冶炼管线钢生产工艺
冶炼管线钢的工艺设计
摘要：
本文主要介绍了管线钢的基本概念，技术要求，及冶炼X65工艺过程中的一些具体措施和参数。最后介绍了轧制过程中的具体方法和参数及实验结果
前言：
该片文章主要研究了管线钢X65在冶炼和轧制过程中需要采取的相应措施，以及采取这些工艺措施的原因，对最后获得钢采取试验测试的方法来验证其化学和力学性能是否满足要求。
1.管线钢的概述
1.1概念
管线钢主要用于石油、天然气的输送。制造石油天然气集输和长输管或煤炭、建材浆体输送管等用的中厚板和带卷称为管线用钢（LPS）。目前管线钢的型号主要有X60、X65、X70、X80、X100等。
1.2管线钢类型
管线钢可分为高寒、高硫地区和海底铺设三类。从油气输送管的发展趋势、管线服役条件、主要失效形式和失效原因综合评价看，不仅要求管线钢有良好的力学性能，还应具有耐负温性、耐腐蚀性、抗海水和HSSCC性能等，在成分和组分上要求“超高纯、超均质、超细化”。
1.3技术要求
(1)高强度。管线钢的强度指标主要有抗拉强度和屈服强度。在要求高强度
的同时，对管线钢的屈强比（屈服强度与抗拉强度）也提出了要求，一般要求在0.85-0.93的范围内。
（2）高冲击韧性。管线钢要求材料应具有足够高的冲击韧性（起裂、止裂韧性）。对于母材，当材料的韧性值满足止裂要求时，其韧性一般也能满足防止起裂的要求。
（3）低的韧脆转变温度。严酷地地域、气候条件要求管线钢应具有足够低的韧脆转变温度。DWTT的剪切面积已经成为防止管道脆性破坏的主要控制指标。一般规范要求在最低运行温度下试样断口剪切面积≥极85%。
（4）优良的抗氢致开裂（HIC）和抗硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）性能。
（5）良好的焊接性能。钢材良好的焊接性对保证管道的整体性和野外焊接质量至关重要。
这其中难点和重点是高韧性，高强度、高韧性是通过控冷技术得到贝地、氏体铁素体组织来保证的。
对于优质管线钢，夹杂物含量应达到下表水平：
优质管线钢中有害元素含量的要求
炼钢
应用
高强度厚壁管 低温管 传输腐蚀气体管 纯净度
S<0.005% ○ ○ S<0.001%
● ● √ P<0.010% ● ● √ P<0.005%
● H<1.5×104
-%
√ ● ○ N<40×10
4
-%
○ ○ ○ 钙处理 Ca=0.001%～0.0035% ● ● √ 低碳钢
C<0.10% √ √ √ C<0.005%
● ● ● 夹杂控制 ○ ○ √ 中心偏析控制 ○ ○ √ 化学成分精度调整
√
√
√
注：√—必不可少的；○—必要的；●—理想的
1.4各种元素在管线钢中的控制与工艺手段
高级管线钢各成分控制为满足管线钢高强度、高韧性、良好的焊接
性能及抗HIC 、SCC 性能的要求，除了采用合理的冶金技术以外，还要严格控制管线钢的成分。
2. 管线钢工艺设计
钢水净化，特别是硫含量的降低，是高韧性管线刚不可缺少的前提条件。 钢水钙处理，确保夹杂物球化、变性是提高横向冲击韧性的重要保证；微钛处理是保证管线钢晶粒细化、横向冲击值稳定的有效手段；而冶炼工艺的优
化是高韧性管线钢生产的关键。
管线钢的生产路线分为两条：
（1）铁水预处理—转炉—路外精炼—连铸或模铸；
（2）电炉—路外精炼—连铸或模铸
国外管线钢生产工艺图：
2.1转炉冶炼超低硫钢的生产工艺
生产超低硫钢，应包括铁水预处理、转炉冶炼和钢水精炼3个基本功序。
2.1.1铁水预处理
（1）铁水脱硫技术
（2）铁水脱托磷技术
2.1.2转炉冶炼
（1）前期脱磷
（2）脱氮技术
（3）出钢深脱磷技术
2.1.3炉外精炼
炉外精炼根据生产钢种决定是否需要真空处理，可进一步划分LF炉精炼和真空喷粉精炼两大类。其生产流程如下图所示；
()%0.3Fe ≤+MnO [][]%001.0%
002.0~%001.0O T ≤=S
[]%
003.0s 1350T ≤=℃
[]%
005.0s 1650
T ≤=℃
[]%06.0~%04.0C =
2.1.
3.1炉外精炼原理：
（1）吹氩的基本原理：氩气是一种惰性气体，从钢包底部吹入钢液中，形成大量小气泡，其气泡对钢液中的有害气体（H2、N2）来说，相当于一个真空室，使钢中[H][N]进入气泡，使其含量降低，并可进一步除去钢中的[O]，同时，氩气气泡在钢液中上沲而引起钢液强烈搅拌，提供了气相成核和夹杂物颗粒碰撞的机会，有利于气体和夹杂物的排除，并使钢液的温度和成分均匀。
（2）真空脱气的原理：钢中气体的溶解度与金属液上该气体分压的平方根成正比，只要降低该气体的分压力，则溶解在钢液中气体的含量随着降低 2.1.3.2炉外精炼的任务：
炉外精炼是把由炼钢炉初炼的钢水倒入钢包或专用容器内进一 步精炼的一种方法，即把一步炼钢法变为二步炼钢法。炉外精炼可以完成下列任务：
（1）降低钢中的硫、氧、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，
以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能；
（2） 深脱碳，在特定条件下把碳降到极低含量，满足低碳和超低碳钢的
要求；
（3） 微调合金成分，将成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，降
低合金消耗，提高合金元素收得率；将钢水温度调整到浇铸所需要的范围内，减少包内钢水的温度梯度 3.1.3.3炉外精炼的种类：
AOD 、CAB 、CAS 、DH 、RH 、VAD 、LF 、 LFV 、VD 、
VOD 等。AOD 氩氧精炼法、CAB 钢包密封吹氩搅拌法、CAS 钢包密封吹氩、调整成分精炼法、DH 真空提升脱气法、RH 真空循环脱气法、VAD 真空、搅拌、电弧加热精炼法、LF 具有加热和搅拌功能的钢包精炼法、LFV 带真空的LF 炉、VD 具有真空和搅拌功能的钢包精炼法、VOD 真空吹氧脱碳法
铁水预处理
转炉冶炼 清洁废钢
炉渣改造，白渣出钢
沸腾出钢，弱脱氧
LF 加热精炼
真空脱氧，喷粉脱硫
RH和其他的精炼设备相比，真空度较高，适合于精炼超低碳钢时钢水的剧烈沸腾 RH精炼图：
2.1.
3.3 RH-TOP设备组成：
钢包提升系统、真空室系统、真空室输送系统、顶枪系统、煤气预热系统、
自动测温取样系统、真空系统、合金加料系统、喂丝覆盖剂自动加入系统、真空
室维修及更换系统、真空室换衬和预热系统
2.1.
3.4 RH-TOP炉外精炼基本原理及主要参数：
基本原理：
用钢包车将钢包送入处理位，使真空室下降或使钢包提升，以
便使吸嘴浸入钢包内的钢液以下500mm。然后启动真空泵。由于真空室内压力下
降，钢包内钢水被吸入真空室中。由于吸嘴中的一个喷入氩气，另一个没有，钢
水便开始反复循环。这时就可采取各种处理措施，例如脱气、吹氧、化学成分及
温度调整等。处理结束时使系统破真空。随后退出吸嘴，将钢包送至后处理位置
或交接位置。
主要参数：
钢液循环速率、氩气流量，真空室与钢包的尺寸及真空系统能
力等，对反应速率与最终精炼效果有极其主要的作用
RH采用大量氩气循环，精炼强度大，目前常用的增大脱碳素的方法有：
（1）增大换流量；
（2）增大驱动氩气流量； （3）增大泵的抽气能力；
（4）向驱动氩气中掺入氢气，在碳含量小于0.002%是可使脱碳速率增加 一倍；
（5）减少真空室的法兰盘数可提高真空度，减少漏气，减少钢水污染； （6）在真空室侧墙安装氩气喷嘴，吹氩到真空室内，可增大反应界面面积，尤其在碳含量小于0.003%时可显著提高脱碳速率，该方法在10min 内可将碳从0.0021%降至0.001%。 2.1.3.2 炉外精炼脱硫技术
出钢钢液硫含量平均值为0.004%，硫含量在较低的水平，精炼有一定的难度。炉外精炼方法主要有喷粉、真空、加热造还原渣、喂丝和吹气搅拌等，实践中常常是几种手段综合使用，精炼工艺和脱硫效果如下表所示；
精炼工艺及脱硫效果
工艺 精炼方法
[]%/s 含量 TN ，KIP 322CaF CaO O Al --喷吹
<0.001 LF 加热造还原渣 <0.001 V---KIP 真空喷粉
<0.001 VD 真空造渣
<0.001 VOD —PB ，RH —PB
真空喷粉2CaO CaF -
002.0≤
2.1.
3.3真空喷粉脱氮、脱氢
钢液去氮主要靠搅拌处理、真空脱气或两种工艺的组合来促进气体与金属的反应来实现。管线钢生产中，此时的[][]%002.0%,001.0≈≤O S ，就会
有较好的脱氮效果。
钢中氢主要在炼钢初期通过CO 剧烈沸腾去除，自从真空技术出现后钢中氢已可稳定控制在0.0002%水平。要杜绝在后续工序中加入的造渣剂、变性剂、合金剂、保护渣、覆盖剂等受潮，避免碳氢化合物、空气与钢水接触，这样有助于降低钢中的氢含量。 2.1.3.4钢包喂钙技术
钢包喂钙技术是解决脱硫、脱氧、合金化、合金化微调、改变夹杂物形态、防止水口堵塞等可靠措施。其中，需要强调的是，金属钙处理可改变钢中夹杂物形态和数量，使得氧化物和硫化物夹杂转变为外包硫化钙的低熔点钙铝酸盐球状复合夹杂物，夹杂细化且分布均匀，改善了钢的质量，减少连铸时的水口结瘤。
2.2电炉冶炼超低碳钢的生产工艺
电炉冶炼超低碳钢需要对炉料进行调整。采用直接还原铁代替部分废钢，保证电炉出钢时[]%02.0≤S 是关键环节。电炉冶炼超低碳钢生产工艺流程
如下图所示：
40%
`
[]%001.0s ≤ 60%
[]%
004.0s 162T ≤=℃
()%0.1MnO FeO ≤+
[][]%
004.0s %
003.0o T ≤≤
电炉冶炼超低碳钢生产工艺
2.3连铸
为了防止浇铸过程的钢液氧化和吸氮，宜采用吹氩保护浇铸或中间包密封、真空浇铸等，并要基本上实现恒速浇铸。
3. 管线钢X65冶炼工艺设计
3.1 国标X65管线管线钢性能以及成分要求：
DRI 球团
废 钢
电炉冶炼
炉渣改质，白渣出钢
LF 白渣精炼
RH---喷粉
VD 精炼
从X 65 的成分要求和力学性能要求可以看出, 该钢种的主要技术难点在于:
(l) 碳含量较低, 碳当量有比较严格的要求; (2 )抗拉强度要求高, 屈强比低 (3) 落锤性能要求高; 3.2宝钢X65冶炼基本思路
宝钢X65管线钢属于低碳MnNbVTi 系的控轧控冷合金钢，其X65高强度高韧性管线钢基本思路为：
（1）采用低的碳含量设计，以提高管线钢的韧性和延性，并具有良好的焊接性。；
（2）细晶强化是目前惟一可同时提高材料强度和韧性的强化机制，为最大限度地利用晶粒细化的强化作用，采用了铌的微合金化和控制轧制、控制冷却的热机械处理工艺；
（3）采用微钛处理技术以改善焊接热影响区的韧性，结合铌、钒微合金化细化晶粒和沉淀强化的作用提高管线钢的强度。
（4）通过降低硫含量和改变夹杂物形态的钙处理工艺，提高管线钢板卷的横向冲击韧性。
3.3宝钢X65高韧性管线钢的工艺主要包括：
()()()()()
C C KIP R H L
D TDS 连铸喷粉真空脱气循环顶渣顶吹转炉铁水脱硫→→→→→
这样的工艺确保钢水的洁净度、夹杂物球化、晶粒细化和微合金化的效果。 3.3在冶炼工艺上采取的措施： （1）原料：
将铁水在混铁车中喷吹石灰粉和电石粉进行深脱硫，保证入炉铁水中[]%003.0≤S ，入炉铁水比不小于85%，入炉前将铁水包中铁水面上的渣扒净，同时入炉废钢全用本厂的返回废坯，保证低硫、低夹杂物。 （2）顶吹转炉：
1）确定合适的吹止碳，控制[]%
035
.0
≥
C，避免过吹，防止钢水的过氧化。
2）吹炼中调整供氧流量及氧枪位置，确保全程化渣，达到良好的去磷效果，使成品钢水[]%
015
.0
≤
P。
3）出钢时，使用挡渣帽和挡渣球，确保挡渣效果良好，港包中渣层不大于100mm。
4）出钢中、后期加顶渣，每吨钢加入4—6kg，用于调整钢包的成分。确保钢渣碱度大于3，全铁含量＜5%，为提高钢包KIP喷粉脱硫率打下基础。
（3）RH真空循环脱气和合金微调。
RH处理过程真空度不大于1KPa，脱气时间不小于18min，纯脱气时间不小于15min，以保证钢中夹杂物充分上浮、去除氧、氮气。针对铌、钒、钛、锰等元素的合金要求，进行合金化微调，确保元素成分控制在规定的范围内。（4）KIP喷粉脱硫
根据钢包中钢水硫含量的高低，采用CaO和CaF
2
混合剂进一步降低钢中硫含量，确保成品钢水[]%
003
.0
≤
S；喷吹CaSi粉，对钢水进行钙处理，保证夹杂物球化。
（5）连铸吹氩
开浇前钢包进行小流量吹氩3min，均匀钢水成分和温度，让夹杂物上浮去除。同时确认钢包到中间包浸入式水口之间氩封良好，防止浇铸过程中钢水的二次氧化和吸氮。
结果：
按上述工艺路线管线钢的中间包钢水成分可达到：
[][][] []%
0002
.0
%, 0035 .0
%,
009
.0
%,
002
.0
≤≤
≤≤
H N
P
S
的水平。
3.4 X65管线钢的轧制工艺
3.4.1加热制度的制定
为了保证合金元素的充分溶解, 以及减少氧化烧损和控制原始奥氏体晶粒度, 控制X 65 板坯加热时间为4 一4.5小时, 同时要求加热均匀, 适当延长钢坯在均热段的时间( 1 小时以上) , 消除炉筋管水冷黑印, 以利于轧制。加热炉各段温度控制如下表
:
3.4.2 TMCP工艺
试制采用220mm*1810铸培，进行16mm厚度钢板轧制管线的轧制。
1）一阶段粗轧轧制的过程属于奥氏体再结晶区轧制, 通过奥氏体的反复再结晶进行细化晶粒, 高温大压下可使奥氏体再结晶完全, 因此在设备允许的情况下, 增加单道次的压下率, 有利于细化晶粒, 并且为了避免奥氏体临界变形量, 每道次压下率(除展宽道次外)不小于10 % 。以下为1 6 m m x 6 5 粗轧轧制情况,1 6 m m 开坯厚度为48.5mm除了展宽道次外, 其余道次压下量都> 10%
2）二阶段(精轧) 的轧制过程, 充分细化铁素体晶粒, 提高强度
对于16 m m 的X 65 二阶段的开轧温度应在920 之下, 实际轧制过程中, 设置为900 一9 3 0 ℃以下, 以使得在两相区有足够的变形量, 同时在最后3 道次, 使得轧制温度都在870 ℃以下, 在未再结晶区保留一定的压下率, 提高钢板强度, 进一步细化铁素体晶粒。
不同厚度x 65 精轧过程主要参数如下表, 轧制参数基本满足设计原则
4.结论：
4.1金相组织分析
对试制钢板进行饿狼组织观察，金相图片如下，从图可以看出，晶粒度在9到11级之间，所以试制的钢板的晶粒比较细小，组织主要为铁素体和珠光体
。
4.2弯冷结果分析
通过对所轧制的钢板取样，进行横向与纵向弯冷实验，结果如下，可弯冷达到合格的要求，满足认证的需要
冷弯结果
厚度（mm）L冷弯T冷弯
16mm 2a 合格2a 合格
4.3力学性能结果分析
为检测试制钢板的拉伸性能以及抗拉强度和屈服强度, 对所轧制钢板进行横向和纵向取样, 按国家标准加工了拉伸试样具体性能情况见下表，由表可以看出, 试制钢板拉伸性能基本符合X 65 管线钢认证的要求, 屈服强度余量较
力学性能结果
钢板厚度精轧开轧温度终轧温度（℃）屈服抗拉屈强比延伸—20°冲击16mm 900~930℃820~830 485~545 550~605 0.87~0.91 26.5~28.5 280~286
4.4落锤性能
对所轧制的钢板进行取样, 每一块钢板取2 块样, 然后在-15℃ 条件下进行落锤试验, 从落锤试验性能可以看出, 所轧制的X65 落锤性能都达到90 % 以上, 满足x 65 认证需求。
落锤性能（DWTT ）
厚度mm 落锤平均值（%） 16 91.5~92
下图为部分试样的落锤实验图，从图可以看出，X65落锤性能较好，大多数在90%以上，且断口呈塑形，满足管线钢的需要。
4.5得到的X65管线钢熔炼成分（%）如下表：
成分 C Si Mn P S Nb V Ti N eq C Pcm
平均值 0.076 0.236 1.410 0.015 0.0033 0.038 0.041 0.018 0.0038 0.33 0.16 最大值 0.086 0.262 1.49 0.019 0.0040 0.042 0.045 0.023 0.0050 0.34 0.17 最小值 0.066 0.214 1.35 0.013 0.0024 0.035 0.035 0.015 0.0020 0.31 0.15
技术条件
≤0.11 ≤0.35 ≤1.55 ≤0.022 ≤0.010 ()14.0Ti V Nb ≤++ ≤0.09 ≤0.40 ≤0.20
4.6得到的X65管线钢板卷的性能如下表：
4.7结果分析：
l) 使用控制轧制结合适当的成分设计, 可以轧制出满足要求的X 65 管线钢。
2) 对于薄规格的x 65 管线钢, 降低精轧开轧温度, 是提高强度保证
晶粒细小的主要途径
。
3) 粗轧阶段大的压下率以及精轧阶段末道次足够的压下率是保证钢板实现再结晶的重要方式
中厚板综述分析
综述（中厚板） 西安建筑科技大学材料成型及控制工程0902 XX 2013,0401 1.中厚板简介 中厚钢板大约有200 年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。具品种繁多，使用温度要求较广（-200~600），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。 一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。随着我国工业的发展，对中厚钢板产品，无论从数量上还是从品种质量上都已提出厂更高的要求。板是平板状、矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，与钢带合称板带钢。 2.中厚板生产的总体概况 根据《2011中国钢铁工业年鉴》，中国现有中厚板轧机总生产能力为9331万t/a,2012年共生产中厚板7221万ｔ，其中特厚板708万ｔ、厚板2432万ｔ、中板4081万ｔ。 近年来，国内中厚板不仅在产量上增长迅速，而且在品种开发方面也取得了很大成绩。目前已经开发出了屈服强度高于960Mpa级的高强工程机械用钢，高强韧耐磨钢NM360,NM400,NM500,NM550也已经能生产，并分别制定了国家标准。低温压力容器钢方面，已经开发出确保－196℃低温韧性的LNG储罐用9Ni钢，中温抗氢钢15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1VR；开发出的抗拉强度610MPa级的Q420qE钢板已经成功应用于南京大胜关高铁大桥；屈服强度级别为420、460MPa 的高建钢也已应用于水立方、鸟巢等重大工程项目中。并已能生产460、550ＭPa级超高强船板、海洋平台用钢及690MP A级齿条钢;X80级管线用钢已经成功大批量应用于西气东输二线，并具备了X100及Ｘ120超高强韧管线钢的生产能力；用于第３代核技术建造反应堆安全壳用钢板SA738GＲB也已国产化。
玻璃钢管道原料
玻璃钢管道 1.玻璃钢生产主要原材料：包括如下: 1)无碱玻璃纤维表面毡 2)无碱玻璃纤维短切原丝毡 3)无碱针织毡 4)无碱玻璃纤维缠绕纱 5)精选石英砂（对大口径高刚度要求管） 6)结构树脂（临苯或间苯型不饱和聚酯树脂） 7)内衬树脂（间苯型不饱和聚酯树脂，通过卫生检疫部门检验合格的无毒树脂） 8)外保护树脂（间苯型不饱和聚酯树脂） 2.玻璃钢管道制作过程简述（参见附件：玻璃钢管道生产工艺流程图） 1)清理模具，要求光滑平整；在模具表面环向缠绕聚酯薄膜，作为脱模用。 2)制作内衬层： 在模具上，使用加入一定比例催化剂和促进剂的树脂，由微机控制配比并将树脂均匀喷涂在模具表面，依次由里到外分别使用无碱玻璃纤维表面毡等短纤维织物增强，并用网状物进行气泡赶除，使其整体密实。进行内衬固化。 3)缠绕层、夹砂层及外保护层的制作： 将设计好的工艺参数输入微机，由微机控制用浸透树脂的无碱玻璃纤维纱进行缠绕直至内部缠绕层厚度。随即进行环向夹砂操作，并由带上较大张力的裹砂材料和环向无碱纤维纱进行密实缠绕，直至设计的夹砂层厚度。同上述内缠绕过程按规定厚度制作外缠绕层。管道的插口毛坯由微机控制随缠绕同步制作。 4)修整、脱模： 待管道固化后，用对应规格的磨刀，修整出双“O”型槽，并在其表面均匀涂上树脂。同时切其承口毛坯。待双“O”型槽上的树脂固化不粘手后，用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。 3.产品质量检测 按标准执行产品检验包括： 1)外观目测检验，内容包括：内表面光滑平整，无对使用性能有影响的龟裂、分层、针孔、杂质贫胶区及气泡。管端部应平齐，边棱无毛刺，外表面无明显缺陷。 2)尺寸硬度检验，项目包括：长度偏差、插口尺寸、壁厚、巴氏硬度； 3)水压渗漏检验（DN1400以上批量检验）。 4)力学性能检验（批量检验） 4.包装及发货 制作钢制托架，在工厂内对管道插口部位用柔性材料进行包装，将管道产品安放在托架上，将钢架装入集装箱中；送港口海运至客户指定港口。
不锈钢冶炼工艺
不锈钢技术及其发展 摘要介绍了不锈钢炼钢的总体概况和品种, 论述了不锈钢在铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼、连铸等方面的典型工艺流程,概述了国内外不锈钢的生产和消费现状，提出了不锈钢生产流程未来的发展方向。 关键词不锈钢生产流程精炼 Abstract: The paper introduced the general specification of stainless steel aking and the varieties of the product, stated the typical progresses flow in hot metal pretreatment、 converter、 EAF、 secondary refining continuous casting etc ，summarized the current status of stainless steel production and consumption and put forward the future development trend of stainless steel. Key words: stainless steel production process secondary refining 1.前言 不锈钢是指具有抵抗大气、酸、碱和盐等腐蚀作用的合金钢的总称。通常所说的“不锈”是指其抗腐蚀性能可归因于在氧化的环境中，形成一层氧化铬表面膜。这层薄膜具有不溶解、能自行恢复和无气孔的特点。不锈钢具有良好的耐腐蚀、耐高温、耐磨损、外观精美等特性，用途非常广泛，是石油、化工、化肥、制药、食品、国防、餐具、合成纤维和石油提炼等行业中广泛使用的金属材料。 2.不锈钢的种类 不锈钢常按组织状态分为：铁素体钢、奥氏体钢等、双相不锈钢、马氏体钢。另外，可按成分分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。 （1) 铁素体不锈钢：含铬12％～30％。其耐蚀性、韧性和可焊性随含铬量的增加而提高，耐氯化物应力腐蚀性能优于其他种类不锈钢。属于这一类的有Crl7、Cr17Mo2Ti、Cr25，Cr25Mo3Ti、Cr28等。铁素体不锈钢因为含铬量高，耐腐蚀性能与抗氧化性能均比较好，但机械性能与工艺性能较差，多用于受力不大的耐酸结构及作抗氧化钢使用。这类钢能抵抗大气、硝酸及盐水溶液的腐蚀，并具有高温抗氧化性能好、热膨胀系数小等特点，用于硝酸及食品工厂设备，也可制作在高温下工作的零件，如燃气轮机零件等。 (2) 奥氏体不锈钢：含铬大于18％，还含有8％左右的镍及少量钼、钛、氮等元素。综合性能好，可耐多种介质腐蚀。奥氏体不锈钢的常用牌号有1Cr18Ni9、 ＜0.08%，钢号中标记为“0”。这类钢中含有大量0Cr19Ni9等。0Cr19Ni9钢的w C 的Ni和Cr，使钢在室温下呈奥氏体状态。这类钢具有良好的塑性、韧性、焊接性和耐蚀性能，在氧化性和还原性介质中耐蚀性均较好，用来制作耐酸设备，如耐蚀容器及设备衬里、输送管道、耐硝酸的设备零件等。奥氏体不锈钢一般采用固溶处理，即将钢加热至1050～1150℃，然后水冷，以获得单相奥氏体组织。(3)奥氏体 - 铁素体双相不锈钢：兼有奥氏体和铁素体不锈钢的优点，并具有超塑性。奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢。在含C较低的情况下，Cr含量在18%～28%，Ni含量在3%～10%。有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢
年产150万吨中厚板车间工艺设计.docx
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
不锈钢材料表面工艺介绍.
不锈钢材料的经营 随着国家对建筑行业立法强度和立法管理力度的加大,工程项目管理要求越来越规范化。施工企业承建的工程项目都要依靠投标竞争(投标为第一次经营)才能得到,激烈的市场竞争使得施工企业利润空间越来越小。如果不能充分发挥"二次经营"的作用,则企业的赢利甚微,还有可能发生亏损,为了提高企业在不锈钢这一方面利润水平,本文从不锈钢一次经营和二 次经营方面来浅谈不锈钢如何经营，以争取企业利益的合理最大化。 随着人们生活水平的提高，人们对装饰的要求也越来越高，不锈钢在装饰上的应用是越来越广泛，不锈钢新工艺新技术不断涌现，对新工艺新技术的采用可为项目提高签价，而对于新工艺新技术费用的控制有又可以节省成本。两头相加，就为项目的利润空间带来保证。 国内主要不锈钢厂：上海宝钢山西太钢广州联众张家港浦项青岛浦项上海克虏伯昆山大庚宁波宝新酒钢福建吴航不锈钢四川西南不锈钢温州瑞田钢业山东泰山钢业等等 较大的不锈钢贸易企业：江苏大明金属制品有限公司利华达钢铁加工有限公司佛山市泰裕达钢业有限公司无锡浦新不锈钢有限公司烟台东方不锈钢有限公司浙江元通不锈钢有限公司佛山市潮兴发不锈钢有限公司无锡市新求精不锈钢有限公司日新（日盈）不锈钢材料厂有限公司 不锈钢表面有BA面、2B面、（白皮）、2D面、（磨砂）、HL(拉丝)、8K镜面、镀钛、彩色。 1、HL表面 2、 HL表面是通过磨削将不锈钢表面加工成连续型丝状面，HL面也是俗称的“拉丝” 面，或者称为“长丝”面。HL表面是应用最广泛的表面。 3、市场上常见的HL加工设备分为干磨和油磨两种。干磨HL是通过1组砂辊（2~4 个）在不锈钢表面磨削，形成连续性纵向纹路。这种表面加工价格低廉，质量尚可，可以满足一般用户需求，广泛用于家电、工艺品等装饰面。 4、油磨拉丝HL面是在拉丝HL磨削的基础上同时使用乳化研磨液加工而成。油磨拉 丝HL表面具有细腻有光泽，有一定的耐污渍能力。油磨拉丝HL使用砂带研磨，其设备制造成本及耗材成本较高，所以其加工成本比干磨高，一般用于较为高档的地方，比如电梯面板，家电面板等。 油墨拉丝不锈钢板拉丝紫红色不锈钢板拉丝青古铜不锈钢板 拉丝古铜不锈钢板拉丝玫瑰金不锈钢板拉丝黑色不锈钢板 拉丝钛金不锈钢板拉丝宝石蓝 2B拉丝不锈钢板 2、表面（磨砂） 表面是通过砂带研磨而成，其加工表面呈断续状，所以也称为“短丝”，同时其表面呈现出一种类似雪花的晶粒状效果，所以也称为“雪花砂”。
连续缠绕玻璃钢管道生产工艺与技术
连续缠绕玻璃钢管材技术在我国事一个新兴的玻璃钢管道生产工艺，这种技术设备在国际上也只有意大利、挪威、英国等几个发达国家能够制造。我国目前有两条从欧洲引进的连续缠绕设备,一条是河南安阳某公司在十年前引进的,另一条是上海某公司在2009年引进的,这两条设备的引进价格都在人民币四千万元以上。 所谓的连续缠绕玻璃钢管就是由钢带的连续前后循环运转，在向前移动的内芯模上连续完成纤维缠绕、复合、加砂、固化等工艺过程。由于生产的连续性，使设备具有工艺控制便利、劳动强度低、污染小、工作环境好、生产效率高，管材质量稳定等上风。青岛朗通机器有限公司的连续缠绕玻璃钢管材的国家专利技术，打破了我国以往只有定长断续法生产玻璃钢管的历史，开创了我国运用和赶超国际最先进的玻璃钢管生产技术的先河。我公司的连续缠绕玻璃钢管技术具备独占的技术工艺和独特的成型专利技术,生产线通过了专家鉴定。现在设备已经批量生产，在国内外都有销售，市场远景非常乐观。下面就从以下几个方面具体阐述一下我公司的连续缠绕玻璃钢管道的生产工艺、技术的最新进展： 一、连续缠绕玻璃钢管成型技术的研制过程 青岛朗通公司的前身是一家从事塑料制品的机械设备制造的专业厂家，公司拥有工艺研发、机械设计、自动化程控、高分子材料分析等多种学科的技术研发中心，有着多年的机械加工制造经验和丰富的管道生产、施工经验。公司曾经开发了多个在国内十分具有影响利的产品：有PVC塑料芯层发泡管技术、铝塑复合管技术、大口径中空壁缠绕管技术、PPR管技术、供水/燃气管技术等管道项目。值得一提的是大口径中空壁缠绕管技术，可生产直径200-3000mm的管道,其技术是采用方管连续缠绕成型的原理完成的，这种成型技术在国内首家成功推出后很快被国家建设部列为重点推广项目，在国内广泛地推广普及。大口径塑料管道的成功研制打破了我国在排水、输水管网一直延续使用的混凝土管的历史，加快了以塑代钢、以塑取代混凝土管的步伐。在大口径的环保管道推出的背景之下，玻璃钢管道技术在排水、输水管网的应用在国内迅猛崛起，发展势态很可观。由于玻璃钢管道具有钢管的刚性与塑料管的韧性、柔性于一身，因此强有力地冲击和抢占塑料管的市场氛围。根据这严重的市场现实，我公司立即把玻璃钢管项目作为公司发展科研项目进行立项研究，经过市场调研和进一步的论证，证实了玻璃钢管道的市场应用潜力非常大，市场远景十分乐观。同时也发现国内尽大多数玻璃钢管生产企业的生产技术都是用比较传统的内芯单根断续成型法生产玻璃钢管的，这种生产工艺设备比较简单，生产工序较多，操纵麻烦，劳动强度高，工作环境恶劣，由于自动化程度不高使制品的质量不稳定，制品的长度不易调整，生产效率也受到一定的限制等。通过深层次的对定长玻璃钢管生产技术的分析研究，我们发现玻璃钢管的缠绕成型原理与我公司的大口径中空壁塑料缠绕管的成型原理在某种程度上有着极其相似之处，都是复合缠绕成型。玻璃钢管是定长断续缠绕复合成型的，大口径中空壁管是连续复合缠绕成型的，当时我们就设想假如把大口径中空壁塑料缠绕管的连续复合成型技术应用到玻璃钢管的复合成型技术中，将是一个大的奔腾。为此我们成立了科研小组，制定方案——立项——研发——设计。这期间公司组织了专业技术职员到欧洲的复合材料、玻璃钢管生产技术发达的国家进行学术调研，鉴戒和吸收国外先进技术和成功经验，经过近三年反反复复地设计、总结、试验，到2007年底全套的连续缠绕玻璃钢管的设计工作完成，同期进进了机械设备的制造阶段，2008年中期设备制造安装停当，着手进行单机试运行和整改阶段，同年年底整条生产线进行了全线试运行，各项运行参数和技术指标都达到了设计要求，取得了非常满足的效果，这标志着我国连续缠绕玻璃钢管道新技术由此诞生，并同步完成市场销售。2009年3月15日这套连续缠绕玻璃钢管设备通过了国家科学技术成果鉴定，专家一致以
不锈钢生产流程详解
不锈钢丝生产流程 不锈钢是20世纪重要发明之一，经过近百年的研制和开发已形成一个有300多个牌号的系列化的钢种。在特殊钢体系中不锈钢性能独特，应用范围广，起其它特殊钢无法代替的作用。而不锈钢几乎可以涵盖其它任何一种特殊钢。 不锈钢合金含量高，价格比较高，但使用寿命远远高于其他钢种，维护费用少，是使用成本最低的钢种。不锈钢回收利用率高，对环境污染少，是改善环境，美化生活的绿色环保材料。 不锈钢的生产和使用在一定程度上反映出一个国家或地区经济发展水平和人民生活水平。不锈钢的发展几乎不受某个特定行业发展的影响，而与国家和地区GDP（国民生产总值）的增长密切相关。我国是一个发展中国家，近年来GDP值以每年7%~8%的速度稳步上升，国内不锈钢表观消费量一直以每年15%左右速度递增，2001年中国不锈钢表观消费量已达225万吨。预计未来几年这种增长势头将有增无减，不锈钢市场前景一片光明。 不锈钢丝是不锈钢产品系列中一个重要品种，主要用作制造业的原材料。我国经济目前以制造业为支柱，所以我国不锈钢丝消费量在不锈钢总消费量中所占比重要高于发达国家。世界钢丝在不锈钢总量中所占比例大约为4.5%，我国2001年钢丝所占比例已达4.9%，预计未来几年将上升到5.0%~5.5%的水平。根据2001年调查资料全国不锈钢丝表观消费量为11万吨，品种结构为铆螺占40.1%，气阀占22.7%，筛网和焊丝分别占9.1%，精密轴占4.5%，医疗器械占2.7%，滚动体占1.8%，弹簧和制绳分别占0.9%，其它占8.2%。如果按钢的组织结构来划分，我国奥氏体不锈钢丝：铁素体不锈钢丝：马氏体不锈钢丝消费比例为65：10：25，而日本三者比例为70：18：12，由此看出消费水平尚有一定差距。 相对于其他品种，不锈钢丝属于投资少，见效快的产业。近年来国内不锈钢丝生产企业如雨后春笋般的发展起来，尽管如此生产增长仍赶不上消费的增长，每年不锈钢丝的进口量一直维持在2万吨左右。发展不锈钢丝生产，提高不锈钢丝产品质量水平是制品行业面临的一项重要而迫切的任务。 1. 不锈钢的特性、用途及品种 不锈钢是指一些在空气、水、酸性溶液及其它腐蚀介质中具有较高化学稳定性，在高温下具有抗氧化性的钢。不锈钢的耐腐蚀性能和抗氧化性与其化学成分密切相关。 1.1、化学成分对不锈钢的组织和性能的影响 1.1.1 铬是决定不锈钢耐腐蚀性能的主要元素 为什么铬能决定不锈钢的耐腐蚀性能？是不是含铬的钢都是不锈钢？回答这个问题必须从金属腐蚀说起。 金属腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。在高温下金属直接与空气中的氧反应，生成氧化物，是一种化学腐蚀。在常温下这种腐蚀进行得很缓慢，金属的腐蚀主要是电化学腐蚀。 电化学腐蚀的本质是金属在介质中离子化。以铁为例，电化学腐蚀过程可表示为： Fe-e=Fe++ 一种金属耐电化学腐蚀的能力，决定于本身的电极电位。电极电位越负，越易失去电子，发生离子化。电极电位越正，越不易失去电子，不易离子化。常见金属的标准电极电位如表1-1。 表1-1 常见金属的标准电极电位 1/8、2/8、3/8……原子比时，铁-铬合金钢的电极电位呈跳跃式的提高，这种变化规律叫n/8定律，如图1-1所示。
中厚板生产现状与工艺变化研究
中厚板生产现状与工艺变化研究 摘要:我国的中厚板生产技术将伴随钢铁工业的迅猛发展及下游产业的需求变化而快速发展。中厚板生产产品的发展趋势是以高强、专用特殊板为主,生产技术的发展趋势是以TMCP和微合金化为主,辅之以满足下游用户特殊需要的探伤、喷丸和热处理等工艺。在供求关系上,目前的中低档产品供大于求,通过3~5年时间将达到供求的动态平衡,逐步实现高档次、高质量产品100%国产化。 关键词:中厚板；轧机工艺；装备发展 近几年，我国的中厚板轧机发展较快,产品和工艺装备的升级也如雨后春笋。但要真正生产高档次的钢板,仍有一些差距。目前,国内外石油、天然气系统需求的高强、高压、耐候、耐蚀和抗裂等特殊要求的管线、石油储罐和石油平台用钢等,仍不能满足需求。所以我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样,需要有一个从量到质、从大到强的转变。 1、我国中厚板轧机生产线现状 1.1中厚板轧机现状 就中厚板轧机而言,目前可以分为三类:即4300mm和5000mm的主轧机为A 类。近两年建成投产的生产线具有轧制压力大(80MN~100MN)、板幅宽、前后工序配套能力强等优势,瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主,如宝钢、鞍钢和沙钢等;B类主要是以3.5m轧机为代表的中档水平轧机,其轧制压力居中偏高(50MN~70MN),前后工序的配套正在逐步完善,主要被技术实力雄厚、目前还不能生产高端产品的企业拥有,如首钢和济钢等;C 类轧机以生产传统的中低档产品为主,主要由一些老企业和部分新兴的民营企业所拥有,如营口和文丰等。目前各大钢铁企业和具备一定实力的企业在扩张规模的同时,也在工装水平上和配套工序上对中厚板工艺进行新一轮的升级和技术改造,甚至是异地建设全新的中厚板厂,这些升级改造后和新建的装备将全面提升我国中厚板产品的品质和档次。可以预计,在2008年之前,对于我国国民经济需要的高档中厚板产品国内即可具备一定的生产能力。就像欧洲一位钢铁专家断言,目前中国已具有世界上最先进的钢铁装备,不出3年,中国就会成为世界钢铁强国。根据钢协的统计,近几年我国中厚板轧机的规格、数量。 1.2中厚板轧钢生产线工艺装备的现状 中厚板轧钢生产线的工艺装备是在钢坯质量一定的前提下保证最终产品质量的重要环节。以往的轧钢厂是以轧机为中心,其余的装备往往是因陋就简,尤其是在以普材为主的生产厂更是如此。轧制中厚板时尽管在加热和精整工序上采取了一些保护措施,如不产生划伤、提高剪切质量等,但是随着产品质量、品种规格、产品档次和用途等市场因素的变化,各生产厂已开始逐步重视并对整个工艺线进行分析、升级和改造。由于历史原因,我国中厚板轧机生产线的总体装备水平与国外先进厂家还存在一定的差距。主要体现在: (1)规模小,装备水平低; (2)加热炉大部分为推钢式,加热能力和质量保证能力差; (3)轧机能力差距大,一是3m以下的轧机占总量的80%左右;二是轧制压力大部分为30MN~50MN; (4)后部精整能力不足,因陋就简。如矫直机能力不足,几乎没有冷矫;纵剪能力
世界十大不锈钢钢厂简介
世界十大不锈钢钢厂简介 1．克虏伯?蒂森不锈钢公司 克虏伯?蒂森不锈钢公司是于1995年由德国克虏伯公司和蒂森公司不锈钢扁平材生产合并而组建的，1997年成立克虏伯?蒂森不锈钢公司。随之先后购买了意大利特尔尼特殊钢公司(AST)90％的股权，又控股墨西哥不锈钢公司(Mexinox)，1997年，与中国上海浦东钢铁集团公司合资，兴建上海克虏伯不锈钢公(SKS)。 目前，克虏伯?蒂森不锈钢公司在意大利AST公司的年产能力为130万吨，其他四个主要子公司年产粗钢的总能力为190万吨，冷轧不锈钢扁平材的总能力为165万吨，这使克虏伯?蒂森不锈钢公司成为世界最大的不锈钢生产企业，其扁平材产品约占欧洲市场份额的37％，世界市场份额的15％。在全球钢铁公司合并重组浪潮的冲击下，克虏伯?蒂森不锈钢公司为维护其世界不锈钢扁平材霸主的地位，保持现有的市场份额，与诸如新合并重组的于齐诺尔公司、阿维斯塔?波拉里特公司、阿塞里诺克斯公司等竞争对手相抗衡，该公司采取了一系列策略，如扩大产能、采用先进技术、注重产品结构重组，改善为用户服务。在意大利的90％控股的子公司AST是一个具有冶炼、连铸、热轧和冷轧等全流程的不锈钢和电工钢生产企业，第二座AOD装置已投产，一台薄板坯连铸机也已投入运行，第五套森吉米尔轧机和一条新的光亮退火线相继开工投产。这些都使AST公司特尔尼厂不锈钢的产能明显提高，不锈钢热轧带钢的年产能力将增至65万吨，预计2003年总产量可达150万吨。 此外，克虏伯?蒂森不锈钢公司正在谋求在美国建厂或寻求新的合作伙伴，以求与该公司的子公司墨西哥不锈钢公司一起保证整个北美自由贸易区的供应。目前在北美自由贸易区的销售量占克虏伯?蒂森不锈钢公司总销售量的15％。墨西哥不锈钢公司冷轧厂的年产能力为22万吨，现正以一半以上的产量供应美国。北美是一个极具吸引力的市场。克虏伯?蒂森不锈钢公司以同样的策略三年前进人中国，与宝钢集团上海浦东钢铁公司成立了上海克虏伯不锈钢合资公司，该公司是一座年产50万吨粗钢的全流程的不锈钢扁平材生产企业，2001年11月一期工程投产，年产光亮板能力达7.2 万吨。 克雷弗尔厂，特尼尔厂，波鸿厂。其工艺流程的特点可概括为： ①从熔炼、连铸、热轧到冷轧全部工序均一体化，采用二步法和三步法炼钢工艺对提高钢材质量、降低成本起到关键作用。 ②在特尼尔厂新建的CSP型薄板坯连铸机，先期铸出的板坯厚度为60mm，然后用现有的热轧机在线轧制成厚度为2～6mm的热带。另外该厂新建一条退火和酸洗生产线，将调整轧制和退火酸洗能
玻璃钢储罐生产工艺
玻璃钢储罐生产工艺 玻璃钢储罐成型工艺为喷射缠绕成型，在我国储罐生产过程中为先进的玻璃钢成型工艺，“喷衬工艺”可以理解为用喷枪喷射技术使玻璃钢缠绕容器的内衬成型的工艺。“衬”就是玻璃钢缠绕容器的内衬，从结构上又分为内衬层和过渡层，主要起到防腐防渗的作用。玻璃钢容器结构由防腐防渗内衬层、增强结构层、外表抗老化层组成。确保既有良好的耐介质腐蚀性，又具有足够的物理机械性能满足盛装要求。采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质的储存、中转和生产需要，满足非电解质流体的中转、输送、消除静电的需要，满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载的力学要求。设计灵活性大、容器壁结构性能优异。纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐、塔器等的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构的设计来调整罐体的承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性能的玻璃钢贮罐、塔器的需要，是各向同性的金属材料无法与其相比的。耐腐蚀、防渗漏、耐候性好。玻璃钢具有特殊的耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂，由此可见玻璃钢的应用十分普遍，但是玻璃钢产品的质量却是取决于原材料、施工工艺等几方面因素。玻璃钢喷衬工艺作为一种国内新兴的机械化生产工艺是存在很大的优点的。
喷射成型的优点： 1、生产效率比手糊的高4-8倍。 2、产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗 腐蚀、耐渗漏性好。 3、可减少飞边，裁布屑及剩余胶液的消耗。 4、产品尺寸、形状不受限制。 5、喷射机能使催化剂和树脂于喷射前在液压下在喷管内混合均 匀，故喷射时无压缩空气漏出，喷射时空气污染少。 生产准备： 一、材料准备：原材料主要是树脂和无捻玻纤纱。 二、模具准备：准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 三、喷射成型设备：喷射成型机分压力罐式、泵供式和综合式三种： 1、泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到 静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面。这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。
管线钢综述
综述 管线钢指用于输送石油、天然气等的大口径焊接钢管用热轧卷板或宽厚板。管线钢在使用过程中，除要求具有较高的耐压强度外，还要求具有较高的低温韧性和优良的焊接性能。随着石油、天然气消费量的增长，其输送的重要性显越发突出，尤其是长距离输送。而提高输送效率，提高输送的经济效益就要通过加大输送管道口径，提高输送压力来解决。从而提高了对高级别、高性能管线钢的需求。 国外高级别管线钢呈现强劲的发展趋势，从20世纪70年代初期X65管线钢开始投入使用，80年代X70级管线钢逐渐被引入工程建设，1985年API标准中增加了X80钢级，随后X80开始部分在一些管线工程中使用，并很快就投入到X100和X120管线钢的开发试制工作。有关X100最早的研究报告发表于1988年，通过大量工作已形成很好的技术体系。高级别管线钢概述我国管道建设正处于大力发展阶段，因此管线钢的发展也非常迅速。20世纪50~70年代管线钢主要采用A3钢和16Mn钢；70年代后期和80年代采用从日本进口的TS52K钢（相当于X52级钢）；90年代，管线钢主要采用的X52、X60、X65级热轧板卷主要由宝钢和武钢生产供应。“八五”期间成功研制和开发了X52~X70级高韧性管线钢，并逐步得到广泛应用。西气东输工程采用了X70级管线钢并逐渐向X80过度。国内管线钢生产技术现状分析由于市场要求单管输气量不断提高。我国早期四川、西北地区的天然气管道采用X52及以下钢级、426mm以下管径的管线钢管，设计年输气量在10亿m3/a以下；陕京一线第一次采用了X60钢级、
D660mm管线钢管设计年输量提高到33亿m3/a；西气东输一线采用X70钢级、D1016mm管线钢管，设计年输量提高到170亿m3/a；最近建设的西气东输二线管道，采用X80钢级、D1219 mm管线钢管，设计年输量提高到300亿m3/a。 这种单管输气量不断提高的趋势仍在持续。当前国际上新一轮巨型天然气长输管道，单管输气量将达到450亿-500亿m3/a的水平。干线一般采用X80钢级，具有输送距离长、采用更高工作压力和大管径输送的特点。 一个具有代表性的项目是正在建设的俄罗斯巴甫年科沃-乌恰天然气管道。管线长度1100km，采用1420mm管径和K65（类似于X80）钢级，输送压力11.8MPa，单管设计输气量约500亿m3/a，计划于2012年第三季度进行系统调试。 另一个有代表性的项目是拟在北美建设的阿拉斯加北坡天然气外输管道，管道的输送能力约465亿m3/a，管线长度2737km，采用1219mm管径和X80钢级，将阿拉斯加北坡丰富的天然气资源输送到加拿大和北美市场。 我国也已在规划研究未来多条西气东输管道（西三线~西八线）的方案。包括将单管输气量提高到400亿~500亿m3/a的多种方案都在研究之中。 由于西气东输二线采用的X80钢级、管径1219mm，12MPa工作压力的方案只能达到300亿m3/a的输气能力，要将输气能力进一步提高到400亿-500亿m3/a，只能进一步提高输送压力和管径。
中厚板开题报告
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
玻璃钢冷却塔制作工艺流程
玻璃钢冷却塔制作工艺流程 玻璃钢冷却塔制作工艺流程： 玻璃钢模具准备→设备调试、原材料准备→玻璃钢管道内衬制作→远红外固化站内衬固化→玻璃钢管道内衬质量检验→玻璃钢管道增强层缠绕→远红外管道整体固化→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验→玻璃钢管道脱模→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目→玻璃钢冷却塔包装入库 玻璃钢冷却塔质量要求： （1）玻璃钢件成型工艺环境条件 成型时要求室温大于15℃，相对湿度小于80% 。 （2）外观质量 塔体外表面应有均匀胶衣层，其平均厚度不大于0.5mm ，表面应光滑无裂纹，色调均匀。玻璃钢塔体外表面的气泡和缺损允许修补，但应保持色调一致。修补后塔体外表面上直径3-5mm气泡在1m2 内不允许超过3个。塔体内表面为富树脂层。塔体边缘整齐、厚度均匀、无分层，加工断面应加封树脂。 （3）树脂含量 塔体的树脂含量（不计胶衣层和富树脂层）控制在45%-55% ，富树脂层的树脂含量在70%以上；喷射成型部
分在65% 以上；阴模对压成型玻璃钢风机叶片的树脂含量控制在43%-50%。 （4）固化度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的固化度要求不小于80%，环氧树脂玻璃钢的固化要求不小于90% 。 （5）玻璃钢弯曲强度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的弯曲强度不低于147MPa （1500kgf/cm2 ），环氧树脂玻璃钢的弯曲强度不低于 196MPa （2000kgf/cm2 ）。 （6）阻燃性能 对有阻燃要求的冷却塔，塔体使用阻燃树脂，其氧指数不小于26. （7）风机 风机特性参数应符合设计工况要求，其主要配件（如电机、减速器等）应符合有关技术规定。 （8）风机叶片 金属风机叶片表面应光洁，无裂纹、缺口、毛刺等缺陷。玻璃钢风机叶片表面应光洁，各截面过渡均匀，表面可见气泡直径不大于3mm ，展向每100mm区域内，气泡数不超过3 个。连接时要注意局部增强。塔体外表应有胶衣层、铺表面毡、防止龟裂（胶衣均匀平整，不宜过厚）
高级别管线钢概述
高级别管线钢概述 管线钢是指用于输送石油、天然气等的大口经焊接钢管用热轧卷板或宽厚板。管线钢在使用过程中，除要求具有较高的耐压强度外，还要求具有较高的低温韧性和优良的焊接性能。随着石油、天然气消费量的增长，其输送的重要性显越发突出，尤其是长距离输送。而提高输送效率，提高输送的经济效益就要通过加大输送管道口径，提高输送压力来解决。从而提高了对高级别、高性能管线钢的需求。 1、国内发展概况 我国管线钢的起步较晚，国内生产符合API5L标准的管线工程设计要求的管线钢仅有10多年的历史，X60～X70级管线钢已在国际市场上占有一定的地位，目前国内已投入生产的X80级管线钢质量也达到了国际先进水平，X100级管线钢已经研制出来。随着国内冶金技术装备水平的提高，我国能生产管线钢板卷的企业逐渐增多，但是能够生产X70及以上级别的钢厂仅有宝钢、武钢、鞍钢、舞钢、等。近两年来，许多钢铁厂加大了对高级别管线钢的研究开发，宝钢已研发出X120级别的管线用钢板。 21世纪是我国输气管建设的高峰时期。“西气东输”管线采用大口径、高压输送管的方法，这条管线全长4167km，输送压力为10MPa，管径为1016mm，采用的钢级为X70、厚度4.6mm，-20℃的横向冲击功≥120J。从西气东输工程钢材与钢板的国产化率统计看（表1.1）[1]，此项目X70钢材与钢管的总国产化率并不高，说明我国迫切需要加速高钢级管线钢宽厚板生产能力的建设。从总体上来看，我国X80级别以上高级别管线钢与国际上还有很大的差距，同级别管线钢的开发与应用整整比发达国家晚了近30年。 表1.1西气东输工程钢材与钢板的国产化率统计 2、国外发展概况 国外高级别管线钢呈现强劲的发展趋势，从20世纪70年代初期X65管线钢开始投入使用，80年代X70级管线钢逐渐被引入工程建设，1985年API标准中
CrMo钢冶炼工艺操作要点
CrMo钢冶炼工艺操作要点 1 技术条件 1.1 技术标准GB/T3077－1999、YB/T054-1994、YB/T5221-1993及JNTG/J等相关技术协议。 1.2 化学成分：钢中化学元素的含量应符合表1、表2和表3的规定。 表1 钢中主要元素的含量范围 注：1、JNTG/J01、JNTG/J34的20CrMoA，JNTG/J16的20CrMoA、35CrMoA ，JNTG/J15
的全部同YB/T054。 2、JNTG/J20、JNTG/J21的20CrMo、35CrMo、42CrMo同GB/T3077。 3、JNTG/J30的20CrMo，JNTG/J34的30CrMoA同GB/T3077。 4、JNTG/J23、JNTG/J2 5、JNTG/J27、JNTG/J29的35CrMo同GB/T3077。 5、JNTG/J24同JNTG/J02。 6、YB/T5221同GB/T3077 1.3控制规格 1.3.1 下列JNTG/J技术条件的CrMo钢协议要求控制的化学成份范围 表2 JNTG/J技术条件CrMo 钢协议要求控制成份范围 表3 钢中残余元素的控制范围 注：B7成品P≤0.015％、[Al]0.015～0.025％、50CrMo4 成品S≤0.015％1.3.2我公司CrMo钢内控规格
1.3. 2.1表2中各技术协议条件的CrMo钢，公司要求内控化学成份范围： C：42CrMo（B7）0.39～0.41％、其它按表2要求。 Cr：表2中为0.95～1.10％的按1.00～1.05％控制 表2中为0.90～1.10％的按0.95～1.00％控制 Mn、42CrMo（B7）按表2要求控制。 Mo、42CrMo（B7）按0.18％，其它按表2要求的下限＋0.01％控制。 1.3. 2.2表1所列各技术条件CrMo钢，公司要求内控化学成份范围 表1中除表2所列JNTG/J技术条件有控制规格的元素按1.3.2.1规定控制外，其它表2未列的技术条件和没有控制规格的化学元素，一律按下述原则控制： C、规格下限＋0.01％～规格上限－0.02％。 Mn、Cr、规格中限－0.05％～规格中限。 Mo、抽油杆、管坯按规格下限＋0.01～＋0.03％，其它用途的按规格下限＋0.02～＋0.03％。 Si、0.22～0.26％。 2 工艺操作要点 2.1电炉 2.1.1电炉出钢条件 2.1.1.1 出钢化学成份： C： 12CrMo、15CrMo C≤0.010%、其它钢种0.10%≤C≤规格下限－合金増碳量。 P：有A、P≤0.012%；无A 、P≤0.015%。 2.1.1.2 出钢温度1640～1660℃。 2.1.2 钢的化学成分调整： C、12CrMo、15CrMo出钢不调，其它按规格下限－合金増碳量调整。 Mn、Cr按下限调整、Si不计损失按0.25%调整。 钢芯铝、硅钙钡铝的用量按下表规定执行。 表4 电炉出钢予脱氧钢芯铝、硅钙钡铝的用量 钢芯铝和硅钙钡铝在出钢10～15t后，随钢流加入钢包，硅锰、高锰、铬铁随渣料加入钢包。 为防止12CrMo、15CrMo在LF精练时増碳，应增加渣量.渣料组成：CaO10～12kg/t、
浅谈玻璃钢管施工工艺
浅谈玻璃钢管施工工艺 摘要：玻璃钢管道是采用不饱和聚脂树脂、玻璃纤维、石类砂三种主要原料缠绕或离心浇铸固化而成。具有轻质、耐腐蚀、强度较高等特点中，在沙特广泛应用于各行业的给水排水管道工程中。本文根据211-C02项目前的情况介绍了玻璃钢管道的几种连接形式，其中包括玻璃钢管道的安装，管道的清管、试压等。并根据施工过程中所出现的问题总结经验。 关键词：玻璃钢管道连接形式清管试压 1 关于玻璃钢管道 1 . 1 玻璃钢管道简介 玻璃钢石英夹砂管道——即石英砂纤维缠绕玻璃钢管道( 简称玻璃钢管道) ，就是在纤维缠绕工艺中，利用加强层将石英砂夹入其中，使其具有夹芯的结构，这样即降低了管道的玻璃钢综合造价成本，又提高了管道的整体刚度和强度。石英夹砂管道层结构由：内衬层、过渡层、结构层、外表层四部分组成。 1 . 2 玻璃钢管道的特性 耐腐蚀性：化学惰性的材质，耐腐蚀性优异，并可根据输送介质选择不同的耐腐蚀管道。 机械强度大：耐水压强度大，耐外压强度和耐冲击强度均良好并可按要求的压力设计制造管道和管件，目前211-CO2项目采用的是16ba的耐水压强度，刚度为10000的管材。 温度适应性强：使用温度最高为115摄氏度。 流体阻力小：管道内壁光滑,相同流量下, 管径可予缩小。 重量轻，寿命长：质轻，运输便利，无须维修，使用寿命长达5 0 年。 保持水质：无毒，输送饮水用水，能保持长期水质卫生。 1 . 3 玻璃钢管道的应用 玻璃钢管道以其独具的强耐腐蚀性能、内表面光滑、输送能耗低、使用寿命长( 在50 年以上) 、运输安装方便、不需维修及综合造价低等诸多优势在石油、热电、化工、造纸、城市给排水、工厂污水处理，海水淡化、煤气输送等行业取得了广泛的应用。