道路路面工程施工方案

第三节路面工程

第一小节路面各结构层主要技术指标

第二小节主线路面结构

第三小节石灰粉煤灰土

第一条材料要求

（1）石灰

石灰质量符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)中规定的III 级以上的生石灰或消石灰的技术指标。

（2）粉煤灰

用于路面结构的粉煤灰粒径应在0.001～2mm之间，为便于压实，小于0.074mm的颗粒含量应大于45%，粉煤灰烧失量应小于12%，SiO2、AL2O3和Fe2O3含量应大于70%,比表面积宜大于2500cm2/g。

第二条混合料组成设计

（1）原材料的试验、包括：

1）土的液限、塑性指数测定；

2）石灰的有效钙和镁离子含量；

3）粉煤的化学成分，细度，烧失量。

（2）混合料设计步骤

1）制备不同配比的二灰土，确定其最大干密度和最佳含水量。

2）按设计要求的压实度确定不同配比时二灰土应具有的干密度，根据此干密度和最佳含水量制备试件，其七天无侧限抗压强度应≥0.5Mpa，若七天无侧限抗压强度达不到规定值时，经监理或业主批准可加入二灰混合料总质量2%～3%的水泥。

3）根据设计要求应加1.5%的水泥。

4）铺筑试验段。

第三条施工方法

（1）准备下承层

对下承层总的要求是：平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

1）对于路基，用18t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检测。

2）对下承层进行压实度检测和弯沉值检测。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。

3）土基必须按照规范规定进行验收。并逐个断面检查下承层标高。

（2）施工放样

1）在土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

2）在两侧指示桩上用明显标记标出石灰工业废渣稳定土层边缘的设计标高。

（3）运输和摊铺

1）装车时，应控制每车料的数量基本相等。

2）由远到近将料按上述计算距离卸料卸置于下承层的中间或上侧。卸料距离应严格控制掌握，避免有的路段料不够或过多。

3）堆料每隔一定距离应留以缺口。材料在下承层上的堆置时间不应过长。

4）摊铺每层材料时力求平整，并具有规定的路拱。

（4）洒水

在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。水分宜为最佳含水量的±2%左右。

（5）碾压

当混合料的含水量为最佳含水量的(+1%～+2%)时,立即用18t压路机在结构层全宽内进行碾压，压路机后轮碾压完路面全宽时为1遍，静压1～2遍，碾压速度采用1.5km/h～1.7 km/h。静压过程中找出低洼地方，将低洼地方表面混合料刨松再用新拌混合料进行填补稳压；稳压后用振动压路机弱振(高频低幅，激振率约200KN)2～3遍；再用振动压路机强振(低频高幅，激振率约330KN)1～2遍；然后用光三轮压路机(18t～21t)静压1遍；最后用胶轮压路机终压1～2遍。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心线碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽。

碾压过程中，结构层表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫除路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑下基层时处理。

（6）调头处处理

碾压机械在已完成的路面上调头，在准备用于调头的约8～10m长的稳定土层上，覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm后的土调头。

（7）石灰粉煤灰土碾压完成后的第二天开始养生，每天洒水的次数视气候条件而定，始终使表面潮湿，养生期为7天。

第四小节石灰粉煤灰碎石

第一条工艺流程

第二条材料要求

（1）石灰及粉煤灰材料要求同石灰粉煤灰土。

（2）碎石

碎石采用级配碎石。石料最大粒径不超过31.5mm(方孔筛)，压碎值不大于30%。石料中泥土杂物含量(冲洗法)小于1% ，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%。

二灰碎石混合料中碎石的级配范围

（3）水

采用饮用水，符合技术规范的有关规定，如遇可疑水源，按规程进行试验，将试验结果报监理工程师批准后使用。

第三条施工方法

（1）混合料试验

二灰碎石的配比是石灰：粉煤灰：石料=8：12：80，根据混合料配比作重型击实试验，确定最佳含水量和最大干密度，根据配比混合料制备试件，检测出7天无侧限抗压强度。

（2）确认下承层

下承层表面应平整、坚实、清洁，具有规定的横坡，没有任何松散材料和软弱地点。

（3）测量放线

用全站仪施放道路中线，每20m设一桩，根据道路宽度在两侧路边缘设指示桩。并在指示桩上明显标记标出了二灰土边缘的设计高程。

（4）混合料拌和

二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。拌和时，配料要准确，拌和均匀，含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺后，碾压时的含水量能接近最佳值，拌和混合料的堆放时间不得超过24小时，当天将拌成的混合料送至现场，摊铺并碾压成型。

在每次拌制二灰碎石混合料之前，应检测原材料含水量的大小，及时调整拌和时的加水量，出料后及时取样检测混合料的含水量、含灰量以及拌和均匀性，如有不足，应及时予以调整。同时，取样制备二灰碎石7天无侧限抗压强度试件。

（5）运输、摊铺

混合料均在粒料拌和场进行集中拌和，利用自卸汽车运输至施工场地。在摊铺材料前，在下承面上洒水使其保持湿润。

采用摊铺机进行摊铺，并依基准线每隔10m拉线用尺量测高度。

（6）碾压

混合料摊铺整形后，应立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压，超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压机重叠，压实到规定的密实度为止。压实层表面应平整无轮迹或降起，且断面正确，路拱符合要求。在碾压过程中，混合料的表面应始终保持潮湿。严禁压路机在已完成的或正在碾

压的路面上“调头”和急刹车，以保证结构层表面不受损坏。施工缝按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的规定处理。

（7）养护

采用洒水车洒水养生，整个养生期间始终保持表面潮湿，养生期不少于7天，养生期间封闭交通。

第五小节水泥稳定碎石

第一条工艺流程

第二条材料要求

（1）水泥

水泥采用终凝时间较长的强度等级为32.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。

（2）碎石

碎石采用级配碎石。石料最大粒径不超过31.5mm(方孔筛)，压碎值不大于30%。石料中泥土杂物含量(冲洗法)小于1% ，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%。

水泥稳定碎石混合料中碎石的级配范围

第三条施工方法

（1）现场准备工作

1）做好底基层的验收工作。底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。

2）路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格应及时修整。施工前对底基层进行清扫和洒水，使表面潮湿。

3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备。对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验。对混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比的级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。

（2）测量放线

1）在基层边缘以外30cm处，直线段每隔10m钉基准铁桩。

2）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁长300mm，直径为Ф12～Ф15mm，水平方向固定好。

3）在基准桩横梁上架设Φ3mm钢丝绳做基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层的垂直距离为10～30cm。

（3）混合料拌和

用厂拌设备进行集中拌和，采用专用稳定土拌和机械，拌和机的产量宜满足施工要求。试验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

（4）混合料的运输

采用大型自卸汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。装运混合料除防止离析，装料后用苫布覆盖，以防止运输途中水分蒸发。

（5）摊铺

水泥稳定级配碎石基层施工前，应先铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。

摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度。

在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测保证摊铺机在高程和厚度合格的状态下正常作业。在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现象。

（6）碾压

混合料经摊铺整形后，应立即根据试验路段确定的碾压机具、碾压程序、碾压速度及遍数等参数，先用18t双轮钢筒压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用25t振动压路机继续碾压密实。

在直线段及不设超高的平曲线段上由两侧开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段上由内侧路肩向外侧碾压。每次碾压时后轮轮迹应重叠上次的1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。碾压直至表面无明显轮迹，达到规定的压实度。路面两侧应多碾压2～3遍。

压路机的碾压速度，头两遍控制在1.5～1.7km/h，以后控制在1.8～

2.2km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中，混合料表面应保持潮湿，如表面水份蒸发过快应及时补洒少量的水。

压实成型后基层表面应平整、无轮迹或隆起，断面尺寸、高程、横坡、压实度、平整度应符合设计要求。

（7）养护

采用洒水车洒水养生，整个养生期间始终保持表面潮湿，养生期不少于7天，养生期间应封闭交通。

（8）水泥稳定碎石的质量标准

级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。水泥用量按设计要求控制准确，拌和均匀，色泽一致。在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。

第六小节沥青混凝土面层

第一条工艺流程

第二条材料要求

（1）沥青及沥青改性材料

1）SBS改性沥青

路面结构中，中面层沥青混凝土中的沥青采用改性沥青，含蜡量不得超过2%，改性材料为SBS-热塑性弹性体，适用于沥青改性的SBS产品的质量标准如下。

SBS改性沥青技术要求

2）道路石油沥青

沥青中基质沥青均采用70号A级沥青，技术指标见下表。

道路石油沥青技术要求

3）废轮胎胶粉

a、宜首选常温研磨粉碎的废轮胎胶粉。

b、废轮胎胶粉颗粒宜选用30-80目范围内粒径，技术指标满足下表规定。

废轮胎胶粉的物理技术指标

废轮胎胶粉的化学技术指标

4）废轮胎胶粉改性沥青

废轮胎胶粉改性沥青技术指标应符合下表规定。

废轮胎胶粉改性沥青技术要求

（2）沥青混合料

1）热拌沥青混凝土马歇尔试验技术指标如下：

密级配沥青混凝土马歇尔试验技术标准

2）沥青面层用粗集料

粗集料选用洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够强度、耐磨耗性且符合

下表要求的石灰岩。

沥青面层用粗集料质量技术要求

3）沥青面层用细集料

沥青路面的细集料包括天然砂、机制砂、石屑。细集料必须由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其质量应符合下表的规定。

沥青面层用细集料质量要求

4）矿粉

沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量符合下表的技术要求。

沥青面层用矿粉质量技术要求

粉煤灰作为填料使用时，用量不得超过填料总量的50%，粉煤灰的烧失量应小于12%，与矿粉混合后的塑性指数应小于4%，其余质量要求与矿粉相同。

第三条透层、下封层、粘层施工

（1）透层施工

铺筑沥青混凝土面层前，路面基层验收合格后，应在基层上喷洒透层沥青。

沥青撒布浇洒前，路面清扫干净，必要时辅以铁锹铲除清扫不掉的硬块，然后可用2～3台鼓风机沿线路纵向向前将浮尘吹干净，尽量使表面骨料外露，保证基层表面干燥，但尚未硬化的情况下，喷洒沥青；若过分干燥应洒水，表面稍干燥后，喷洒沥青，使得基层中保留一定的水分养护。透层沥青采用洒布车喷洒，喷洒要均匀适量，要制定对构造物和附属物的防污染措施。喷洒后不要有流淌现象，有漏洒的地方用人工补齐，渗入基层深度一般为3mm。喷洒后，通过钻孔或挖掘确认能与基层联结成为一体。应防止透层沥青局部脱落，对局部脱落的地方要进行及时修补。在气温高于10℃，风力小于4级，无雨条件下进行透层喷洒。透层沥青完全透入基层后方可进行沥青面层施工。

透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联结为一体。

喷洒透层沥青后的基层上应禁止除施工车辆外的一切车辆通行。

（2）下封层施工

在透层沥青施工完成并验收合格后，立即撒铺下封层并尽快铺筑下面层。施工车辆在透层沥青上通行也应慢速行驶，严禁掉头、转弯、紧急刹车。

（3）粘层施工

施工方法:

1）粘层沥青均匀洒布和涂抹，漏洒的地方要补涂上，浇洒量过多的地方要刮除。

2）沥青面层在沥青混合料与水泥混凝土结构物等衔接的位置，以及沥青混凝土路面在铺筑上层前其下层的沥青层已被污染，均应涂抹一层粘层。

3）浇洒粘层要将沥青混凝土层清扫干净，污染严重时要用水冲刷，待表面干燥后浇洒粘层沥青，浇洒时不得污染其他结构物和附属物。

4）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。

5）浇洒粘层后，禁止一切车辆通行和施工污染。

第四条沥青混合料配合比设计

沥青混合料的配合比设计在调查以往同类材料的配合比设计经验和使用效

果的基础上，按以下步骤进行。

目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按规范要求的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

生产配合比设计阶段。对间歇式拌和机，应按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±0.3％等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2％。

生产配合比验证阶段。拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。

确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比及质量管理要求中各筛孔的允许波动范围，制订施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。

经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。但生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

第五条混合料的拌合、运输

（1）混合料的拌合

使用自控间歇式沥青混凝土拌和机拌制混合料。做到配料准确，拌和均匀，

不符合要求的混合料不使用。

沥青与矿料的加热温度160～165℃；沥青混合料出厂温度符合规范要求(170～185℃)，高于195℃的混合料应予废弃。改性沥青混合料宜随拌随用，如需储存，则储存时间不宜超过24h并且温降不得超过10℃。

沥青混合料的拌制时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，并经试拌确定，拌和楼拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细分离现象。

（2）混合料的运输

使用15t自卸汽车运输。从拌和机向运料车上放料时，每卸一锅混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。自卸汽车运输能力比拌和能力和摊铺速度有所富余，开始摊铺前排在施工现场等候卸料的运料车要有3～5辆，施工过程中摊铺机前方一般安排运料车等候卸料，运输时必须用蓬布、草帘或其它覆盖物加以覆盖，以防热量散失，保证达到现场时混合料温度。改性沥青混凝土不低于160℃。

第六条混合料的摊铺

（1）摊铺放样

1）宽度边线用钢尺依据中线桩定出，挂双线控制。

2）高程(纵坡)导向线一般布置在宽度边线以外50cm，高程(纵坡)导向线由基准杆控制。

3）基准杆的布置间距为：车行道直线段10m一根，曲线段5m一根。在弯道处，对路线平曲线的要素点进行放样，在超高段的要素点处进行设杆。

（2）摊铺

摊铺速度控制在4～4.5m/min间依试铺确定。上下层摊铺时纵缝位置应按要求错开，并使表面层纵缝处于标线处；为消除纵向接缝，须采用全路幅摊铺。

底面层施工，摊铺温度不低于110～130℃，但不得超过165℃。改性沥青混凝土的摊铺温度最高不得超过170℃。凡外形不规则，空间受到限制等，摊铺机无法工作的地方，须经监理工程师批准方可采用人工铺筑。混合料摊铺后，及时对混合料的松铺厚度、松铺标高进行检测，并将结果及时反馈给操作手，以便及时调整熨平板高度。

(3) 沥青路面施工的最低气温应符合下表要求

第七条碾压成型

碾压分初压、复压、终压三个阶段进行，初压要求整平、稳定；复压要求密实、稳定、成型；终压则要求消除轮迹。

（1）初压采用钢轮压路机或振动压路机(静压)，保持较短的压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外

侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低向高处碾压。

（2）复压应紧跟在初压后开始，采用复压应采用串联式双轮振动压路机，以提高其密水性，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。各轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求压实度为止。复压温度控制在140～160℃。

（3）终压温度控制在120℃左右。终压应紧接在复压后进行，采用30t轮胎压路机碾压。如经复压后已无明显轮迹时，可免去终压。压实完成12小时后方能允许施工车辆通行。

（4）施工缝的处理铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝部位保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师的批准。在接缝处的密度和修补应与其他部分相同。横向施工缝均采用直切缝，用3m直尺沿纵向位置在摊铺段端部呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用砍刀切齐后铲除，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。由于天气、气候和其它原因，致铺筑工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝在相连的层次和相邻的行间均应至少错开1m。

第七小节路侧石、路缘石施工

（1）砼侧石、缘石施工按照设计图纸侧、缘石大样图去专业厂家制作加工。

（2）测量放线：在铺面中线校核后，在铺面边缘施放侧、缘石线，每10m 长设一桩橛，并在桩上标明侧石、缘石高程。直线段选择直线点处架设经纬仪进行定线，以保证侧、缘石线型直顺。

（3）刨槽时，在侧石、缘石安装的边线位置拉小线（或打石灰线），以线为准按要求宽度向外刨槽，比缘石稍宽，刨槽深度至设计要求高程，然后将槽底整平。

（4）安装侧、缘石时分别用1:3水泥砂浆铺底，按桩橛线在侧、缘石顶面测量标高拉线绷紧，依线码砌侧、缘石，做到所码砌的侧、缘石顺直，曲线处圆滑，顶面平整，符合设计高程。

（5）侧、缘石安装后，富裕部分安要求回填并夯实。可跃式侧石后用混凝土进行封戗，保证侧石的稳固。

（6）相邻侧石接缝必须平齐，缝宽0.5cm，侧石之间用泡沫棒填充，然后满打石料胶，深度0.5cm，侧石外露部分全部用石材的防护胶做两遍防水处理。侧、缘石不得阻水，勾缝应密实，深度和宽度均匀一致，安装应稳固。

侧石、缘石检验标准

序号项目

允许偏

差

检测频

率

检验方法

范

围

点

数

1直顺度5mm

2

0m

1用20米小线检查

2相邻块高程2mm

2

0m

1

钢尺检查

3缝宽

±

2mm

2

0m

1

4侧石顶面高

程

±

10mm

2

0m

1用水准仪测量