钣金加工件检验标准DOC

3 、目的 (1)

3 、适应范围 (2)

3 、引用标准 (3)

、原材料检验标准 (4)

3 、金属材料……………………………………………………… 3 、

通用五金件、紧固件 (3)

、钣金加工件检验标准 (5)

3 冲裁检验标准…………………………………………………

4 折

弯检验标准……………………………………………………

4 外观及尺寸检验标准……………………………………………

4 、压铆件……………………………………………………………

4 、焊接………………………………………………………………

6、机箱整体检验标准……………………………………………………

5 、机箱表面外观要求………………………………………………

6 、机箱稳定性要求 (6)

机箱安全性要求…………………………………………………

6 、喷涂件检验标准………………………………………………………

7 6 、外观检验………………………………………………………… 7 、涂层附

着力检验…………………………………………………… 7 、涂层

抗酒精溶剂性检验…………………………………………… 8 、压

铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验…………………………… 8 8、

电镀件外观检验标准……………………………………………………

8 9、丝印检验标准……………………………………………………………

8 、装配通用检验标准 (10)

、其它要求 (11)

1.目的.规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制适用范围

2.本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。

3. 引用标准级执行，未注尺寸公差按国家标准本标准的尺寸未注单位皆为mmIT13 标准公差和基本偏差数值表GB/ 极限与配合

极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/ -1998

未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/1804-2000

一般公差 1996 形状和位置公差未注公差值执行–未注形位公差按GB/T1184

原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.

金属材料钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。材料外观：平整、无锈迹、无开裂与变形。材质及尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

通用五金件、紧固件、外购件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好，包装完好。尺寸：按图纸与国标要求。性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5. 钣金加工件检验标准冲裁检验标准

对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺及倒棱处理。。图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。。（t为

板厚）5%tL毛刺：冲裁后毛刺高≤。划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，

应≤ 3

文件编号CHY-QC-000 车海洋环保科技有限公司编制单位品质

部

版本/版次A/0 钣金结构件检验标准页码4/9

折弯检验标准。除特别注明外，折弯内圆角为R1。毛刺：折弯后挤出毛刺

高≤10%t(t为板厚) 。压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度

样板相比较）。折弯变形标准按照照《表二》及《表三》

. ）.°其它角度折曲±折弯角度公差：（1）.直角折曲±°（2 折弯方向、尺寸

与图纸一致。外观及尺寸检验标准

外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕、压痕等尺寸：尺寸按

图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行表一：尺寸公差要求

标准尺寸尺寸公差(mm)

± 3以下

± 3大于小于30

315 大于30小于

±小于大于3151000

±2000 小于1000大于

± 3150 小于2000 大于 /种焊件压铆件（螺、涨铆螺母、柱压铆螺母()压铆

螺钉、（柱）拉铆螺母，压上零部件后，螺纹不得变形，压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的），压铆件与板面垂直（垂直度＜摸应平滑）高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。种焊钉等，焊上零部件后，必须焊接牢固，螺纹不得变形，不允许凸起或凹进（手感触），焊件与板面垂直（垂直度＜摸应平滑）。焊接满焊、断续焊部位要过渡平滑，焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、

10%焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的。焊点位置要对称，，20mm±，两焊点之间的距离12mm～焊点要求：焊点长度 8200

上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。焊点上压痕深度不超过φ，焊点直径小于10mm±50点焊间距 5，焊点布置均匀，板材实际厚度，且焊接后不能留有明显的焊疤。15% 4

焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。，～焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为。喷漆件为～根据功能要求，防水部位要走满焊；加强筋内外侧要与平板点焊，两端与其他部

件焊接连为一体；电机座、支撑梁、地脚加强板等承载部件要走满焊；拼焊部件要内外两侧焊接，防止焊点外侧打磨后，伤及焊点强度而松脱。 6. 机箱整体检验标准表面外观要求级执行。机箱应方正无歪斜扭曲现象，机箱六个外形尺寸未作特别要求的按主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。表二：对角线公差要求

(mm)

对角线的尺寸差对角线尺寸(mm)

以下以下±300 以下±大于300小于600

以下±600小于900 大于

以下±小于大于9001200

以下 1200小于1500 ±大于以下±小于大于以下 2100 ±大于1800小于小于大于以下±以下大于2400小于2700 ±门、侧壁、顶盖、底座等应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表三。

表三：平面度公差要求

(mm) 变形尺寸表面尺寸(mm)

以下±3以下小于30 以下±3大于以下315 大于 30小于± 1000 315大于小于±以下 2000 1000大于小于以下±

3150 小于2000大于±以下机柜、门、顶盖、底座、安装板等大平面的平面度公差应满足表四。

文件编号(mm) 标准尺寸

尺寸公差

3以下

± 30 大于 3小于±CHY-QC-000 车海洋环保科技有限公司编制单位品质

部

版次版本/A/0 钣金结构件检验标准页码6/9

表四：尺寸公差要求

±大于30小于315

±大于315小于1000

大于 1000±小于2000

3150 ±大于 2000小于。门应门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机箱

相同地方的间隙差值小于开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与

干涉，不应有碰撞、刮漆现象。装配。锁紧件缝隙不大于1mm件应锁紧牢靠，

活动部件侧隙不大于单边, 机箱稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性，

不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：，机箱不翻倒。在振动

或其它外界作用力下，机箱不应有零、部件松脱现象，°使机柜倾斜10脚轮要

四脚平稳着地，不得有脚轮悬空。不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。机箱安全

性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成

伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导机柜所配锁具要求使用专匙锁具，脚杯脚轮要求不得小于图纸设计尺寸和承载范电性良好。围，脚杯要有固定孔，便于锁地脚螺栓。铰链、插销等活动连接件要用不锈钢件或镀锌件等。关于钣金棱边处理棱边平面部位要求有一定粗糙度，不是越光滑越好，粗糙一些可以提高油漆、涂料的附着力。具体操作方法不限，比如可以锉刀处理。如图示 6

7 喷涂件检验标准外观检验（检测方法：目测、手感），同批产下观测无明显色差）颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯；品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：

不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；a)

b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；c) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； d) 漏底：表面透青，露出底材颜色；e)

麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； f) CHY-QC-000 车海洋环保科技有限公司文件编号品质部编制单位 77/9

钣金结构件检验标页版版A/0

发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；g)

；h) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）夹杂：涂层中夹有杂物；

机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。j)

处观测。评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M 可见的缺陷为不

可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。定：判涂层

附着力检验（检测方法：百格试验）试验方法

对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：个条，构成100用锋利的刀片在涂

层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11③划痕应穿透②划格时须用直

尺边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直 10，用普通封箱胶

纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞秒钟，手持胶纸端部，涂层） 45°方向，将胶纸迅速拉起，检查方格涂层粘脱、损伤情况；与被试工件表面呈评定

方法：级：应无任何脱落现象（含交叉处）；0 5%的脱落；1级：交叉处小于 15%

的脱落；级：交叉处大于5%小于2 25%的脱落；级：交叉处大于15%小于3 的脱落；25%小于35%4级：交叉处大于；级：交叉处大于35%的脱落（含交叉处）5 定：判

级合格；㎜，满足240μm 时，方格边长不大于11．涂层厚度小于级合㎜，满

足3时，方格边长大于1㎜小于2402．涂层厚度大于μm 小于9 0μm 格；级

合格；㎜，满足4m小于12 0μ时，方格边长为2m 3．涂层厚度大于90μ，μm

μm时，附着力会有所下降，一般要求涂层厚度不超过120．涂层厚度大于4120 此时判定标准暂定为：有完整方格脱落为不合格。涂层抗酒精熔剂性检验

10次，棉布上应无可见的用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）

品质部CHY-QC-000 文件编号车海洋环保科技有限公司编制单位 88/9

页A/0钣金结构件检验标版版次涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部

位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验螺

纹部分要做涂覆防护或喷涂后补充加工，须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺

纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为：

防锈等级

年无明显锈蚀。参照公路路灯杆、路牌的检测标准，确保在户外环境至少3

《人造气氛腐蚀试验——盐雾试验》中规定的试验设施和试验方法，

GB10125-1997 按照测试，并，即NSSGB6458-1997对钣金喷涂件、各类有机涂层、氧化层进行《中性盐雾试验》GB6459依标准做出判定。对配件的不锈钢部件、铜部件、电镀部位和阳极化的铝制部件进行，并依标准做出判定。）《铜加速醋酸盐雾试验》（CASS（《醋酸盐雾试验》ASS）、GB6460电镀件外观检验标准 8

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。丝印检验标准9.颜色颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于缺陷 50以上。不允许有色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨、深浅不一等不良现象。附着力参照喷涂附着力检验方法装配通用检验标准10. 装配通用要求总要求装配应保证实物与装配图或签板一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。 9

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。机械装配的一般要求机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久

性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。螺丝连接部位，不允许有螺

丝没锁到位、漏打螺丝等。对可拆卸连接的装配要求各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。 4扣。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过

其它：工艺要求 11. ，当客户有要求时依客户要求执行检验，在冲裁、折弯、焊接等工序操作过程中注意不得破坏图纸所示装饰面的外观，比如磕碰凹陷、刮痕、焊渣，必要时在工序中增加相关保护。，注意油漆、喷涂挂件的位置，不得破坏装饰面，尽量安排在非装饰面。必要时在非装饰面增设工艺挂钩、挂孔。，注意成品件运输包装，尤其是多件成批层叠运输，加强承载部位保护，不得磕碰涂层、。面护装饰意，挤压变形尤其注保

五金件、塑胶件外观检验标准

五金件\塑胶件外观检验标准 1目的本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书文件编号编制：刘桂强审核：批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下

钣金检验通用标准

封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）

1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部按本标准做货及自检。 3.4品管部按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

钣金检验规范(标准文本)

Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布

一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分钣金件外观术语解释：钣金件缺陷类型缺陷定义刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕表面异常凸起或凹陷。擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成

变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。焊痕焊接所留下的痕迹。材质不符使用非指定的材质。喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊---焊点分离。错位指焊件未正确定位。错件未依规定零件。混料混有不同规格的物料。少件少于标准数量。硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕没有深度的划痕手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

钣金加工件检验与喷涂质量检验方案

钣金加工件检验与喷涂质量检验方案 1

钣金加工件检验 1.目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804- 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 2

4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。【附表三:尺寸公差要求】 5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 3

钣金件检验标准

钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司塑胶件检验标准

1、目的明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

钣金结构件的加工及检验标准 1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准金属材料尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。塑粉通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。

冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下大于3小于30 ±以下大于30小于315 ±以下大于315小于1000 ±以下大于1000小于2000 ±以下大于2000小于3150 ±以下折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。【附表二：对角线公差要求】对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下大于300小于600 ±以下大于600小于900 ±以下大于900小于1200 ±以下大于1200小于1500 ±以下大于1500小于1800 ±以下大于1800小于2100 ±以下大于2100小于2400 ±以下大于2400小于2700 ±以下钣金加工件检验标准

五金件外观检验标准

五金行业质量标准: 一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

五金件外观检验标准

1、目的：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。变形---指不明造成的外观形状变异。材质不符---使用非指定的材质。颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。短装---包装时少装数量。条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求：将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。

钣金检验规范标准文本

Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）

一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分钣金件外观术语解释：

3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D 、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料混有不同规格的物料不允许重缺陷游标卡尺/针规 5 规格不符与标准不符不允许重缺陷目测 6 生锈产品表面生成黄黑色异物不允许重缺陷目测 7 少數少于标准数量不允许重缺陷目测 8 破裂物料破裂不允许重缺陷目测披L H

钣金件检验规程

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。【附表二：对角线公差要求】

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。检验标准:

采用GB/单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定：、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。定义：缺点分类：严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。问题描述：毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产生的金属毛刺。划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。深圳凯聚源科技有限公司文件名称五金件检验标准文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/

(完整word版)五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类

钣金机箱机柜通用检验标准.

钣金机箱机柜通用检验标准编辑：钣金加工来源：北京**公司日期：2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围：本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感）项目标准线状杂物范围允许缺陷数宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处备注：㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域；㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域；㈢.C区指朝向整机底面的区域；㈣.缺陷间的距离≥100mm；㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类

五金件通用检验标准.doc

检验标准文件编号制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的：统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。二、范围：适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容：检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲

产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％产品明显变形凸起或凹下产品标记、字唛漏/ 错产品标记、字唛不清晰产品标记、字唛大小与样板不一致刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜（外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜产品有利边、利角产品盲孔（漏冲孔）产品表面有油污或脏污产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜产品漏装配件检验标准制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准生效日期2015/05/1 检查项目规格描述产品破裂或穿孔 1、外观参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超出上下限范围 2、尺寸参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.

钣金机加工件检验规范

1.0目的：为了严格钣金件，机加工件的质量，规范电机加工件检验规范、检验标准，为该产品的验收工作提供指导依据。 2.0 适用范围：适用于本公司及子公司和控股分公司的产品生产所需要的钣金件，机加工件等五金件的检验。 3 .0 检验依据 3.1 国家标准、行业标准 3.2 质量计划、检验计划 3.3 产品图纸及加工工艺 3.4 Q/DT GQ39-2004 产品最终检验和试验控制程序 3.5 JB/T9872-1999 机械行业标准 4.0 检验 4.1 数量检验核实来料的具体数量，确认来料数量和验货单的数量一致. 4.2 尺寸检验 4.2.1 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合孔与轴的作用尺寸不得超过图纸中注明的实体尺寸。 4.2.2 检验结果各工件尺寸在公差范围内，视为工件合格。达不到公差要求的，视为不合格。未注明公差的按照GB1804-2000中等精度（M级）执行。 4.3 外观检验： 4.3.1 对图纸中未注明倒角、倒圆的部位按未注棱角标准执行。除图纸明确注明不用倒角、倒圆的部位外。所有棱角部位必须倒角、倒圆。 4.3.2 工件上有毛刺、划伤是不允许的，所有棵露部位必须去除毛刺，以不刮手为限。所有完工面不

得有明显划伤、压伤、碰伤的痕迹。 4.3.2工件表面不得有明显的刀纹、振纹、凹坑、凸台、缺料、多料、台阶等。 4.3.3工件表面不得有明显的沙孔、裂纹、油渍、异物等。螺纹孔、沟槽内的铁屑应吹拭干净。4.4 表面粗糙度的检验 4.4.1 图纸中明确标明的粗糙度，按图纸要求进行检验。图纸中未注粗糙度的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。 4.5 形位公差的检验： 4.5.1 对图纸中有明确要求的形位公差，按图纸要求进行检验。 4.5.2 对图中没有要求的，其形位公差由加工工艺来保证。 4.6 螺纹的检验： 4.6.1 按图纸要求对螺纹的位置、尺寸、精度、螺距、牙型、螺纹深度等，进行严格检查。 4.7 对材质及其它工艺检验： 4.7.1 各工件材质按图中要求进行检验，严格控制。 4.7.2 按图纸要求对需热处理及表面处理的工件，进行严格检查。 4.8 对以上要求达不到需返工、返修的工件。返工、返修后必须再次提交检验人员检查，合格后方可入库。 4.9 按图纸中精度及尺寸要求，加工中有问题或达不到要求需变更尺寸的，需与设计人员商议后，进行合理变更。并做好变更记录。核准: 审核: 制定: :

钣金件检验规范

钣金件检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范（征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范

JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义关键钣金件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。钣金件分类根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。分为：一般料边、压合料边、焊接料边。钣金件在整车上分区定义钣金件质量缺陷类型