注射模浇注系统有什么作用

注射模浇注系统有什么作用？

注射模的浇注系统是指塑料熔体从注塑机喷嘴出来后到达模腔之前在模具中所流经的通道。浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。其作用是将熔体平稳地引入型腔，使之充满型腔内各个角落，在熔体填充和凝固过程中，微信公众号：hcsteel能充分地将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰、尺寸稳定的塑件。浇注系统的设计是注射模设计中的一个关键环节。

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴几部分组成，如图3-24所示是卧式注射模的普通浇注系统。

(1)主流道

承接熔融塑料从注塑机喷嘴到分流全道的一段流道。它与注塑机喷嘴在同一轴心线上，物料在主流道中不改变流动方向，主流道断面形状一般为圆锥形或圆柱形。

(2)分流道

是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔模具中，一般用在多浇口进料。分流道的设计应尽量减小熔体在流道内的压力损失，尽可能避免熔体温度降低过快，尽可能减小流道的容积。

(3)浇口

是指紧接流道末端将塑料引人型腔的狭窄部分。主流道型浇口以外的各种浇口，其断面尺寸都比分流道的断面尺寸小得多，长度也很

短，起着调节料流速度、控制补料时间等作用。

(4)冷料穴

用来除去料流中的前端冷料。在注射循环过程中，由于喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有一小段低温料。开始注射时，冷料在料流最前端，若冷料进入型腔将造成塑件上的冷疤、熔接缝，甚至冷料头堵塞浇口造成不能进料。冷料穴一般设在主流道末端，有时分流道末端也设有冷料穴。

模具浇注系统设计

浇注系统设计 9.1 浇注系统设计原则 9.1.1 浇注系统的组成模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道，它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类型。普通流道浇注系统包括主流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图 9-1所示。 9.1.2 浇注系统设计时应遵循如下原则： 1 . 结合型腔的排位，应注意以下三点： a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔； b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀； c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。 2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面； b .确定合理的流道尺寸；在一定范围内，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。但流道系统上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料，另一方面缩短冷却时间。 c .尽量减少弯折，表面粗糙度要低。 3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量； 4 . 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔内气体能顺利排出； 5 . 防止制品出现缺陷；避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收缩不匀等缺陷。 6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。 7 . 浇口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件发生干涉。 8 . 考虑在注塑时是否能自动操作 4 6 1 2 3 I I 局部放大图9-1 浇注系统的组成 1 - 主流道； 2 - 一级分流道； 3 - 拉料槽兼冷料井 4 - 冷料井； 5 - 二级分流道； 6 – 浇口 5

压铸件浇注系统的设计.doc

课程名称：压铸模具CAD/CAE综合训练第15 单元（节），2学时，授课时间年月日，地点项目/主题：压铸件浇注系统设计（2）能力目标：能根据产品成型需要设计合理的浇注系统知识目标： 1、了解热压室、卧式冷压室铸模直浇道设计 2、掌握多型腔模横浇道的布局与设计要点重点难点与解决方案：重点：如何根据产品要求设计合理的浇注系统难点：各种浇注系统的特点及应用解决方案：根据实例讲解教材、参考资料与媒体：姜银方主编，《压铸工艺及模具设计》，化学工业出版社练习图纸 PRT.练习文件教学条件（环境）：多媒体教学活动设计概要：（包括实施步骤、教学内容、方法手段、学生活动、时间分配、学习成果评价标准）复习上节内容: 1.浇注系统的组成及分类 2.内浇口设计方法 3.内浇口尺寸计算的方法一、项目引入方法手段：复习并分析项目学生活动：思考、听讲时间分配：5分钟

本任务以摩托产品盖为载体（如图下图所示），训练学生合理设计浇注系统的能力项目分析：摩托产品盖模芯布局及浇系统设计材料: ADC12 生产批量：10万次产品外形尺寸： 442X170X112 二、相关知识１、直浇道设计直浇道的结构与压铸机的类型有关，分为：立式冷压室压铸机用直浇道卧式冷压室压铸机用直浇道热压室压铸机用直浇道各种类型压铸机浇注系统的结构 1-直浇道； 2-横浇道；3-内浇道； 4-余料１）立式冷压室压铸机用直浇道立式冷压室压铸机用直浇道主要的组成：压铸机上喷嘴模具上的浇口套

镶块分流锥立式冷压室压铸机用直浇道 1—余料2—喷嘴3—浇道套 4—定模镶块5－分流锥（１）直浇道的设计要点根据内浇道截面积选择喷嘴导入口直径。 A、B、C各段均有脱模斜度，A段为1o30`，B段为1o30`~3o，C段的斜度根据镶块厚度来确定，镶块厚斜度小，反之则大。直浇道各段连接处的直径单边放大0.5~1.0mm。由定模镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般为喷嘴导入口的1.2倍左右。分流锥直径为：式中：d2是直浇道底部环型截面处的外径(mm)；d1是直浇道小端(喷嘴导入口）处直径(mm)。直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。（２）浇口套设计要点浇口套一般镶在定模座板上，采用浇口套可以节省模具钢和便于加工。浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合，控制好配合间隙不允许金属液窜入接合面；浇口套的另一端面B与定模镶块相接，接触面上的镶块孔比浇口套孔大1-2mm。

电风扇前罩注塑模具设计

目录 1 前言 (1) 2 总体方案设计 (3) 2.1 总体方案论证 (3) 2.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析 (3) 2.3设计要点 (3) 2.4 塑件的测绘 (4) 2.5 塑件的三维造型 (6) 2.6 塑件的工艺分析 (7) 2.6.1塑件的材料分析 (7) 2.6.2塑件尺寸精度的选择 (7) 2.6.3塑件的结构工艺性分析 (8) 2.7脱模斜度的确定 (8) 3总体结构设计说明 (9) 3.1注塑机的选择 (9) 3.2注塑机的校验 (9) 3.3型腔数目的确定 (10) 3.4塑件收缩率的计算 (10) 3.5模具型腔工作尺寸计算 (10) 3.6模具型芯工作尺寸计算 (11) 3.7螺纹型芯工作尺寸计算 (11) 3.8分型面的设计 (11) 3.9 浇注系统设计 (12) 3.10冷却系统设计 (14) 3.10.1冷却系统的设计原则 (14) 3.10.2模具的冷却水道直径计算 (15) 3.11脱模机构设计 (16) 3.12导向机构设计 (17) 3.13排气系统设计 (17) 3.14侧抽芯机构设计 (17) 3.15模具材料的选择 (19) 3.16模板尺寸的确定 (19) 3.17绘制模具总体装配图 (19) 4模具零件的工艺分析及制造 (21) 4.1零件的加工工艺分析 (21) 4.2凹模的加工仿真 (22) 5 结论 (25) 参考文献 (26) 致谢 (27) 附录 (28)

1 前言模具是现代工业生产的重要工艺装备。在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工制造方法所不能比拟的。随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。其中塑料模具又可分为压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的几种类型的模具。注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。它是将塑料粉粒通过注塑机螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90～100℃的温度下变成粘稠状态。在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。本模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。该模具适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。模具一次试模成功,运行灵活、可靠,浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可靠，装卸方便，便于维修和调整。模具属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。多工位级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm，甚至更高。多工位的级进模设计和制造技术已日趋成熟，然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要体现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面比国外低得多,且设备不配套、利用率低的现象十分严重。国产设备在精度、加工表面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国外相比仍有较大差距。本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维

AutoCAD环境下压铸模浇注系统设计_于彦东

2002年　第5期铸造设备研究 2002年 10月 RESEA RCH ST U DIES ON FO UN DRY EQ U IPM EN T Oct .2002　№5 ·设计与计算· 收稿日期:2002-05-15 作者简介:于彦东(1964-),女,副教授。基金项目:黑龙江省自然科学基金资助项目(F9912)和黑龙江省教育厅科学技术研究项目(9551108)。 AutoCAD 环境下压铸模浇注系统设计于彦东,　郭立伟,　古　丰 (哈尔滨理工大学,黑龙江哈尔滨150080) 摘要:采用A utoCA D 二次开发语言—AutoLI SP ,在AutoCAD2000环境下,开发了压铸模浇注系统。该系统包括压铸模浇注系统的直浇道、横浇道、内浇口、溢流槽和排气槽。利用本系统只需输入几个基本参数,即可自动生成相应的设计图形,使压铸模的设计更加高效快捷。关键词:压铸模;浇注系统;A utoL ISP 中图分类号:TG 249.2 文献标识码:A 文章编号:1004-6178(2002)05-0027-03 Design of Runner System of Diecasting Mould in the AutoCAD Environment YU Yan -dong ,　GUO Li -wei ,　GU Feng (Harbin University of Science and Technology ,Harbin ,150080,China ) A bstract :U sing the second development language of AutoCAD -AutoLISP the runner sy stem of diecasting mould is developed in the AutoCAD environment .T he system includes sprue ,runner ,g ate ,o verflow launder ,venting launder .T he sy stem ouly need in -put several basic parameter ,the cor respond desig n graph w ere automaticallycreaed . Key Words :diecasting mould ;runner system ;AutoL ISP 压铸模浇注系统CAD 是整个压铸模CAD 必不可少的组成部分之一,目前国内外对压铸模浇注系统CAD 作了一定的研究,并取得了一些成果。例如:澳大利亚的DM T -CASTFLOW 软件中对压铸件浇注系统进行设计,德国的M ULLERP WEIN -GARTEN 机器厂开发的压铸型有限元模拟软件,华中科技大学的CAE /InteC AST 铸造工艺分析系统等。虽然压铸模浇注系统CAD 取得了很大的进展,但还有许多问题尚待解决。我们在AuotCAD 2000环境下开发了压铸模浇注系统设计系统,使压铸模的设计更高效、快捷。1　系统设计思想采用AutoCAD 二次开发语言———Auto LISP ,在AutoCAD 2000环境下,采用DC L 语言来定义对话框,再配以AutoLISP 的PDB 函数,设计出形式多样的对话框应用程序。Auto LISP 语言内嵌于Auto -CAD 中的二次开发语言,它把数据和程序统一表达为表结构,可以把程序当作数据来处理,也可把数据当作程序来执行,所以在设计过程中,采用程序式数据管理方式,即把数据库建立在程序之中,在编程的同时,就确定自己对数据的管理原则和方式。开发的压铸模浇注系统包括直浇道、横浇道、内浇口、溢流槽(如图1所示)。以及对这些零件进行校核和自动生成图纸的计算机辅助设计。设计过程采用数据的程序管理方式,具有便利的人机对话操作环境。用户可通过对话框参与设计的每一步骤,设计完毕,可在计算机上自动生成图纸和相应的数据文件。图1　浇注系统组成 2　系统的功能压铸模浇注系统设计的流程图(如图2所示)。整个系统包含五部分功能: 1)主控模块:是本系统的引导系统。该模

压铸模设计说明书

序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。模具因其设计的多样化。成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。压铸是压力铸造的简称。压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。

第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。本次设计选用的是卧式压铸机。 1.1 压铸成形的特点 1.生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化 2.压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低 3.压铸件的力学性能高 4.可压铸复杂薄壁零件 5.压铸件中可嵌铸其他材料的零件

一模多腔真空压铸浇注系统改善对产品的影响

一模多腔真空压铸浇注系统改善对产品的影响摘要：在压铸实际生产过程中，发现很多铝合金铸件的内、外在质量与浇注系统有密切的关系，同时有些传统的浇注系统设计思路也不利于铸件质量的提高。随着技术革新，压铸真空系统新技术给产品带来更高质量的标准，能使产品满足后期装配要求。在一模多腔的模具中，浇注系统的设计和真空系统良好的配合，才能生产出品质优良的产品。关键词：真空压铸浇注系统一模多腔模具 1 前言随着压铸技术产品不断深入到人们的日常生活，其各方面的特点越来越受到关注。高质量、高性能才能满足科技发展以及人们日益增长的物质文化需求。在压铸行业越来越多的产品已经开始使用真空压铸来提高产品的内在质量。真空压铸方法是一种减少压铸件内气孔，提升压铸件力学性能的有效方法。材料的成型方法层出不穷，铸造方法是工业生产的重要组成部分，同时也是现代机械制造工业的基础工艺之一 2.压铸工艺优缺点 2.1 压铸工艺优点压铸的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以及高的速度填充进入压住模具型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。由此可见，高压和高速充填压铸模具型腔时压铸工艺的两大特点。与其他压铸方法相比压铸有其自身的优点：（1）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低 (2)材料利用率高 (3)可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件 (4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，节省贵重材料和加工工时 (5)压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度 2.2普通压铸工艺的局限性事物往往具有两面性，虽然压铸工艺有着很多的优点，但是也不可避免地存在着许多迫待解决的问题。这些问题即压铸工艺的局限性： ①压铸件常有气孔存在：这是由于压铸时，金属液以高速喷射状态填充型腔，型腔中的气体来不及排出而不可避免地会卷入到金属液中，从而产生气孔缺陷，降低了压铸件质量。另外，高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件的表面鼓泡，严重影响了压铸件外观，降低其整体的力学性能。因此，压铸件一般不能进行热处理和焊接，也不宜在高温下工作。 ②不适合小批量生产：其主要原因是压铸机和压铸模具的费用较为昂贵，加之压铸机生产效率很高，因而压铸工艺虽然可以给大批量生产带来较低的单件成本，但对小批量生产来说却不经济。

模具设计毕业设计注塑设备设计

前言第二章注塑设备选择第2.1节估算塑件体积该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3；塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数如表2.1所示表2.1

注：该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -；上式右边≈12≥2，符合要求。式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -；上式右边≈5.4≥2符合要求；式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置：在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2；瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求；式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；

压铸模设计说明书

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名：指导教师：完成日期： 2015.3.16 目录一.设计前准备工作 (1) 1.压铸工艺分析： (1) 2.零件初步分析 (1) 3.初步确定设计方案： (1) 二.压铸件工艺分析 (2) 1.压铸合金工艺分析： (2) 2.压铸件工艺分析： (2) 3.分型面的选择： (2) 三.浇注系统和排溢系统的设计 (3) 1.浇注系统的设计： (3) 2.溢流排气系统的设计： (3) 四.压铸机的选择 (4) 1.压铸机的种类和特点 (4) 2.选定压射比压 (5)

3.确定型腔数目及布置形式 (5) 4.确定模具分型面上铸件的总投影面积 (5) 5.计算锁模力： (6) 五.压铸模的结构设计 (7) 1. 成型零件设计 (7) 2. 结构零件设计 (9) 3、各零件采用材料要求 (14) 4、螺钉选用 (15) 六、压铸模的整体结构 (15) 1、压铸模的技术要求 (15) 2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (16) 七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (17) 1、锁模力的校核 (17) 2、铸件最大投影面积校核 (17) 3、压室容量校核 (17) 4、模具厚度的校核 (17) 5、开模行程的校核 (17) 八、参考文献： (18)

一.设计前准备工作 1.压铸工艺分析：压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模的型腔，并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。 2.零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。壁厚为5mm，属于薄壁零件。型腔深度约为97.5mm，属于深腔。零件图如下所示：图1-1 零件图 3.初步确定设计方案： 1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb：此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点，多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。 2)铸件的精度设计为CT8级，采用压力铸造的方法能达到此精度。 3)确定压铸工艺及模具制造能力。 4)确定压铸模结构（包括分型面，型腔数目，浇注系统，成型零件的尺寸设计，结构零件的尺寸设计，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属）。

浇注系统

《注塑模具理论》浇注系统中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/4917833405.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/4917833405.html,

前言　浇注系统是注塑模具里面特别重要的部分，它的主要作用是把注塑机里面可流动的塑料引入到模具的型腔里面．就相当于人吃饭时的食管，灌水用的渠道．中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/4917833405.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/4917833405.html,

中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/4917833405.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/4917833405.html,

第一节　浇注系统的构成一、大水口浇注系统的构成：整个浇注系统又可以称为“废料”。１、主流道：２、分流道：１）主分流道２）次分流道３、胶口：４、冷料井：中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/4917833405.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/4917833405.html,

二、大水口浇注系统各部分的详解：１、主流道：它的作用是把注塑机里面可流动的塑料引入到模具里面，是可流动的塑料经过模具的第一段通道，它一般在唧嘴里面成形。注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取错误了，也不要紧，可以直接更换．中国模具设计网w w w .z g m j s j .c o m https://www.360docs.net/doc/4917833405.html, 中国模具设计网https://www.360docs.net/doc/4917833405.html,

压铸模设计说明书(湘潭大学课程设计)

湘潭大学课程设计说明书题目：压铸件模具设计学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名：指导教师：完成日期： 2015.3.16

目录一.设计前准备工作 (1) 1.压铸工艺分析： (1) 2.零件初步分析 (1) 3.初步确定设计方案： (1) 二.压铸件工艺分析 (2) 1.压铸合金工艺分析： (2) 2.压铸件工艺分析： (2) 3.分型面的选择： (2) 三.浇注系统和排溢系统的设计 (3) 1.浇注系统的设计： (3) 2.溢流排气系统的设计： (3) 四.压铸机的选择 (4) 1.压铸机的种类和特点 (4) 2.选定压射比压 (5) 3.确定型腔数目及布置形式 (5) 4.确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6) 5.计算锁模力： (6) 五.压铸模的结构设计 (7) 1. 成型零件设计 (7) 2. 结构零件设计 (10) 3、各零件采用材料要求 (15) 4、螺钉选用 (16) 六、压铸模的整体结构 (16) 1、压铸模的技术要求 (16) 2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17) 七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18) 1、锁模力的校核 (18) 2、铸件最大投影面积校核 (18) 3、压室容量校核 (18) 4、模具厚度的校核 (18) 5、开模行程的校核 (18) 八、参考文献： (19)

罩壳注塑模设计

X学院课程设计课程名称：注塑模课程设计题目名称：罩壳注塑模设计专业班级：学号：学生姓名：指导导师：

目录设计题目 (2) 一:塑件的工艺性分析 (3) 1、塑件的原材料分析 (3) 2、塑件的结构工艺性分析 (4) 3、塑件的尺寸精度分析 (4) 4、塑件表面质量分析 (4) 二: 成型设备选择与校核 (4) 1、注塑机的初选 (4) 2、注塑机的校核与终选 (5) 3、塑件模塑成型工艺参数的确定 (6) 三: 注射模的结构设计 (6) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数目的确定及型腔的排列 (8) 3、注系统的设计 (8) 4、型芯、型腔结构的确定 (9) 四: 成型零件尺寸计算 (10) 五: 冷却系统的设计 (10) 1、冷却直径和位置 (10) 2、冷却介质 (11) 六、模架的尺寸 (11) 七．排气系统的设计 (12) 八：导向与定位结构的设计 (12) 九：推件方式的选择 (12) 十：模具的工作原理及特点 (13) 1、工作原理 (14) 2、结构特点 (14) 设计小结 (15) 参考文献 (15)

一．塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下: 1、塑件的原材料分析塑件材料该塑件为塑料罩壳，壁厚为3mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT5级。性能：密度小，强度、刚性、硬度、耐热性均优于HDPE，可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝热性，不受温度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。成型特性： 1)结晶型塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解； 2)流动性极好，溢边值0.03mm左右； 3)冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热性适度； 4)成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔，凹痕、变形，取向性强 5)注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕；90℃以上时已发生翘曲、变形； 6)塑件应壁厚均匀，避免缺口，尖角，以防止应力集中物理、热性能、力学性能、电气性能 2、塑件的结构工艺性分析 ⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.2mm,且符合最小壁厚要求. ⑵ 塑件型腔较大,有尺寸相等的孔,它们均符合最小孔径要求. 3、塑件的尺寸精度分析塑件的型腔尺寸:

注塑模具浇注系统设计

注塑模具浇注系统设计注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。 1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示： 2.主流道设计主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示：（1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。（2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。（3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。（4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。（5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，

过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。（6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。由于浇口套在工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。（7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。定位圈用于模具在注塑机上安装定位时使用。（8）当浇口套的底部与塑料熔体接触面较小时，仅靠注射机喷嘴的推力就能使浇口套压紧，此时，可以不设固定装置。当浇口套的底部与塑料熔体接触面较大时，塑料熔体对浇口套产生的反作用力也较大，为防止浇口套被挤出，可以用螺钉固定。 3.冷料穴的设计冷料穴也称冷料井，一般设在主流道和分流道的末端，其作用就是存放两次注塑间隔而产生的冷料和料流前锋的“冷料”，防止冷料进入型腔而形成各种缺陷。根据冷料穴所处位置不同，可分为主流道冷料穴和分流道冷料穴。（1）主流道冷料穴主流道冷料穴底部常做成曲折的钩形或下凹的凹槽或倒锥形，使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。根据冷料穴不同，其构成主流道冷料穴底部的零件也不同，常见的有拉料杆、推杆等。（2）分流道冷料穴分流道冷料穴一般采用两种形式：一种是将冷料穴开设在动模的深度方向，其设计方式与主流道冷料穴类似；另一种是将分流道在分型面上延伸成为冷料穴。 4.分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必须设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道是塑料熔体进入型腔前的通道，可通过优化设置分流道的横截面形状、尺寸大小及方向，使塑料熔体平稳充型，从而保证最佳的成型效果。（1）影响分流道的设计因素 a.制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。 b.塑料的种类。 c.注射机的压力、加热温度及注塑速度。 d.主流道及分流道的脱落方式。 e.型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。（2）分流道的设计原则 a.塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。 b.分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。

模具浇注系统设计

压铸模设计说明书

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名：指导教师：完成日期： 2015.3.16

压铸模设计

压铸模结构设计一>简化、延长模具使用寿命的方法（Ｐ２５） 1>铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角。 2>避免模具局部过薄。 3>避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔。 4>消除内侧凹，降低了生产成本。二>直浇道的设计要点（Ｐ６４） 1>根据压铸件质量选择喷嘴导入口直径d1. 2>A、B、C各段均在脱模斜度，A段为1度30分，B段为1度30分～3度，C段为斜度由模具设计者根据镶块厚度来确定，镶块厚度小，反之则大。 3>直浇道各阶递连接处单边阶递宽度为0.5～1mm。 4>由镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般为喷嘴导入口面积的1.2倍左右。直浇道底部分流环形面处的直径d3通常可下式计算。式中 d2----直浇道底部环形截面处的外径； d1----直浇道小端（喷嘴导入口处）直径；并且要求 5>直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。三>浇口套设计要点（Ｐ６５） 1>浇口套一般镶在定模座板上，采用浇口套可以节省模具钢和便于加工。 2>浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合，控制好配合间隙不允许金属液窜入接合面，否则将影响直浇道从定模中脱出。浇口套端面B与定模镶块相接，接触面上的镶块孔比浇口套大１～２mm。 3>对小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来，省去浇口套。 4>应固定牢固，拆装方便。四>分流锥设计要点（Ｐ６５） 1>分流加工后装在镶块内，不允许在模具镶块上直接做出。 2>分流锥的结构应能起到分流金属液和带出直浇道的作用。 3>对直径较大的分流在中心设置推杆，推杆能平稳推出直浇道，其间间隙有利于排气。五>直浇道设计要点（Ｐ６６） 1>直浇道的直径D根据压铸件所需的比压确定。 2>直浇道厚度H一般取直径D的1/3～1/2。 3>浇口套靠近分型面一端在长度15～25mm范围的内孔上加工出1度30分~2度的脱模斜度。 4>与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。 5>当卧式室压铸机采用中心浇口时，直浇道的设计同立式室压铸机。可在浇口套制成2～3 条螺旋槽，在压射冲头的作用下，随着开模动作余料沿着浇口套中的螺旋槽方向，而将余料从直浇道上扭断。六>热压室压铸机用直浇道由压铸机喷嘴模械具上的浇口套及分流锥形成。设计要点：（Ｐ６６） 1>根据压铸件的结构和质量来选择直浇道尺寸。 2>直浇道环形截面处壁厚对小件取2～3mm，对于中等压铸件取3～5mm。

注塑模--浇注系统

注塑模之浇注系统浇注系统定义：溶体从注塑机喷嘴开始流动至模具型腔为止的这个通道就是浇注系统。浇注系统的作用：引导溶体平稳进入型腔，顺利排出腔内气体，传递压力到腔内各个部位。一，浇注系统的构成（如图A）浇注系统构成：主流道、分流道、冷料井、浇口。二，主流道设计主流道定义：溶体从喷嘴流出所经过的第一个通道，就是浇口套里面的那个通道。浇口套：是标准件，经常用的有三种形式，与定位环组合使用。常用浇口套直径有12mm，16mm，20mm。三，分流道设计分流道定义：塑胶溶体从主流道开始到浇口为止的这段流经通道，是从浇口套出来后进入模腔前的过度阶段。分流道的作用：形状大，壁厚厚，结构复杂的零件设立分流道，使溶体填充均匀。一模多穴必须设立分流道。 1，分流道的截面分流道从字面意思来理解，就是个通道，就像我们生活中见到管道一样，U形的火车隧道，方形的隧道，圆形的水管通道等，分流道的截面常见有圆形、U形、梯形和半圆形。（如下图所示）

（1），圆形流道（图B）圆形流道是应用最广的分流道形式。圆形流道的优点：压力和温度损失小，有利于塑胶溶体流动和压力传递。圆形流道的缺点：圆形流道在分型面的两侧的两块板上，且相互对称，加大加工难度，为啥不在一块板上加工呢？因为在非端面的金属体内加工圆孔，加工不出来。圆形流道常用尺寸ΦD：直径4、5、6、7、8、9、10、12（mm），其中的偶数直径常用，主流道直径一般比次流道大一个等级。（2），U形流道（图C） U形流道的特点：粘模力不大，比圆形流道易加工，应为只要在一块板上铣出来就好，不用考虑对称问题。 U形流道常用尺寸ΦD：同圆形流道。（3），梯形流道（图D）梯形流道的特点：比圆形和U形流道都更好加工，多用于细水口模具。梯形流道常用尺寸：W常用尺寸4、5、6、7、8、9、10、12（mm），偶数最常用，H常用尺寸3、3.5、4,、5、5.5、6、7、8等。（4），半圆形流道（图E）半圆形流道特点：加工很方便，尺寸要求同圆形流道，但只开在一侧模板上。 2，分流道的走向布置分流道布置方式：平衡式和非平衡式。平衡式：在一模多腔的模具中，各腔的形状尺寸都相同，分流道最好采用等截面和等距离的形式，也就是各分流道的直径相同，从主流道开始流至浇口的距离相同，这样才能保证各型腔的同时填充。（如图F）

压铸模的设计

压铸模设计说明书系别：专业：班级：姓名：学号：指导老师： 20**年01月02日

一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。图1-1 一、该压铸件的材料分析和工艺性分析 1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。 2. 工艺性分析 1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。 2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。 3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。 4）该压铸件是一般精度等级。为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

二、拟定的成型工艺 1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。 2.各工艺参数 1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa 2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s 5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。 7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。和工作温度180～200C 。 3. 确定型腔数目 1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。 2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得: 单件压铸件投影面积 S=14257㎜2 ；体积V=153645㎜3 查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3 则压铸件重量m=1044.8g 三、初选压铸机 1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ； Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ； K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力 Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ； 1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡； 2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡； 3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压 2 0.785n F p D = 式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ；