汽车内饰设计和用料的演变

汽车内饰设计和用料的演变

汽车内饰包括仪表台，地胶，音响仪表台、方向盘、座椅、操纵按键、空调出口、拨挡头、车门内饰、门把手等在内的汽车内部的所有装饰物。从造型设计角度来讲，在整车设计中，内饰设计所占比率约一半以上。因为相对于外形而言，内饰设计所涉及的组成部分相对繁多。从近几年的发展趋势来看，内饰设计国际流行的趋势是越来越趋向于数字化和高科技，造型方面趋于简洁、工整，更加注重多种材质的应用、搭配。数码时代的来临，具有高科技成分的数字产品(如数字通讯产品、视频音像品)的广泛应用，极大地影响了汽车设计趋势，产品设计的风格开始引导并影响汽车整车的设计风格。许多概念车的内饰设计元素(如按钮/按键、显示部分、背光设计等)都很像一些家电产品、电脑产品和通讯产品。

汽车内饰设计演变

随着不同品牌汽车的总体质量差距缩小，汽车内饰成为了竞争的新战场。这场战争最终的目标是让汽车内饰各部分之间充分吻合，达到零距离。如今，这些微小的细节已经成为汽车内饰质量一个非常重要的指标。

桃木内饰仍是汽车内饰市场主流趋势

为了满足对安全性的高要求，现代的胡桃木内饰已经不再采用整块木料制成，而是由厚度为0.6毫米的薄片共计40层压制而成，每层中间都粘合了相同形状和厚度的铝片，使其具有更高的强度，在发生车祸时不会碎裂。经过这道工序后成型的胡桃木内饰板，还要先用细砂纸打磨两遍，然后再用上等蜂蜡按照最原始的方法手工打磨8次，直至表面光滑如镜才算初战告捷。一套胡桃木内饰的整个制作过程大概需要两个星期才能完成。

从l9世纪末到20世纪初，外形基本沿用马车造型的汽车出现。在贵族们的马车上盛行的胡桃木内饰，也自然而然地被移植到了汽车上，继续着其豪华与贵族的象征。百年来，胡桃木因其华贵柔软、色泽温润柔化了钢铁车身的冷峭坚硬，一直被运用于高档汽车仪表面板、车门内饰板和方向盘配置的豪华行头。在欧美的汽车博物馆中珍藏的那些名贵古董车上的胡桃木内饰，虽历经沧桑，仍然犹如古老的皇家波旁式家具一样温婉地散发着那怀旧、名贵的气息，令观者不由地不被其非凡、典雅气派所震撼。

目前桃木纹内饰成了中国车市上营造豪华型、高档化的一个泛泛的说法，各主流车厂都在向消费者渲染“胡桃木饰”就等同于“豪华型”的非理性汽车消费误区。在其用于品牌车促销的说明书或广告中，有意无意地将进口车或是国产车的仿桃木内饰、桃木纹内饰，采用打擦边球的方式来蒙蔽消费者，混淆视听，省略说成是“桃木纹内饰”。原本只有在高级豪华轿车上才会出现的胡桃木内饰，在十几万至几万元的经济型轿车上都成了所谓的标准配备，可怜的胡桃木有了被“恶俗”化的倾向。

与国际上通行的做法相比，在低档轿车上采用胡桃木内饰绝对是“中国特色”。因为在国外，车辆的装备水平是与车型的级别密切联系，许多高级车上特有的装饰绝对不会出现在低级别的车上。木质内饰作为高档车的专属奢侈品，必定要采用胡桃木、樱桃木等真材实料精工细作；而低档车的内饰无一例外地采用织物和工程塑料，虽然质量和手感很好，但绝对不会超越车辆的级别。

不过桃木内饰目前依然是市场的主流，过去一些桃木内饰的改装很简单，有的只是在原有的塑料制品上粘贴超薄的木纹纸，由于工艺简单，材质粗糙，这些桃木装饰效果一般，时间稍长还有脱落的现象。根据商家介绍，现在市场上高档桃木饰件材料精致，而且配套细节上考虑周全，全套的内饰包括中控台、挡把、方向盘、甚至门拉手，手感和装饰性以及耐用性与初期所谓的桃木饰件相比都要好很多。

在年轻的爱车一族中，正在流行一种铝合金亚光的全套内饰，印有狂野的迷彩和豹文、素雅的碳素纤维、花岗石花纹等个性化装饰的配件和车内其他部件相得益彰，让爱车更加时尚、更具潮流。据了解，这是一种新的印刷技术，甚至可以根据不同的汽车风格设计不同的图案。整车饰件配套这种技术的很多，如宝来、奥迪A6、赛欧等，但车主可以亲自选择汽车内饰纹案尚属新鲜。新内饰的价格也不便宜，每套在1000~3000元之间。

随动转向大灯成为标配

普通大灯具有固定的照射范围,当夜间汽车在弯道上转弯时无法调节照明角度,常常会在弯道内侧出现“盲区”。随动转向大灯能够不断对大灯进行动态调节,保持与汽车的当前行驶方向一致,确保驾驶员拥有最佳的可见度。

随动转向大灯曾经是BMW 5系的独有技术,如今已经开始悄悄酝酿着普及到更多车型中。东风雪铁龙凯旋、广州丰田凯美瑞和东风日产新天籁便是很好的例子。而对安全更加关注及制造成本的下降便是随动转向大灯流行的主要基础。大部分消费者虽然还未从安全的高度看待此功能,但随着实际使用过的车主越来越多,其势必成为下一个关注点之一。

大视野后视镜渐成主流

最近几年,汽车的保有量以飞快的速度增加着,新手的速度也快速增加。换一块大视野的后视镜,能有效提高行车的主动安全,能降低交通事故率。

谁都不喜欢自己的爱车出事,更不想让人在交通事故中受到伤害,所以现在甭管新手还是老司机已经有越来越多的人换上大视野后视镜了。在汽车装饰超市各个汽车4S店中几乎也是每位商家都在卖大视野后视镜。

大视野后视镜几乎能消灭掉倒车和行驶中并线的死角,这给行车的安全系数提高了很多,避免了交通事故。一个大视野后视镜可能很便宜,如果因为死角造成车辆的损坏,那比买一个镜子可贵多了,而且人的伤害更是不可估量。目前汽车驾驶人越来越多，需要依靠驾驶技术的东西总是慢慢被高科技技术变得非常简单。

车载MP3将取代CD

MP3越来越受年轻人的喜爱。作为开车族,个性化、音质好、抗震的优点更是让他们难以抗拒。新近上市的车型有不少都配备了MP3播放功能的音响系统,如:POLO劲情、劲取、新宝来、高尔夫06款、新乐驰、威志、嘉华06款、新威驰等。随着芯片制造成本的下降,车载音响模块生产厂商甚至将其作为“标配”功能加入到产品中。

大部分车主认为MP3播放功能会增加车型卖点,选择将来加装MP3播放功能的车主也不在少数。今后也会不断推出具备MP3播放功能的车型。如今好多人已经离不开MP3,走到哪里耳朵上都挂着。因此MP3取代传统CD就像CD取代磁带一样自然。

深色内饰需求增加

汽车内饰颜色对驾驶员的情绪具有一定的影响,深色内饰能给人稳重、内敛、坚强的感觉。虽然选择内饰颜色会因人而异,但深色内饰相对浅色内饰更耐脏、更好打理,受到很多消费者的青睐,现在消费者就是上帝,相信明年深色内饰将会比今年更多,满足更多消费者的需求。

进口车中,斯巴鲁翼豹、标致407、保时捷911Carrera都是深色内饰的代表,而国产车中,一汽-大众高尔夫、长安福特福克斯、一汽奥迪A6、一汽奥迪A4也都有深色内饰选择,深色内饰不仅可以体现稳重、尊贵,配以银色金属饰板也可以散发现代、运动、科技的气氛。

汽车未来内饰设计

很多车主都不喜欢浅色内饰,因为容易脏,不好清洗,阳光打在上面很晃眼,不利安全,甚至会将浅色内饰归为缺点一项中。有些车主因为不喜欢浅色内饰而去自己改装内饰颜色,有些准车主因为内饰颜色的问题而改选了心中中意的车,不仅会有更多车会有深色内饰颜色可供选择,同时也会有更多车原配内饰颜色就是深色的。

以前，在驾驶舱里，设计一个袖珍地图显示屏，和车内冷风开关，会被认为很时髦。现在，每辆城市行驶的汽车内，都有卫星导航显示屏和空调控制系统，并且这种类似的配置会越来越丰富。

在5年之内，你就可以期望你的手机成为你的汽车钥匙，车内的座椅可以更方便进出，而冷光背景的各种显示仪表，则方便你从侧面查看各种数据。

我们在和各大车内设备供应商交流后，了解了汽车内饰中将要发生的那些变革。

PHONES AS KEYS

手机钥匙

移动电话已经可以在网上冲浪了，也可以在网上观看视频，很快，它们也能成为你的汽车钥匙。奥迪将要投入生产的Metroproject概念车，其AI系统能够阅读信息，当你用手机追踪挡把状态时，你可以用音乐、卫星导航、视频和手机信息传送等方式，通过方向盘和信息显示屏控制车辆行驶。这意味着车内可以少一个凌乱的控制按钮。

时间：2009年的奥迪A1

实例：奥迪独立研发了这种Metroproject iPhone系统，但是它能够和现有的苹果iPhone

系统兼容。也许，你更喜欢一款奥迪牌的iPhone。

DON'T POP-UP，COVER UP

保护外套

让人印象深刻的突出式信息屏，可能在车辆震动较大的时候受到损害，从而出现可靠性和稳定性方面的问题。主要的供应商都认为，这些极其敏感的设备，可能会变成“固定”式的，它们会穿上一个可动的外壳，相对于外壳，这些显示屏将不会移动，提高其稳定性。Faurecia' Premium Attitude概念车（主图）就是一个很好的例子，它有一个被称为“Magic Wave”的信息屏外壳。

时间：现在

实例：新Mini的前大灯，从第一代车型得固定在发动机罩上，变为固定在MK2的底盘上，减少了震动，降低了与之相关的技术的失效率。

GETTING ASYMMETRIC

对称并非王道

成排的相同颜色条，相似功能的座椅、车门和装饰条，看起来很呆板。非对称的内饰设计和布色方案将是新的潮流，包括方向盘和仪表板，将被设计成不同的功能模块。马自达大气概念车（Mazda Taiki）就是很好的例子。它的黑色内饰，可以帮助驾驶员集中精神，并且与舒适的白色座椅和车内其它区域，形成鲜明的对比。

时间：现在

实例：现售车型中，只有日产Cube的一边铰链式后门以及Mini clubman的半开式对开车门，采用非对称车门设计。

CLEVER CAR SEATS TO AID EXIT AND ENTRY

智能座椅

汽车座椅已经发挥了很多作用，如布置安全气囊、防撞靠枕、侧面防撞垫，维持坐姿，保护腰部，加热或者致冷，为乘客按摩等（有些座椅甚至可以将乘客牢牢固定在座椅上）。未来的座椅将更方便乘客进出，它的侧面防撞垫，在车门打开的时候会自动降低。丰田的Hi-CT 概念车就是这么设计的。Faurecia' Premium Attitude概念车则是将座椅中部升高，形成较平的表面，以方便乘客进入座椅。

时间：2012年

实例：这项技术，还可以减少车门那边的侧面垫子磨损和损坏几率。

IMPROVED LIGHTIN

改进照明

功能性的内饰照明并不够用。主流汽车已经开始采用可调的环境灯光，就像多年前的家居设计一样。Mini的灯光组，可以提供各种强度的非直射灯光，从橙色到紫色，轻轻旋转开关就实现了。它是最早采用这种灯光设计的汽车，其它品牌也将会推出类似的设计。功能性照明也将有所改进。雪铁龙C4毕加索的车门上有这样的灯光设计，当你的手放到车门上时，它就会发出一种酷似火炬光的亮光。

时间：现在

实例：我估计，现在还不能提供调光设施的欧洲汽车制造商，将在2010年具备这种改进车内灯光的能力。

HIDDEN AIR VENTS

隐藏空调出风口

外露的空调出风口是汽车内饰设计中最薄弱的部位，把它们隐藏起来显得很实用。捷豹XF 是通过一个无缝的面板，不使用空调时将出风口遮挡起来。另外有一些概念车，是将它们巧

妙地隐藏在仪表板上方和下方精致的固定格栅条后面。不过，那种完美的，完全无缝的，覆盖所有空调出风口的设计方法，还没有出现。

时间：现在

实例：宝马CS、奥迪Cross Coupe、克莱斯勒Nassau概念车，都展示了那种隐藏式的空调出风口。

汽车内饰用料演变历程

汽车内饰的用料也并费一成不变，随着更多新型材料的研制，汽车内饰用料也在不停的发生变化。

汽车内饰用料历史

２０世纪４０年代，许多汽车座椅包覆面料使用的原料为乙烯基聚合物或者亚乙烯基氯化物，这种材料在融化状态下采用染料染色，具有很高的色牢度并且易于清洗。与此同时，也就是第二次世界大战之后尼龙开始出现并与其他材料一起被运用到汽车装饰中来。

从２０世纪５０年代开始，用ＰＶＣ涂层处理的织物开始被广泛地应用在服装、居家装饰以及汽车内饰中。由于这种材料可以加工制作成各种不同的色彩，并且可以进行表面模压达到不同纹理效果，所以在当时算是一种较为时尚的复合纺织材料。

这种ＰＶＣ材料应用在常规汽车内饰中的状态一直持续到２０世纪７０年代。当时人们的生活水平有了显著的提高，对汽车的舒适性也相应提出了更高的要求。而以ＰＶＣ材料包覆的座椅透气性很差，尤其在闷热的夏天更是又热又粘。

也是从７０年代开始，尼龙开始被大规模地以不同编织结构和色彩效果运用到汽车内饰织物中来。与此同时，关于汽车用织物的品质标准也由于日趋激烈的市场竞争而提高到了新的水平。

尼龙之所以在汽车内饰中运用了将近３０年，是因为早期的汽车车窗相对较小而且车窗玻璃几乎是垂直的因此在同样的日光条件下车内温度变化没有现在的汽车那么大。另外，当时的消费者可能将更多的注意力放在汽车的性能上，而对内饰不是十分在意。再者，早期的汽车市场显然也没有现在这样激烈的竞争。

７０年代中期，涤纶开始出现并逐渐占据了汽车内饰织物材料的主导地位，一直到今天，全球９０％的汽车内饰织物应用的仍旧是涤纶。相对于其他各种纺织纤维而言，涤纶具有许多不可比拟的优点，尽管如此，在涤纶纱线染色过程中仍然需要加入吸收紫外线功能的化学试剂以帮助其达到耐光老化的要求。

天然皮革作为一种高档内装饰材料应用在汽车中比织物要早得多，早期，在应用时也同织物一样衬有底布，皮革表面通常经过漆光处理以增加光泽和耐磨性，但同时也降低了其天然透气性。近几年，由于大量关于环境生态保护方面的立法规定出台，皮革处理的工艺已经有了很多改变。

在车内使用真皮尤其是小牛皮装饰，在全球被公认是奢华高贵的标志，但其价格昂贵，据估

计在将来其使用量将趋于下降。一方面由于汽车生产商越来越多，另一方面，人们以食用为目的进行饲养小牛的数量日益减少。但人们对真皮的热情仍然不减，现在的方法是很多真皮与织物结合运用在车内饰中。真皮的短缺导致人造皮革的再次兴起，但仿真程度及各项技术指标均比过去大大提高。而织物中的采用超细纤维制成的仿麂皮面料也愈来愈受欢迎。

汽车内饰塑料的应用现状及发展

随着汽车工业的发展，塑料在汽车内饰材料中所占比例逐渐增加，已达60％以上。据预计，到2000年我国的轿车产量有望突破110万辆大关，并且现在每辆轿车所消耗的塑料已达到70kg左右，即使按保守数字保计，2000年我国轿车内饰也将消耗塑料10万吨左右。目前，国内已形成很多生产塑料制品的骨干企业，产品已达到国际80年代水平。

汽车内饰塑料的应用现状

国外汽车内饰塑料采用最多的是PU、PVC、ABS和PP，日本这几种树脂占汽车内饰件用树脂的80％；西欧汽车内饰件多采用PU，约占内饰件的80％，近年来，由于PP的改性及生产工艺的进步，大有代替ABS和PVC的趋势。汽车内饰件制品主要有仪表板、车门内板、车门内板、转向盘、座椅等零部件

仪表板

硬质仪表板采用的塑料有PP、PPO、增强AS、超耐热ABS和ABS/PC等。软仪表板多使用ABS和改性PVC片材，经真空吸塑成型后放入模具中，再注射PU发泡而成。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，并能吸收50％-70％的冲击能量，安全性高，耐寒耐热，坚固耐用。

欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强聚丙烯为主；美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这种材料价格价格低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS、增强聚丙烯材料，目前以玻璃纤维增强的SAN为主，也有采用耐热性更好的改性PPE。

随着电子技术的应用，将把高度的控制技术、FF（发动机前置、前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统集中在仪表板周围。因此，可能由纺织物取代目前的聚氨脂发泡体表面覆盖的聚氯乙烯表皮。

车门内板

车门内板及前内护板等多采用复合板材，经真空吸塑成型而成，该工艺方法可制造出凸凹结构板材，以适应加驶室内各种形状的要求。在美国，门内饰板用APS 或PP注塑成形的居多数，部分汽车内饰板采用织物；欧洲汽车一般采用增强聚丙烯板材放填充物，再包皮的结构，填充材大多数采用薄的聚氨脂泡沫塑料片，表皮材料为PVC，也有使用织物的趋向。

近年来车门内板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构，日本Chisso公司开发了一种冲压成型、连续生产全PP车门内装饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬垫层和PP/EPDM皮层结构。另外设计者为了有效提高车内可利用空

间，采用车门内板与车门扶手一体化造型，应用改性PP或ABS做骨架材料，再复合软饰材料制成整体门内板。

座垫

目前，座垫及靠背基本上是由软质PU泡沫制成。座椅的表皮材料，60年代大多采用PVC 人造革。70年代开始使用织物包皮，织物材料主要是尼龙，预计聚酯织物包皮会逐年增加。总之，汽车驾驶室座垫在不久的将来完全实现塑料化。

转向盘

转向一般采用自结皮半硬质PU泡沫塑料制成，转向盘包覆物多用PP、PU、PVC、ABS 等树脂。从轻量化考虑，有用玻璃纤维增强PA代替铁芯的趋势。

车顶棚内衬层

车顶棚内衬层有成形型、吊装型和粘贴型三种，所用材料种类也很多。近年来，为了减少装配工时，大都采用成形型顶棚内衬导结构一体成形。基材一般用浸树脂的再生棉或玻璃纤维、聚苯乙烯泡沫材料板。填充材一般用聚氨脂或聚烯烃树脂发泡体。表皮材主要是PVC片材，同时逐年增加织物。填充材和表皮材一起层压后贴在基本材上。吊装型衬层是用铁丝网吊起来的一种结构，表皮材是PVC片材或PVC人造革、织物等。为了隔热及隔音，把绝缘材料放到顶板和衬层之间。粘贴型是把填充材和表皮材层压成形之后，直接贴到顶棚上，填充材主要是聚氨脂发泡体、PVC 发汇体，表皮材主要是PVC片、织物等。

汽车用内饰塑料的发展趋势

随着汽车向小型化、轻量化方向的发展，塑料在汽车上的用量日益增加，特别汽车内饰件对材料提出了更高的要求。从世界各国对汽车内饰材料的研究情况来看，主要下面几个发展趋势：

开发复合型材料

汽车上使用复合材料的零件主要是仪表板、门护板、顶盖内护板、地毯、座椅及包裹架护板，它们基本上是由表皮（塑料、织物、地毯），隔音减振部分（泡沫或纤维）和骨架部分组成，这种形式的零件除满足一定的使用功能外，又使人感到舒适美观，而且由于该种材料生产工艺简单，成本低廉、适用性强而发展得比较迅速，它将是今后汽车内饰材料的主要发展方向。

以聚丙烯塑料为主

据英国应用信息（AMI）报告，到2000年为止，轿车零部件消耗的热塑性塑料仍然以年均超过6％的速度递增，而由于PP价格低廉且性能优越，所以汽车内外饰件的发展将以PP 为主，现在市场上使用的PP零件占市场份额的42％，且可望以每年8％的速度增长，特别集中的汽车内饰方面。

向安全性方面发展

在现今交通事故不断、乘客安全受到威胁的情况下，部分内饰零件的安全性检验已纳入议事日程。比如，仪表板上表面的头部冲击试验；其下边缘的膝盖撞击试验；座椅靠背的身体冲击试验等，均要求被检验的内饰塑料不能碎裂，更不能碎片四溅或出现棱角伤人。因此，汽车内饰零件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。

材料通用性

为了有效合理利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型轿车内饰件使用的材料可以归结到统一使用的几咱材料上，这样事必会扩大这几种原料的生产规模，无论是在材料质量方面还是在成本方面都是最经济的。

废旧塑料的再生利用

随着人们环境保护意识的增强以及所面临的全球性能源和原材料危机，如何处理与利用好这些废旧塑料将是摆在世人面前的一大难题。无论是从充分利用地球资源角度，还是从环境保护的立场来看，都必须积极开展汽车废旧塑料的回收利用技术工作的研究。材料回收利用技术工作还应当配合环保法规的制定和废旧材料回收体系的建立，因此也是一项系统工程。

随着社会经济水平的不断提高以及消费者健康、安全意识的增强，人们在追求汽车外形和动力的同时，也越来越关注汽车内饰的功能和美感，关注乘坐的舒适性，以及更加关注内饰材料的气味、环保和健康危害问题，功能化、绿色的汽车内饰革产品也因此将成为汽车内饰革厂家竞相开发的重点。

汽车内饰革的研发设计，主要基于以下几个方面的需求：(1)对内饰材料整体美感、舒适感的需求，包括内饰材料手感柔软、触感舒适，光泽、花纹与整车设计相协调；(2)对功能化、低成本化的需求，包括内饰材料具有高强度、耐老化、耐磨、耐汗、透气、阻燃、抗光热、耐菌、耐化学品等物性，同时有利于汽车零部件降低成本；(3)二次加工的工艺适应性需求；

(4)对环保的需求，使得废弃后的汽车内饰材料不成为环境负担，能够回收循环利用。

PVC汽车内饰革的应用发展

由于天然真皮资源有限，价格高，加工过程中对环保的要求高，海内外企业积极研发人造复合材料应用于汽车内饰方面。目前，汽车门板、座垫、仪表板、车厢内壁等部位，主要采用PVC(聚氯乙稀)革进行复合。国内汽车配件厂用PVC针织布革加工座垫，应用于普通的客车及有关车型。

PVC人造革是对常规纤维织物进行涂层，汽车内饰普遍使用的PVC革主要采用离型纸和压延工艺生产。德国、意大利、美国等国的高档PVC革占据着世界汽车内饰革材料的主流地位，我国现有产品的性能质量与国外同类产品相比，还有很大差距。意大利Vulcaflex公司、德国贝尼克公司、美国世腾等公司为世界高档PVC汽车革的主要制造商，目前研发的重点主要集中在提高PVC革的物性，使之具备优异的加工性能和物理机械性能，如强化实地沙漠耐热、耐光氧化及耐水解的测试。

因PVC人造革存在手感硬、皮感差、舒适性差、耐老化性能差、气味重、增塑剂易迁移晰出等缺陷，故汽车内饰中的普通PVC人造革被PU合成革取代，将逐渐成为趋势。

PU汽车内饰革的应用发展

随着PU(聚氨酯)合成革技术的迅速发展以及欧盟即将限制使用PVC汽车革的用量，PU合成革已逐步在汽车配件上有所应用，目前国际品牌的一些新车型已开始逐步使用PU合成革，且趋向于高物性的PU合成革。国内合成革企业在PVC革技术的起步和发展远落后于欧洲，但在PU合成革研究和应用方面紧跟国际技术潮流，起步早、起点高，发展速度迅猛，已成为世界PU合成革的中心。在汽车工业被列入我国支柱产业的大背景下，汽车工业的发展给我国汽车内饰件行业及合成革等相关产业带来繁荣，随着汽车国产化率提高以及对汽车内饰功能、环保等要求，替代进口产品、提高汽车内饰革的档次和质量、加速PU合成革在汽车内饰中的研发应用，成为国内合成革生产企业发展的重要机遇。

1、干法PU汽车内饰革

干法PU合成革的加工就是在织物表面上涂上一层PU树脂溶液，目前应用的织物主要是加密弹力针织布，在加工过程中通过分段加温干燥使浆料中的溶剂挥发，PU树脂则被固化与织物层紧密结合，从而形成致密层。为提高与基布的粘合强度，可使用双组分粘接层树脂；同时在加工过程中，也可通过预发泡或者添加表面活性剂等方法，在织物表面形成微孔的聚合物层，从而具备与湿法工艺相似的透气微孔。因其价格低、手感和物性较好，较广泛应用于汽车靠手和座垫上。

2、高耐磨、高耐久性PU革

目前，国内实力雄厚的PU合成革生产企业积极开发应用新型功能性的PU树脂浆料，这种PU树脂包括耐久性好的软链段和特殊的异氢酸酯组成的硬链段，这种PU树脂不与有机溶剂反应，因而可以在用PU浸渍后将纤维的一种组分分离出来，从而可以得到良好的手感，且这种PU耐水、耐热、耐水解、耐霉菌的能力也相当强，结合优选手感及物性优良的基布，经过特殊的加工和后整理，开发出的新型汽车内饰用的湿法PU合成革。这种新型材料与传统材料相比，具有更为优良的力学性能、耐水解性、耐热性、耐氧化性及耐磨性，已广泛应用于汽车档位扶手、座椅、门护板等方面；特别是所研发的高耐磨、高耐久性聚氨酯合成革具有真皮感强、手感柔软、弹性好、外观豪华、光泽自然等特点，其物性也非常优异：(1)耐水解性优异(高温高湿检测1周相当于1年的水解测试表明，10周测试未出现任何异常)；

(2)耐旋光性、耐摩擦性能都为5级；(3)撕裂强度高；(4)阻燃性能达到5级；(5)挥发性有机化合物(VOC)含量较低。该材料还具有突出的性价比，目前，已逐步为汽车生产厂商所认同并深受欢迎，发展前途非常广阔。

3、环保型PU汽车内饰革

由于国内外PU合成革生产工艺中普遍采用DMF(二甲基甲酰胺)为溶剂，其湿法工艺通过水萃取湿法浆料中的溶剂使聚氨酯树脂凝固在织物上，其中可挥发溶剂含量达30%～40%，不利于健康和环保。

环保型的PU合成革，目前主要是由水性树脂、高固含量树脂以及TPU(热塑性聚氨酯)所生产的，水性树脂及TPU不含溶剂，高固含量树脂含微量溶剂，生产过程中对环境影响小、能耗低，所生产的合成革残留溶剂及VOC含量低，无违禁物，可循环利用。水性树脂生产的PU合成革因比溶剂型的PU合成革在强度、耐刮、耐磨等方面略有欠缺，且价格昂贵，而TPU的合成革在加工使用过程中较为困难，故环保型的汽车聚氨酯合成革开发应用方向主要是高固含量的树脂开发生产的PU合成革。国内外实力雄厚的PU合成革公司在高固含量树脂的应用方面积极探索，如以德国拜耳的高固含量树脂为原料，其中树脂含量可达98%，少量的溶剂为1-甲氧丙酸乙酯-2，加入匹配的架桥剂和促进剂，通过多刀涂敷，并在一定温度下固化，形成面层、可发泡的中间层、粘接层，可达到真皮的手感和强度，并能大幅度地减少溶剂的使用。但目前由于高固含量树脂生产的合成革成本很高，此种合成革在国内外汽车内饰方面的应用还没有重大突破。

4、超细纤维PU合成革

随着超细纤维技术的发展，国内已有很多厂家能够生产超细纤维PU合成革，它是采用与天然皮革中束状胶原纤维结构与性能相似的超细纤维，制成具有三维网络结构的高密度无纺布，再填充性能优异且具有开式微孔结构的PU树脂加工处理而成。这种PU合成革在外观、机械强度、弹性、耐化学物质稳定性方面都与天然皮革十分相似，手感非常轻薄。

目前日本的东丽、韩国大元化成、中国的烟台万华、上海华峰等超纤企业已有这方面的研发，正积极向汽车领域推广其优良的产品，从而极大拓展了超细纤维PU合成革在汽车内饰革领域的应用。

汽饰革的循环经济发展

随着科技的进步，社会对清洁生产、节约生产提出越来越高的要求，发展循环经济成为企业追求的目标。在报废车辆处理方面，欧盟法律要求：汽车制造商到2006年要负责处置所有报废汽车，至少汽车总重量85%的材料都必须回收利用，其它15%材料采用垃圾掩埋法处理；到2015年这两个比例将分别为95%和5%。金属材料部分已经能够充分回收利用，而非金属材料包括座椅和内饰材料，由于回收成本较高且回收工艺复杂，国内在回收PU和PVC汽车革方面尚没有成熟的技术，可持续生产的回收几乎为零。

据了解，国外大的汽车革制造商，已研发投产了回收软PVC树脂装置，采用VinyLoop批量工艺，可从1万吨/年废塑料(大多由PVC组成)再生出8500吨/年PVC。该技术采用丁酮混合物在100℃～140℃和加压下溶解PVC及其添加剂，然后利用离心沉淀生成均相的软PVC，其中丁酮混合溶剂可循环使用。该装置回收PVC树脂的纯度高，可连续生产PVC人造革，从而实现了PVC人造革的循环经济发展。

近几年来，中国无论是PVC人造革工业还是PU合成革工业，无论是产量还是质量方面，都有了显著的进步，特别是PU合成革更是居世界领先，但国内目前PU合成革的应用还主要集中在箱包、鞋、靴、文具等低技术含量、低附加值的产品上。随着汽车内饰对PU合成革需求的不断增长，国内PU合成革厂商必须抓住汽车零部件对PU合成革需求增长的机遇，重视技术研究，强化自主创新能力，掌握核心知识产权，积极探索PU合成革在汽车内饰产品中的应用，不断开发新材料、新工艺，树立国内PU合成革在汽车内饰应用领域具有核心

竞争能力的自主品牌。

非织造材料在汽车内饰中的应用

汽车工业是纤维材料潜力巨大的市场,北美和欧洲汽车内饰材料市场将从2003年的170亿美元增加到2008年的220亿美元,主要内饰材料包括座椅、门内饰板、车厢地毯、车顶、仪表板、行李舱盖板以及吸音、隔热、隔振材料。

如今在汽车中应用的基于非织造材料的零件已超过40种,从空气和油的过滤介质到内饰材料等,内饰非织造材料包括声、热绝缘材料、结构件以及装饰件。模压成型的非织造内饰件包括门内饰、行李舱盖板、车顶、车厢衬垫、座椅靠背等。1997年时生产一辆轿车仅需1m2非织造材料,今天则已需20m2非织造材料(折合重量为15～20kg),而且用量还在继续增加。汽车中不同应用部位占用非织造材料的比例(按面积计)分别为:吸音、隔音、隔振衬垫材料17%,地毯43%,车厢衬垫13%,发动机罩衬垫10%,座椅6%,车顶内饰6%,后舱盖板3%,车门内饰1%,其他1%。

汽车用非织造材料可分为模压内饰件(车顶、后舱盖板、车门内饰及头枕、模压地毯),吸音和绝热材料(声、热绝缘材料,蓬松的纤维基衬垫可模压成型)以及复合和叠层材料(高性能纤维、天然纤维非织造片材,玻璃纤维非织造片材及其他)。汽车用非织造材料所用的纤维包括聚酯纤维、聚丙烯纤维、玻璃纤维、碳纤维和天然纤维（如亚麻、大麻、黄麻和剑麻纤维等）。

针刺非织造材料：针刺地毯,可与基底材料复合、模压成型制成车顶、衣帽架、门内饰等部件、轮罩衬里、行李舱衬垫等。声、热及振动绝缘材料：用密度为50～100kg/m3、面密度为500-1800g/m2的纤网加工成表面带压敏胶的自粘性片材或模压件,可用于车顶衬垫、车门衬垫、地毯下汽车地板用吸音、隔音、隔热、隔振材料。密度为100～250kg/m3且表面复合装饰面料的具有隔音性能和自支承的模压件,可用于发动机罩,汽车舱室前端、仪表板的绝缘材料以及地板、行李箱、车顶衬垫。

上述两种低密度、中密度非织造绝缘材料过去多用废纤维加酚醛树脂粉末经成网热固化制成,因环保要求,趋向于限制使用酚醛树脂,现已开发出采用废纤维中加入热塑性纤维,经混合、成网、热熔粘合而成,并可进一步模压的工艺。