IPQC制程巡检工作规范
I P Q C制程巡检工作规范 It was last revised on January 2, 2021
I P Q C制程巡检工作规范
1. 目的:
规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。
2. 适用范围：
适用于本公司内的IPQC检验工作。
3. 定义：
4.
4.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品
质管理活动。
4.2.RoHS:Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment
（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。
4.3.SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。
4.4.BOM：物料清单。
4.5.ECN：工程变更通知单。
4.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必
要时数量可为2—3PCS或一箱。
5. 职责：
5.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。
5.2.IPQC对异常现象进行确认：
5.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC
进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。
5.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。
5.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达
现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。
5.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措
施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善
措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。
5.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按进行
处理。
5.3.品质异常停线的处理
5.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）：
a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；
b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；
c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；
5.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相
关部门工程师、主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。
5.3.2.1.当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：
5.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协
商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；
5.3.2.3.复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后
的200PCS板的品质，方法同4.2.3.1。
5.4.如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常联络单》中注
明，并必须经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。对有潜在
的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。
6. 作业程序：
6.1.巡检频率及方法：
IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验；
6.2.检验前准备：
6.2.1. 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对
照样品和规格资料，掌握相关检测方法；
6.2.2. 熟悉相关标准作业指导书；
6.3.产品检验项目及方法：
6.3.1. 外观检验：
6.3.1.1. 所有元器件连接线等应无破损、变形、脏污、氧化、锈蚀、型号错等；
6.3.1.2. 无错插、漏插，有极性的元器件的极性不允许插反；
6.3.1.3. 大电解电容器、针座、继电器、铜插片，各种轻触开关、变压器等均应插到与PCB板面平，非受力元
器件脚应露出焊接板面，有适当的高度；
6.3.1.4. 针座的针不允许有明显的高低不平和倾斜；
6.3.1.5. 板面标贴无漏贴，错贴、脱落等现象。
6.3.2. 印制线路板器件切脚高度的检验：
6.3.2.1. 针座、继电器、IC不允许切到脚；
6.3.2.2. 电阻、电容器、稳压块等其它元器件的切脚高度应等于或稍高于针座、继电器、IC脚的高度。
6.3.3. 插件PCB板的检验：
6.3.3.1. PCB板应无划伤、破损、分层、裂纹、翘曲等；
6.3.3.2. 绿油应均匀无偏位、起泡、脱落、露铜等；
6.3.3.3. 除特殊规定不刷防潮油外，不允许PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；
6.3.3.4. PCB板面应清洁，无污迹、锡渣、锡珠等；
6.3.3.5. PCB板标志应清晰、准确；
6.3.3.6. 印制线应无开路、印制线或焊盘应无翘起、印制线边缘无较大破损、印制线间毛刺/导电杂质等影响导电
间距；
6.3.3.
7. 焊盘应完整且孔心对中。
6.3.4. 焊点的检验：
6.3.4.1. 非沉铜板的焊点底部不允许焊盘未充满锡，不允许不光滑，有毛刺、缺口，气孔和堆焊等；
6.3.4.2. 引脚的焊盘锡柱爬升有一定高度，结合牢固；
6.3.4.3. 大元器件，如大电解电容器、铜插片、针座等以及再次受力器件的焊点应有一定爬升高度；
6.3.4.4. 焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、开路）、起铜皮等现象；
6.3.4.5. 所有贴片器件应贴在正确位置，不允许漏贴、错贴，元器件损坏等；
6.3.4.6. 焊接端面应光滑、明亮，无毛刺，气孔等；
6.3.4.
7. 不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊等。
6.3.5. SMT检验：
6.3.5.1. 红胶贴在待焊盘表面,离焊盘有可视间隙，且无胶点损失、无偏位；
6.3.5.2. 锡膏需覆盖3/4待焊盘，不坍塌,不粘连；
6.3.5.3. 贴片和焊接：无错贴和漏贴，无元件偏位，无红胶溢出到焊盘，红胶固化强度较好，无少锡、多锡和立
碑等不良现象。
6.4.生产作业规范监控：
6.4.1. 根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、存储温度和使用规
则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；
6.4.2. 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合格状态下使用，例如：
《设备维护保养记录表》、《静电手环测试记录表》、《烙铁温度测试记录表》；
6.4.3. 依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环使用、烙铁温度、
测试仪器的参数设定、换料记录、消耗品用量等；
6.4.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；
6.4.5. 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；
6.4.6. 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；
6.4.
7. 监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；
6.4.8. 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。
6.5.补充说明：
6.5.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡查日报表》和《IPQC稽查日报表》中，对生
产过程中发现的异常状况，则依据执行；
6.5.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；
6.5.3. IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控；
6.5.4. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执行监控；
6.6.制程异常的处理
6.6.1. 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。
6.6.2. 制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、品管部等）在十分钟内填好《品质异常联络
单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。
7. 记录：
7.1.《生产巡检报表》
8. 参考文件：
8.1.《生产过程控制程序》；
8.2.《不合格品控制程序》；
8.3.《成品检验作业规范》；
8.4.《RoHs知识运行及管理规定》；
8.5.《外观检验标准》；
8.6.《纠正与预防措施控制程序》；
首件检验规范
1 目的
为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。
2 范围
本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。
3 术语
首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将使用的原材料的符合性。
首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。
日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产过程当中，每班次开始生产时进行的检验，目的是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调节到最小。
4 规范内容
无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。
首件试验
4.1.1 首件试验的时机
在订单中每种规格产品批量投产前进行。
4.1.2 操作过程
a) 插件组依据BOM表完整领取产品插件所需的原材料；
b) 插件组在投产2小时前通知检验员,并同时提供试验所需的2套物料；
c) 检验员插件制作样品；
d) 检验员进行性能测试，并填写首件检验单；
e) 检验员通知插件组试验结果。
4.1.3试验结果处理
4.1.3.1试验合格，检验员将1件样品交插件组，该样品保留至本批产品插件生产检测完成为止。一件样品由检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。
4.1.3.2 试验不合格，检验员应查找原因，必要时寻求技术部门支持。在再次试验合格并采取了纠正措施后，可通知插件组进行生产。
首件检验
4.2.1 首件检验的时机
在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显着注变化时进行。
4.2.2 操作过程
a) 生产线按照正常生产流程进行生产；
b) 作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认；
c) 线长确认合格后交检验员进行确认；
d) 检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动；
e) 样品由生产线保留至产品完成时为止。
日常首件检验
4.3.1 日常首件检验的时机
产品批量生产过程当中做短时的停留后再次开始生产时进行的检验。
4.3.2 操作过程
a) 每班开始生产时，每条线生产的前3件产品由生产者自检；
b) 生产者保留首件品待线长和检验员确认；
c) 检验员确认合格后，即可将产品流入生产线；
d) 一般情况下无须填写《首件确认单》，当生产线或检验员认为由必要时可填写。
5 记录
表单记录在《首件检验单》上
6 注解
显着性：是指发生了明显的变化可对产品的正常生产发生重要的影响。
举例1，插件生产过程中调换了一名员工，若该员工经过能力评估是可以胜任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，则认为人员的变化是不显着的。如果该员工不知道本工序的作业要求或者不具备插件的基本能力，那么人员的变化是显着的。
举例2，焊接过程中更换了助焊剂，如果是同厂家同型号的产品，仅仅是生产批号不同，就可认为该更换原材料的变换是不显着的。如果更换了厂家或者产品的型号，就认为变换是显着地，需对更换后的焊接质量进行首件检验。
需要注意的是，即便在经验上因素的变换是不显着的，也应在生产过程中加强监控，以防发生显着的影响。首件检验单
产品规格型号订单号订单量日期
首件性质□首件试验□首件检验□日常首件检验检验结果（外观、尺寸、性能）
生产者：线长：
结论：
检验员/日期：
备注事项：
8648-1-1.html