保证措施

5.2.1施工现场地内道路排水畅通，设施布置有序，材料堆放整齐，并有防雨、防潮措施。水电设施布置管理规范，消防设施齐备。

5.2.2建筑垃圾集中堆放、适时外运。现场合理设置公厕，污水处理排放，严禁在建筑内外随地大小便，违者罚款。

5.2.3服从建设单位环境保护等管理规定。

5.2.4因施工动火，按有关规定办理报批，并严格监护和管理。施工期间，工程部配备专职维修电工和专职安全员，全面负责施工用电管理，制定用电制度，设置规范用电线路及设施，日常检查施工用电设备的完好及设置可靠的漏电保护器。

5.2.5严格施工管理，对可燃性、助燃性、可爆性材料做到封闭式管理，防护可靠。及时收集包装纸板，随拆随清，做到每道工序工完场清。

5.2.7施工全过程认真做好产品保护，避免不必要的损失。

六、施工进度计划 根据装饰进度另行制定

七、施工机具计划

根据总体施工进度计划的要求，为实现本计划的实现，项目部配备了充足的机具，编制详细的施工机具计划，详见表8-1表

8-1表

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八、施工劳动力计划

根据本工程的工程特点，项目部编制详施工劳动力计划，针对每个时段进行了安排，详见9-1

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