螺纹轴类零件加工的教案

项目^一、螺纹轴类零件加工

本项目是综合运用前几个项目所学加工指令进行螺纹轴类零件加工，首先要根据图纸要求制定加工工序一一工艺卡片，然后根据工序确定需要使用的刀具，制定刀具参数表。并写出加工程序，然后输入程序，进行安装与加工，加工完成后，根据评价表打分并总结过程中产生的问题。

1.1任务书

任务单

、咨询手段

4

1.2知识链接

一、指令回顾

1、外圆/内孔粗加工循环指令G71

该指令适用于毛坯料的粗车外径与粗车内径。 刀具循环路径如图所示，A 为循环 起点，A 为精加工路线起点，B 为精加工路线的终点。在程序中，给出 2A -B 之间的精加工形状，用 d 表示在指定的区域中每次进刀的切削深度，留出 U/2 和W 精加工余量。

编程格式：G71 UQd) R(e); G71 P( ns) Q( nf) U( N(ns) …;

N(ns)

式中：△ d-每次吃刀深度（半径指定），不带符号，模态；

e-- 退刀量，模态；

ns —循环程序中第一个程序段的顺序号； nf--

循环程序中最后一个程序段的顺序号； △ u--X 轴向精加工余量； △ W--Z 轴向精加工余量；

注意：在使用粗加工循环时，包含在顺序号 ns ?nf 之间程序段中的F 、S 、T 功 能对粗加工循环是无效的，只有在G71以前或含在G71程序段中的F 、S 、T 指令 有效 2、螺纹切削循环指令G92

咨询任课教师

△ u) W( △ w) F(f) S(s) T(t);

螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹， 其循环

路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是 F 后续进给量改为螺距值。

指令格式为：G92 X(U) ____ Z(W) ___ R ___ F ___ ;

如图所示为螺纹切削循环图。刀具从循环起点 A 开始，按

A —

B —

C ^ D^A 路径进行自动循环。 图中虚线表示刀具

快速移动，实线表示按 F 指定的工作速度移动。X 、Z 为螺纹 终点的(C 点)的坐标值；U 、W 起点 坐标到终点坐标的增量值；R 为锥 螺纹起点半径与终点半径的差值，R 值正负判断方法与G90相同，圆柱 螺纹R=0时，可以省略；F 为螺距值。

螺纹切削退刀角度为45°。

3、螺纹切削多次循环指令 G76

G76螺纹切削多次循环指令较G32 G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关 参数，则螺纹

加工过程自动进行。

指令执行过程如图所示。

G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义。

指令格式为：G76 P(m)(r)(a) △(dmi n) R(d)

G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q (d ) F(f);

式中：m —精加工重复次数(1-99，该参数为模态量。

r —螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在 0.0L~9.9L 之间，系数应为0.1

的整数倍，用00~99之间的两位整数来表示，其中L 为螺距。该参数为模态量。

a —刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择, 用两位整数来表

示。该参数为模态量。

△ dmin —最小切深(用半径指定)，当计算循环运行的切削深度小于此

值时，切削深度固定在此值。该参数是模态的

(R)—快速移动

X | (F)―进给移动

L 十 w —

]I 亦)i*T

U/2 h(R) ](R)|

d—精加工余量。模态值

—加工螺纹轨迹起点对终点的半径差。如果i=0,则作直螺纹切削

k—螺纹牙的高，用半径指定

△ d—第一次切削深度（半径值）

f—螺纹导程（螺距）。

h)

课堂讨论：请思考外螺纹车刀和内螺纹车刀分别在上面情景下使用?

一、安全教育

（一）进入车间前应按要求穿戴好工作服等安全防护用品（女生必须戴工作帽，并将长发盘于帽中）。

（二）认真听取老师讲解，仔细观察老师演示。

（三）独立在数控车床上进行程序输入与编辑及加工操作练习。

1、准备工作

开机前应对数控车床进行一次全面检查，检查卡盘上所装夹的工件是否牢靠、润滑系统是否正常、机床各部位安全装置是否正常等，当确认各部位情况正常后，方可开机。

要点提示：开机顺序：开电闸一一开电源一一开机床电源一一打开数控系统电源

1.3、工作单

、分析图纸

如图所示的螺纹曲面轴，毛坯尺寸为? 55mm 170mm 材料为45钢，无热处理要 求，完成数控编程。

任务分析：

1.工艺路线

三爪自定心夹盘夹持工件左端

1） 车右端面。

2） 粗车外形轮廓精车外形轮廓。 4） 车 M20X 2-6h 螺纹。 5） 切断。调头，车另一端面。

2.根据要求作出解题分析图

16 10

11

II （1）基点坐标

基点坐标值(x/z)

M2(2—6h螺纹切削参数

(2)相关计算表