05物料储存管理规程

05物料储存管理规程
05物料储存管理规程

目的:建立物料储存的管理规程。

范围:库存原料、辅料、包装材料。

责任:仓库保管员、质保部负责人、QA监控员。

内容:

1物料贮存管理的基本要求

1.1根据“物料进厂编码规程”和对库存物料定置管理的原则及使用概率合理安排货位,统一库房布局,保证使用面积。

1.2物料应按其属性分类分库码放。整批物料应上垛,货垛要堆得牢固、整齐。物料不得倒置。物料要有托板托放,禁止直接接触地面,托板应保持清洁,底部要能通风。

1.3各种在库贮存物料应有明显的状态标记,合格、不合格、待验物料分别用绿、红、黄等色标标明。效期物料要准确注明复检期或效期。原辅料距贮存期满一个月应有醒目的复验标志。填写请验单交质量保证部取样检,至其未复验的不得发放。用前不能再清洁的内包材应按规定定期复验(卫生学),复验合格才可以发放,状态标记上要注明复验日期。待验、不合格、退货物料应有明显的识别标志。

1.4原料、辅料、包装材料应分库或分区码放。

(1)毒剧品、危险品应单独分库存放。

(2)液体辅料与固体辅料应单独分库存放。

(3)标签、说明书、已印刷好的包装材料应专库或专柜存放。

1.5库房内货垛码放应符合规定距离:

(1)同货位垛与垛间距不少于50厘米,不同货位垛与垛间距不少于100厘米。

(2)垛与梁间距不少于30厘米。

(3)垛与墙间距不少于50厘米。

(4)垛与柱间距不少于30厘米。

(5)垛与地面间距不少于15厘米。

(6)为保持库内道路通畅,主要通道宽度不少于200厘米。

1.6库房内设备、设施与货垛应保持一定距离:

(1)水暖散热器、供热管道与货垛的距离不少与30厘米。

(2)电器设施、设备周围、架空线路及照明灯具下方不准放物料,照明灯具垂直下方与贮存物料的水平间距不少于50厘米。

1.7仓库内货物的码放、搬运应文明作业,严禁野蛮操作。

1.8各种在库设备、设施、苫盖材料、器具、清洁工具等均应实行定置管理,使用后各就各位,放整齐,标志明显。

1.9库内所有物料的帐卡、记录表格、单据、状态标记应专人妥善保存,及时准确填写记录,核对帐卡、实物相符。

2养护设施的管理

2.1库区应在适当位置安装通风设施,并应保持清洁。

2.2根据物料属性,库内安装温湿度计、空调、排风扇等控温仪器等设备,并做好各类在库设备、设施养护。

2.3仓库保管员应会正确使用各种养护仪器、设备。

必须随时了解库内湿、温度变化情况,掌握物料贮存季节性温、湿度变化规律,以便于使用控温、控湿设备及时除湿、降温、通风,并做好养护仪器、设备的使用记录。

2.4库房应设有“防鼠、防虫”设施。

2.5对于各种仪器、设备、设施的养护应定期进行校正、检修,以保持良好的设备状态,并做好校正、检修记录。

3在库物料的保管、养护及库房安全管理

根据物料的性质、特点和仓贮条件,对在库物料应进行日常及定期的检查、保管、养护,并随时调整养护方法和保管措施。应切实保证贮存物料无潮湿、无霉变、无虫蛀、无鼠咬、无污染、无渗漏、无挥发、无冻裂、无破损、无燃爆。

3.1辅料、包装材料的贮存和管理

(1)对药用辅料要根据其特点分库贮存管理。对需特殊管理的辅料,如吸湿性强的辅料,易膨胀流失的辅料,采取特殊的保管养护方法,分库放置在与物料性质相适应的温度、湿度下,防止变质。对不经处理直接用于生产的辅料应采取双层袋包装。

(2)对于包装材料的贮存管理应将标签、使用说明书和已印刷好的包装材料严格与其它包装材料分开专库或专柜贮存,专人管理。执行标签、说明书领发、退库管理规程。内包装材料双层洁净袋包装不得污染。

3.2帐目处理

(1)台帐和货位卡是控制仓库货物流动的重要手段,因此应该统一设置、保管帐卡。货位卡须挂在货垛的明显位置,物资收、发、保管必须实行动态复核,日清月结。

(2)仓库帐卡要由专人负责登记,以保证帐、卡、物相符。

(3)仓库的各种台帐应保存至物料用完后一年。

(4)如发现帐目有问题,应及时向主管领导汇报,不得擅自改动。

3.3库房的安全管理

(1)仓库设有专人负责安全防火工作,并建立健全防火安全保卫责任制,做到消防、安全组织健全,人员落实,责任明确。

(2)划分防火安全责任区,并设有醒目的防火安全设施、标志。

(3)定期开展消防演练,能正确使用各种消防器材、设施。

(4)按照国家有关的消防技术规范,设置配备消防器材和设施,做到齐全、有效。消防器材设备严禁圈占、埋压、挪用。

(5)严禁火种入库及在库区内动用明火。如动用明火,需经主管厂长批准,并做好防范准备。

(6)库房内不准用火炉取暖,不准使用电热器具,如电炉、电烙铁等。

(7)库区、库房消防通道保持随时畅通。

(8)库房内附设的配电线路需穿金属套管线用难燃硬塑料保护线设暗线。

(9)库房内不得使用电炉、电烙铁、电熨斗、供热器等电热器具。

(11)禁止使用违反规定的不合格的保险装置,库内照明应符合公安消防的规定,电器设备老化应及时更换。

(12)劳动保护用品齐全,符合要求,职工上岗须按照规定穿戴使用劳保用品。

物料管理控制程序

****** 有限公司 程序文件 文件编号:版本:C0 文件名称: 物料管理控制程序 文件运行关联部门:

制(修)订记录

1、目的 使仓储作业能够得到有效管理,从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料

客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》

有效期、复验期、贮存期管理规程

编号:SMP-QA-****(****) 发放部门:质量管理部、生产管理部、生产部、物料部、QA、QC 有效期、复验期和贮存期管理规程 目的:规范原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的贮存期限管理,保证在库物料和产品的质量。 范围:原料辅、包装材料、中间产品、待包装产品和成品责任:QA、QC、仓库管理员 程序: 1、定义: 有效期:经国家主管部门备案批准,生产厂家明确标识于物料或产品的包装或标签上,表明在规定的储存条件下,在该日期内性能应符合规定的要求,并且超过这个日期就不能再使用。 复验期:原辅料、包装材料贮存一定时间后,为确保其仍适用于预定用途,由企业确定的需重新检验的日期。 贮存期:指在规定的条件下,预计性能会变化的产品可保持其基本性能的存放时间。 2、流程 物料有效期和复验期管理 2.1.1物料应按规定的储存条件在有效期或复验期内发放使用。 2.1.2有效期物料: 规定有效期的物料储存达到有效期后,不得复验使用,按“不合

格品管理规程”处理。 2.1.3复验期物料: 规定复验期的原辅料,在复验期前10天,仓库管理员填写“复请验单”,提出复验申请,复验项目与物料入厂检验项目相同。超期未复验,按偏差处理。 QC对复验合格物料出具合格报告书,质量受权人或转授权人审核批准放行。复验不合格,QC启动OOS程序,排除实验室偏差后出具不合格报告书,放行人停止该批物料放行,启动偏差程序,调查根本原因(常见原因为物料储存过程中污染变质或复验期制定不合理),并提出相应纠正预防措施。 原辅料复验总次数不超过3次,复验后复验期变为初始复验期的一半,举例某物料初始复验期为1年,后续3次复验后期限即为6个月。3次复验到期后原辅料,按“不合格品管理规程”处理。 包装材料不限制复验次数,复验后复验期变为1年。 中间产品和待包装产品贮存期管理 中间产品应当在规定的储存条件下存放保管,在贮存期限内使用,进行下一工序生产加工。 中间产品储存超过贮存期,按“不合格品管理规程”处理。 成品有效期管理 成品有效期按国家注册批准的日期制定,需在有效期内发放和销售。 超过有效期的成品按按“不合格品管理规程”处理。

车间物料管理规程

车间物料管理规程集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

生产物料管理流程目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。 1.3接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一 致,若不一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双方确 认后在领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件 物料(塑料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。

1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物料员 不得私自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通知线 长,否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。 2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受,若能接受则在不良标识上写上 “OK”表示已确认;若不能接受,放回不良品区做好标识,下班后统一交给生产线退料员,退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3生产线对组装好的半成品进行检验,将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸 上写明不良现象,放在吸塑盒中堆放好,及时通知生产线小组长让修理进行维修,维修好的下拉,无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好,按来料不良与生产不良分开摆放,打退料单 退料,打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品,IQC在此物料上贴上合 格品,此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料(物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员)。 2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认,若不良品中有能接受品,将质管部技术员 找来一起确认是否可以接受,若能接受贴上标识“OK”生产,不能接受,PE签名按

物料发放管理流程.doc

仓库出入库管理流程(试行) 为了规范仓库物料管理,合理控制库存,减少库存资金占用以便物料收发有序的流转,制定以下操作流程。 一、物料采购入库管理流程 1. 由物控中心下发物料采购计划,并注明采购物料的品名、规格、数量及到货时间。 2. 仓库依据采购计划核对到货物料数量及时间,预期未到货应及时向物控中心反应,由物控中心催促供应商。到货物料仓库应先清点数量,并取样抽查,如发现缺货少货现象,应向物控中心反应,由物控中心与供应商联系。 3、采购物料到货,采购员填制一式四联的采购验收入库单传递给保管员,采购员协助配合保管员在待检区根据采购计划,核对物料规格型号,清点数量,核对准确后保管员通知进料检验员进行检验,检验员按进料检验标准对物料进行检验,保管员对检验合格的物料办理入库手续,不合格物料严禁入库。 采购员、保管员、进料检验员、厂商在入库单上签字确认: “厂商联”交厂商,作为送货凭证; “仓库联”保管员留存,作为登记库存帐簿凭证; “财务联”财务部留存作为成本核算凭证(由保管员代为保管,及时交财务部门); “请款联”由采购员留存,作为请款凭证。 填制单据时物料代码、物料名称、规格型号、ROHS标志,必须

填写完整,字迹复写清楚,对于新增物料代码应由保管员补填。 4、对于零星物料(劳保用品、工具等)采购,物料到货必须先送到仓库办理入库手续,然后采购员通知申购部门领用并办理出库手续,严禁办理一进一出的入库、出库手续。 5、办公用品采购入库时,采购员应到综合办公室办理入库、出库手续,办公室指定专人管理。 二、物料出库管理流程 1、生产部文员根据生产计划单打印生产领料单,经生产部长审核,审核后由领料员送仓库备料。生产领料单提前二天送交仓库,保管员应根据车间生产领料单提前将所需材料配好,保管员、领料员、生产部长在领料单上签字,生产领料单一式三联: “生产联”,领料员留存,作为生产车间统计依据; “仓库联”保管员留存,作为登记保管帐簿的凭证; “财务联”财务部留存,作为成本核算凭证(由保管员代为保管,及时交财务部门)。 2、每份领料单中的物料应是同一个保管员保管的物料,对于临时需用的物料应由生产车间领料员填制手写领料单,对于仓库物料不足的应按仓库实际库存量备料,物料到货后应另行填制手写领料单将物料领足。 3、车间领料员根据生产领料单认真核实仓库人员的配货数量,采取抽查方式确认数据准确后在领料单上签字,若出现数量不符或混料现象,领料员及时通知保管员补足物料或将物料理清,保管员应严格按照

物料储存期限管理规范

物料储存期限管理规范 发行日期版本修改内容 2015.11.11 V1.0 原版 2016.9.1 V1.1 保存期限及方式

1.目的: 规范物料贮存管理规程,确保所有物料在保质期内使用,保证产品质量,特制定本规范。 2.适用范围: 本制度规范了对公司内部需要做存储期限管理的物料建立产品收货、库存管理和物料出库使用等的操作,规定各物料贮存周期要求和超期物料处理要求。 3.定义: 无 4.职责: 4.1 仓管部:负责物料信息录入和管理,定期对仓库物料进行清查,如发现过期产品需申请报废或申请复检,并负责后续处理。 4.2 质检部:负责对超期的原物料、半成品、成品进行复检,并对产品是否使用和报废进行判定。 4.3 生产部:负责对超期的原物料、半成品、成品进行复检,并对产品是否使用和报废进行判定。 5.内容: 5.1物料贮存周期要求 5.1.1贮存周期按零部件入库日期计算。 5.1.2物料堆放必需符合公司相关物料管理条例,不得出现混料。需确保库区内温度、湿度符合相关规定,避免物料受热受潮。 5.2 物料保存要求: 5.2.1 保存场所温度: 5.2.1.1 材料仓:温度:20℃~28℃、湿度:40%~70% 5.2.1.2 半成品/成品仓:温度:20℃~28℃、湿度:40%~70% 5.2.2 在库品保管场所,当温湿度达不到要求时,必须严格遵守以下条件: 5.2.2.1 远离会产生蒸气的装置 5.2.2.2 避免潮湿或结露的情形发生 5.2.2.3 避免空气中有腐蚀性气体(硫磺气,氨气及盐) 5.2.2.4 避免阳光直射 5.2.2.5 远离会产生振动,粉尘的装置 5.3到期处理流程 5.3.1 到期需要重新检验的物料,由计划/财务系统抓出并审核,交IQC检验,检测结果由质量主管批准。 5.3.2 如检验后应报废物料,由仓库填写报废申请单,交仓库主管和运营经理审核后,递交财务申请报废;

物料安全管理规范

物料安全管理规范 1.目的: 1.1为了严格落实危险品安全管理责任制度,加强对危险品、使用、储存环节的管控,保障员工人身安全,防止职业危害。遵守国家有关安全生产法律、法规要求,及时消除安全隐患,特制定本规定。 2.范围: 2.1制三科、储存、使用及危险废气物转移的人员均适用。 3.定义: 3.1危险化学品的定义:危险化学品是指物质本身具有某种危险特性,当收到摩擦、撞击、振动、接触热源或火源、日光曝晒、遇水受潮、遇性能相抵触物品等外界条件的作用,会导致燃烧、爆炸、灼伤及污染环境事故发生的化学品。具有易燃易爆特性,毒性强、腐蚀性强等特性的物品。 3.2危险品的种类: 3.2.1制三科涉及到的危险化学品包括:丁酮、环己酮、甲醇、混合溶剂等。 3.2.2制三科涉及到的易制毒品包括:丁酮、环己酮、甲醇。 4.职责: 4.1危险化学品储存管理人员职责。 4.1.1对危险化学品严格管控,保证危险化学品用于生产。 4.1.2对危险化学品操作人员定期进行安全教育。

4.1.3保证劳动防护用品及时请购,定期及时发放。 4.1.4组织本部门人员定期进行检查、发现隐患及时处理。 4.1.5组织制定本部门安全操作规程,规章制度。 4.2危险品储存区操作人员职责。 4.2.1严格遵守安全管理制度,按照安全操作规程工作。 4.2.2发现安全隐患应及时报告,能够处理立即解决。 4.2.3发生险情应在保障自身安全情况下及时施救。 4.2.4易制毒品发生丢失、被盗等情况必须立即报告直属主管,其主管将情况如实报告公司主要负责人,并报警处理。 4.3危险品使用人员职责: 4.3.1危险品领用必须如实填写领用记录单,其记录必须真实可靠。 4.3.2丁酮、环己酮、甲醇为易制类毒品,不得用于非法用途或挪作他用。 4.3.3使用人员在接打危险品时必须采取相应的安全技术措施。 4.3.4危险品在车间内必须保持密闭状态,严禁危险品敞口作业。 4.3.5危险品使用时,必须保持设备良好通风状态。 4.3.6当现场危险品浓度超过职业卫生接触限值时,操作人员必须佩戴相应劳动防护用品。 4.5.2发生危险废弃物污染环境事故必须上报环保部门,不得瞒报。 5.危险物品管理作业指导书: 5.1危险化学品储存安全技术要求:

委外仓库物料管理程序

外发加工物料管理作业程序 一、目的: 为使公司仓储管理更趋规范化,杜绝委外工厂仓库领、退、发料无单作业,确保公司账、卡、物致,物流顺畅,提高公司生产和营运效率。 二、适用范围: 公司所有委外加工物料的仓储管理。 三、权责: 3.1采购负责采购的实施与供应商的联络; 3.2物控负责产品及物料的计划和调控; 3.3品管部负责产品质量的控制; 3.4委外工厂仓库负责产品和物料的保管和收发; 3.5其它部门负责对相关工作的实施。 四、定义: 本程序所称的物料是指的公司产品相关的所有半成品、成品、原材料和各种生产辅料。 五、作业内容: 5.1物料的验收入库管理 5.1.2供应商送货到库时,应要求供应商提供送货单、采购单等票证。检查其产品或物料的 品名、型号、规格、颜色、数量等是否与《采购订单》上的要求是否相一致。如不一致时,应第一时间与我司采购员进行核对,查明原因并确认OK后方可收货,如有误则将对来料予以拒收,确认无误则填写《入库验收单》交品管部对其来料进行检验; 5.1.3 品管部在接到仓管员填写的《入库验收单》后,则依据检验标准严格实施检验, 并将检验结果及时通知公司生产管理物控和采购部. 5.1.4 品管人员对来料检验判定为合格则由仓管员点收入库,并在《入库验收单》上签 字,当点收实际数量与送料单上的数量有出入则以实际点收数量为准,并将实际收料的数量填写在《入库验收单》上,公司生产管理物控要将相关单据回存档备查,并要及时按单入帐并分发相关部门; 5.1.5 如品管人员对来料检验判定为不合格并拒收,要将信息及时反馈给采购、生管, 以便于采购部及时与供应商进行沟通,生管依据答复业务部的交期及生产的实际需要让步接收的,按公司物料采购﹑接收的相关的管理规定,经相关负责人签核后执行特采使用,对未贴合格物料标签的物料,仓管员一律不得将其入库; 5.1.6 对判退的物料,由仓管人员通知生管及负责采购人员后直接退货给供应商,必要时, 由仓管员开出《退料单》,经由品管签字并注明退货原因后,交由相关的采购员作退料处理; 5.1.7 进料验收入库流程图

仓库管理制度及流程92746

仓库管理制度及流程 一、目的 通过制定仓库的管理制度及操作流程规定,指导和规范仓库人员的日常工作行为,对有效提高工作效率起到激励作用。 二、适用范围 仓库的所用工作人员 三、职责 仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理,协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务,培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作。 仓务员负责单据追查、保管、入帐。 仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。 仓库主管、IQC、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。 四、仓储管理规定 1、原材料收货及入库 需严格按照“收货入库单”的流程进行作业。 采购员将“客户送货单”给到仓库后,仓库需将此物料放在指定的检验区内,作好防护措施。 仓库收货时需要求采购人员给到“客户送货单”,没有时需追查,直到拿到单据为止,仓库人员有追查和保管单据的责任。 仓库收货时的原材料必须有物料部门提供的采购订单(或者说PO),否则拒绝收货。 仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物,如不符由采购人员联系供货商处理,并由采购人员在送货单签字确认实收数量。 仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知IQC进行物料品质检验。

对IQC检验的合格原材料进行开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓,对不合格原材料进行退货。 仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕,如有特殊最迟不得超过一个星期。 仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放,不得随意堆放,如有特殊情况需在当天内完成。 仓库对不合格的原材料放在指定的退货区,由仓库主管、采购共同确定退货。 2、原材料出库 需严格按照“物料领料单”、“生产通知单”、“开发部调用单”的流程进行操作。 仓库的生产原材料出库依据是物料部门提供的BOM(即单件用量通知单),生产通知单中生产数量,及厂部所规定的原材料损耗进行核料,并由部长签名确认。 仓库把所出库之原材料配好,并填好“物料领料单”后,通知相关的领料部门进库领料,并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。 仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。 超用物料的出库必须依据由生产部长签名确认“领用超单”,且超用人注明了超用原因,以及得到上级主管部门的批准的“领用超用单”,仓库方可发料。 开发部门的物料调用依据是由开发部门填写“调用单”,并由开发部负责人签名确认,并经物料部门同意后,仓库才可以依此办理相关手续,否则予与拒绝。 仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。 3、退厂原材料的处理 需严格按照“退厂物料通知单”进行操作。 对采购来的不良物料需要及时通知采购部,并由采购部给予处理意见且签名确认后,可暂放仓库,待采购部把原材料退与供应商。 对于不良原材料不可以办理出入库用续。 4、原材料报废 严格执行“报废单”进行操作 发现仓库库存物料不良时及时处理或通知上级主管部门处理。 需要区别分开库存物料报废、来料不良的报废部分、客户退回的报废物料,并且分开保管。5、成品的收货及出库

物料储存管理制度

物料储存管理制度 第1章总则 第1条物资的储存保管,原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库,并根据仓库的条件考虑划区分工,合理有效使用仓库面积。 第2条物料存储原则。 (1)安全可靠原则。 本着安全可靠的原则合理安排垛位和规定地距、墙距、垛距、顶距。 (2)分类摆放原则。 按物资品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放(在可能的情况下推行五五堆放),要做到过目见数,作业和盘点方便,货号明显,成行成列,文明整齐。 第3条仓库管理部门负责编制库区定置管理图,并在仓库现场放置库区定置管理图,按定置管理要求严格地将不同品种、规格的产品分别存放,不允许出现混料放置的情况,必须在物资保管卡上标明材料存放的架、层、位、区域号。 第4条建立仓库看板管理,及时公布产品信息(短缺等异常信息)及库房管理动态,并随机更新。 第2章物资摆放管理 第3条凡吞吐量大的用落地堆放,周转量小的用货架存放。落地堆放以分类和规格的次序排列编号,上架的以分类号位编号。 第4条物料储存要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位。贵

重物料要设专库或专柜保管,易燃、易爆等危险品要单独按规定存放。 第5条物料的计量单位要按照通用的计量标准实行,对不同的物料采用不同的计量方法,保证同一物料前后计量单位的一致性和准确性。 第6条原则上编号采取“四号定位”法:第一位表示库房或货场的编号;第二位表示货架或货场内分区的编号;第三位表示货架层次或货场分排编号;第四位表示物料位置或货场垛位编号。具体编号可根据实际情况进行。 第7条物料码垛要牢固、整齐,要留有工作道,便于保养、清点、收发,应当按种类、包装、体积、重量合理堆码。所有物料一般均应上架,对不能上架的大件物料,应按规格分类集中放置,并做标识。放在室外的大件物料必须遮盖。 第8条库存物资在装卸、搬运过程中要轻拿轻放,不可倒置,保证完好无损。 第9条仓库管理部门对所经营的成品库存及仓运设备应负责安全使用之责,如果破损应立即向主管反映并立即委托维护。 第3章物资盘点管理 第10条仓库建立库存数量帐,每日根据出入库凭单及时登记核算,月终结账和实盘完毕后与财务部门对账。 第11条经常进行盘点,做到日清月结,按规定时间编报库存报表。管理员依据产品安全存量计划,做好产品存量检查工作,当安全存量不足或库存缺料时应及时向部门领导提出书面紧急采购申请,并在看板上记《库存材料抽查记录表》。 第12条库存成品应作定期或不定期的盘点,盘点时会同财务部相关

物料平衡的管理规程

物料平衡的管理规程 1 目的 建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准,掌握生产过程中物料收率变化,防止差错和混药。 2 范围 适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责 生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工,QA监控员。 岗位操作人员负责本岗位平衡的计算,并对计算结果进行判断; 生产车间主任负责批平衡收率的计算,工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明; QA负责批生产平衡的审核。 4 内容 物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较,并考虑可允许的偏差范围。 物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失 每个品种各关键生产工序的批生产记录(批包装记录)都必须明确规定平衡的计算方法,以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。 物料平衡计算: 产出量+废品量+剩余量 物料平衡=×100%(99-100%) 投入量 投入量:领料的净量。 产出量:为生产过程中实际产出量,包括合格产品和不合格产品。 废品量:过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。 物料平衡计算单位: 4.5.1 中间产品、成品:中间体采用重量单位(kg);说明书、包装袋、包装盒、包装箱等,

分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。 结果处理: 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内,经质量部QA检查确认后,产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的,应立即贴示“待验”标志,产品不得递交下工序,操作工应及时填写《偏差通知单》,通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查,采取处理措施,并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算,物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法,以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求: 4.6.2. 物料平衡计算: 实际值 物料平衡= ×100% 计划值 其中: 计划值:为批生产指令规定的各种物料投料量。 实际值:为生产过程中实际产出量, 包括:本工序产出量。 收集的废品量。 取样量。 丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象,应及时通知生产车间主任及QA监控员,并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中,加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。 净制、切烘、炒制、包装。 物料平衡的计算单位:以重量计算(饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计)。 6 数据处理 凡物料平衡在合格范围之内,经QA监控员签字后,递交中间站或下工序。 凡物料平衡高于或低于合格范围,操作工应及时填写《偏差通知单》,通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查,采取处理措施,并详细记录。

仓库管理制度及流程

仓库管理制度及流程 为加强成本核算,提高公司的基础管理工作水平,进一步规范 物资和成品流通、保管和控制程序,维护公司资产的安全完整,加 速资金周转,特制定本制度及管理流程: 第一章仓库日常管理 1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。 原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片;半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片;财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一,相互一致。合格品、逾期品、失效品、料废、退回电机、返修电机应分别建账反映。 2、必须严格按MIS系统和仓库管理规程进行日常操作,仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔录入MIS系统,做到日清日结,确保MIS系统中物料进出及结存数据的正确无误。及时登记手工明 细账并与MIS系统中的数据进行核对,确保两者的一致性。 3、做好各类物料和产品的日常核查工作,仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点,并做到账、物、卡三者一致。铸件仓管员必须定期对每种铸件材料的单重进行核对并记录,如有变动及时向事业部、财务部反映,以便及时调整。 4、各事业部、分厂必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定 采购数量,并严格控制各类物资的库存量,有条件单位逐步实行零库存;

仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理,对存放期限较长,逾期失效等不良存货,要按月编制报表,报送各事业部领导及财务人员,各事业部对本单位的各类不良存货每月必须提出处理意见,责成相关部门及时加以处理。 第二章工程项目仓库管理规定 为了更好地发挥仓库对材料的调配功能,规范公司仓库的材料管理程序,促进本公司仓库的各项工作科学、安全、高效、有序、合理地运作,确保公司资产不流失和各工程项目所需材料的品牌、型号、规格以及质量合符要求,保证仓库材料供应不延误工程项目的进度,较准确做好各工程项目成本决算。特工程项目仓库管理制度。 1、为防止公司材料资产流失,公司用于工程项目的一切所购买材料物品(板房所需购买的家私和摆设品,公司可以指定专人验收后交仓库)都必须先入库后才能从仓库领出,禁止不入库直接交工 地的做法。没验收人签名,公司财务部有权拒绝报帐。 2、仓库所有物品进行分类建立帐册。可分为:五金交电水暖类、化工(油漆)铝钢材类、板(木)材建材(包括瓷砖)类、手动工具和机具及配件类、日杂防护劳保用品类。 3、仓库所有物品必须根据材料的属性和类型安排固定位置进行规范化摆放,尽可能在固定位置上贴上物品识标以便拿取。 4、仓库必须建立起分类的入库帐本和各工程项目的出库帐本。 所有帐目当天发生当天入帐完毕,禁止隔天做帐

物料存储管理规范

物料存储管理规范-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1.目的 使物料储存、保管、搬运和防护有序进行,以维护质量良好。 2.范围 本公司所有物料、半成品及成品。 3.职责 3.1 仓库负责使本控制办法得到有效实施。 3.2 计划部负责超期物料是否再使用的判定。 3.3 品质部和工程负责超期物料的检验和分析。 4.定义与缩写 无 5.工作流程及内容说明 5.1 储存期限 5.1.1 贴片阻容件类: 6 个月 5.1.2 (真空包装)IC :1 年 5.1.3 SMD 类贴片 LED 元件:1 年 5.1.4 插件阻容件类:电阻、电容、二极管、三极管、电感、晶振:3~6 个月 5.1.5 插件变压器类:6 个月 5.1.6 插件 IC 类:4 个月 5.1.7 PCB 类(PCB、PCBA):6 个月 5.1.8 插件连接器类:6 个月 5.1.9 小型的电力,电子装置类:6 个月 5.1.10 包装材料类:12 个月(彩盒 6 个月) 5.1.11 塑胶类:4 个月 5.1.12 金属类:6 个月 5.1.13 助焊/去焊剂类、松香、天那水、酒精等:供应商提供期限 5.1.14 锡膏:6 个月 5.1.15 锡线类(锡线、锡条等):6 个月 5.1.16 半成品:6 个月 5.1.17 成品:6 个月 5.1.18 电芯:12 个月(每三个月分容一次) 5.2 储存区域环境 5.2.1 储存区分为:暂存区、良品区、不良品区。 5.2.2 储存条件:仓储场地须通风、通气、通光、干净,白天保持空气流畅,下雨天应关好门 窗,以保证物料干燥,防止受潮。 5.2.2.1 IC\电芯仓库温度<40 度、湿度<70%;

车间物料管理规程

生产物料管理流程 目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。 1.3接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致,若不 一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在 领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料(塑 料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。 1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物料员不得私 自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通知线长,否 则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。

仓库物料先进先出管理程序

限公司 A级保密文件 干挂B 胶生产配方及工艺

限公司 A级保密文件

限公司 A级保密文件 1.0目的PURPOSE 为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法. 2.0适用范围SCOPE 此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理. 3.0定义DEFINITION 先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。 4.0职责RESPONSIBILITY 仓库:物料流转时间定位,呆滞物料时间确认,提出原料及产品复检。 品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见,对产成品提出质保日期数据 采购:与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。 5.0程序PROCEDURES 5.1.原物料的收料与检验. 5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品 生产日期(出厂日期无效,必须以生产产出时间为准)并将生

限公司 A级保密文件 产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。将 新批次原料或产品放在货架靠墙部分,或放置更高层货架,将 老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层,以方便收 发。 5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检,并填写《原 材料送检单》或《产成品送检单》,原料或产品经检验合格后方 可入库。如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在 产品标签上加盖(特采)字样. 5.2.原料及产成品的发料 5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时,先查看原材料批次信息,执行 物料先进先出并依照《产品标签》,签写原料生产日期于《领料 单》上,以备后续追溯。 5.2.2.产成品发货时,需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到 先进先出,发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上, (如同样产品有几个生产批次同时发货时,则需要详细的每批次 批号标注于送货单之上)以便于客户先进先出流程的信息采集工 作执行。 5.2.3 原料及产成品发料完毕后,同时更新《物料卡》信息,以保证 《物料卡》的数据准确性,对下次物料发料做好基础。 5.3.原料及产成品复检 5.3.1 各仓库仓管员依据《仓库工作手册》对原料及产成品进行复 检送样并跟踪检验数据反馈。 5.3.2 检验合格原料及产品,则在产品标签上标注复检日期,以及 新的质保期限或下次送检日期,对产成品检验数据,则在每次

特殊物料管理贮存与发放管理规程

特殊物料管理贮存与发放管理规程 目的: 建立特殊物料管理贮存与发放管理规程,确保特殊物料的有序发放。 范围: 库存细贵料、毒剧药(包括危险品)及标签、使用说明书。 责任: 仓库保管员制定; 仓储部部长审核; 主管生产副经理批准; 仓储部、车间、质保部执行。 内容: 1.特殊管理的物料贮存基本要求,除应符合《物资贮存管理规程》相关项下的规定外,还应做到: 1.1特殊管理的物料应专库或专柜贮存。 1.2细贵药材入库首先检查原包装有无异常及破损,铅封是否完好,每件标明品名、批号、生产企业批准文号的标志及毛重和净重,并附有地方药检部门出具的合格检验报告书。对需特殊保管的细贵药应密闭贮藏,防止其它发生变化,影响药材质量。细贵药材库(柜)应双人双锁特殊管理,质检室保管一把锁的钥匙,仓库保管员保管另一把锁的钥匙,其他人不允许进入,投料时由质检室通知药品检验所监督投料。 1.3毒、麻类及精神药品要单独专库或专柜存放,质保部保管一把锁的钥匙,仓库保管员 保管另一把锁的钥匙,双人双锁管理。 1.4有低温贮存要求的中间体在冷库内存放。 1.5标签、说明书应按品种、规格专库或专柜存放。 1.6易燃易爆危险品设专库存放,应无泄漏,贮存容器外壁是否贴有危险品标志。包装应采用保温、阻燃容器盛装。 1.7空心胶囊应专库存放,按贮存要求控制温、湿度(相对湿度35%~65%,温度15~25℃。),定期检查,有异常情况应及时调整。 1.8设阴凉库,存放有需贮存于阴凉处的中药材等物料。 2.特殊管理的物料发放 2.1车间领料员将领料单交仓库保管员核对其项目是否填写完全,是否经车间主任审核、生产部部长签字。细贵、毒、麻药品领发均由双人执行并复核签字。 2.2发放细贵料、毒剧药(包括危险品)及辅料的备料必须在与洁净级别相适应的区域进行,用天平称量,精确称量至0.1g。细贵料要在使用前由质保部联系药品监督局有关人员与仓库保管员共同开锁,计量发放,并监督投料,并填写记录。毒麻品及精神药品由质保部长与仓库

仓库管理程序

仓库管理程序 一.目的 为规范仓储物料进、出、存管控之相关规定,明确仓储的相关流程,控制库存成本。有效、快速、准确的服务于生产及客户,特制定此程序。 二.适应范围 适应于仓储系统所有原材料、半成品、成品、辅助材料、不良品及客退品的进、出、存管控。 三.职责 1.仓库:负责所有物料之进、出、存的管控,按单作业,确保仓库帐、物、卡的一致; 2.品质部:负责所有物料和半成品及成品的品质检验和制程品质控; 3.生产部:负责生产所需之物料及成品的领、退、入作业; 4.采购部:负责所有生产所需之物料的对外采购及仓库物料异常退换处理的协调; 四.仓库进、出、存管控流程 1.入库管理 1.1、供应商送货 1.1.1、供应商送货必须开出书面的送货单; 1.1.2、送货单上必须注明:订单号、品名、编码、规格、型号、数量及送货日期; 1.1.3、供应商送货员必须将所送之物料整齐的放置于物料待检区;(走物流和快递的物料除外) 1.2、收料 1.2.1、收料员必须采购订单核对供应商送货单:订单号、品名、编码、规格、型号、数量及包装状态; 1.2.2、收料员必须物料的数量进行初点,若数量有误须与送货人员一起确认后将实际送货数量填入送货 单的实收数量栏(走物料和快递之供应商的数量差异应及时与采购沟通确认由采购联系供应商协调处理)。确认无误后收料员在供应商之送货单上签字收料; 1.2.3、收料员将已签收完成的物料依据送货单开出书面的送检单,转品须部进行来料检验作业,送货单 须注明:供应商名称、订单号、品名、规格、型号及送数量。 1.3、来料检验 1.3.1、品质部IQC依据物料检验标准,对送检单上的物料进行品质检验; 1.3.2、IQC对检验合格的物料,须在送检单上注明检验结果“合格”并签名; 1.3.3、IQC对检验不合格的物料,须在送检单上注明检验结果“不合格”并签名,附注处理意见《退货、 挑选、特采使用》; 1.3.4、IQC检验完成后,将送检单转收料员进行入库作业。

物料贮存管理规程(参考Word)

1、目的;建立物料贮存管理规程,以使物料的存放规范化、科学化、标准化。 2、适用范围:原料、辅料、包装材料。 3、有关责任:储运处、质量保证部。 4、规程内容: 4.1 物料贮存管理的基本要求 4.1.1 根据物料的编码规程,合理安排货位,统一库房布局,保证使用面积。库房应标有货位平面示意图、物料类别、货位排号。 4.1.2 根据物料属性应分类分库,按品种、规格、批号分开存放。码放整齐、不得倒置、保持整洁,仓板底能通风防潮。 4.1.3 贮存物料应有明显状态标记:待验、合格、不合格、退库区,不得混合存放。 4.1.4 贵细药品、毒性药品、麻醉药品、精神药品、危险品、酸性物料、碱性物料、液体物料、固体物料应分库分区贮存。 4.1.5 标签、说明书、封口签及印刷好的包装材料应分库专账管理。 4.1.6 库房必须符合物料或产品的存放的温湿度要求。空心胶囊、浸膏及要求阴凉贮存的原辅料,应贮存阴凉库。 4.1.7 对易挥发性物料应专库存放,不得污染其它物料,并保持通风良好。 4.1.8 库房货物应按规定距离码放:批与批之间15cm,垛与垛间距为50cm,垛与墙间距为30cm,垛与梁间距为50cm,垛与地面间距为15cm,与水暖散热器、供热管、电器设施、照明灯具都应保持一定距离。 4.1.9 库房内货物,要码放整齐,标志明显,搬运文明,严禁野蛮操作。 4.1.10 库房内所有物料、记录、表格、单据、状态标记要妥善保存、及时填写,账、卡、物保持相符。 4.2 养护设施的管理 4.2.1 库房内应安装排风设施,配置温、湿度计,保持通风养护,卫生清洁。一般情况下,排风扇开启时间是上午10︰00 -12︰00,下午14︰00-16︰00,下雨天、有雾天不允许开启排风扇。 4.2.2 根据物料属性,库内应安装去湿机、空调、排风扇、控温、控湿仪器并做好养护记录。 4.2.3 保管员应正确使用各种养护仪器、设备,随时了解库内温、湿度,天气变

储存管理制度

第一条账务 物料管理科收到“成品明细表”后,应立即和有关单据核对,如发现异常 应立即办理更正。 第二条盘点 1.库存成品应作定期或不定期的盘点,盘点时由会计科将盘点项目依规 格类别填具“成品盘点表”会同物料管理科盘点,并按实际盘点数量 填入数量栏内。 2.实施电脑化后,“成品盘点表”由电脑制表。 3.会计科将“成品盘点表”的盘点数量与账面数量核对若有差异,即填具 “盘点异常报告单”,并计算其盘点盈亏数及金额,送物料管理科查 明原因,再送业务部主管研判,拟具改善措施呈总经理核决。 4.盘盈亏数量经核决后,由物料管理科开立“调整单”,第二联送会计部 门,第一联仓运科自存。 第三条消防设备 仓库内一律严禁烟火,物料管理科应于仓库明显处悬挂“严禁烟火”标 志,并依工业安全卫生管理的规定设置消防设备,由总务科指定专人 负责管理,每日至少检查一次,如有故障或失效,应立即申请修护补 充,并配合厂区消防训练,以提高应对能力。 第四条库房管理应注意事项 1.仓库内应经常维持清洁,并随时注意通风情况。 2.易燃品、易爆品或违禁品不得携带入仓库,物料管理科应随时注意。 3.仓库内不得吸烟,若因工程需要烧焊时,应先报备,并经允许有人专 责后才可。 4.物料管理科对所经管的成品库存及仓运设备应负责安全使用之责,如 果破损应立即反映主管并立即委托修护。

5.未经物料管理科主管核准有关人员不得进入仓库,搬运完毕后,亦 不得在仓库逗留。 6.物料管理科人员于下班离开前,应巡视仓库及电源、水源是否开闭, 以确保仓库的安全。 第五条附则 实施与修订 本管理准则呈总经理核准后实施,修改时亦同。

某五金公司仓库管理程序文件

1.目的 为了规范并加强仓库管理工作,确保物品质量,更好地控制物料并配合生产。 2.范围 适用于对本公司所有生产主料、辅料、外发加工物料、半成品、成品、待处理品、顾客提供品的控制管理。 3.职责 3.1 货仓负责对原材料的规格验收;物料、工具、模具(塑胶模)半成品、 成品;收发、储存、搬运、防护、标识管理。塑胶模管理(参见《塑胶 模收发规定》) 3.2 品管部负责配件、半成品、成品进仓前的检验工作。 4.定义(无) 5.作业流程 5.1 作业流程图(见附表一) 5.2仓库规划:货仓部对货仓进行规划并划出规划图,库区物料摆放一般要照 平面图执行。(参见《仓库平面图》) 5.3物料的入仓 5.3.1 当仓管员收到供方的“送货单”和货物时,核对“送货单”是否与《外购 物料收货通知单》一致,点收所送物料是否与“送货单”数量一致, 如有误,则在送货单上注明实际数量,或通知采购部处理。需要发 货(参照《外发加工管理程序》)。 5.3.2外发加工送回的物料,仓管员依照加工商“送货单”核对物料数量, 如果有误则在“送货单”上更改。

5.3.3 仓管员将“送货单”复印一份给IQC,并通知其检验,检验合格后,才 可入库。客供品也须经IQC检验合格后才入库,免检的物料(见免 检物料一览表)可经仓管直接入仓,铁料须贴免检单,其它物料可 不贴免检单。 5.4仓库物料管理(参见《仓库物料管理规定》) 5.5物料的出仓 5.5.1 当仓库接到用料部门开出的“领料单”时,仓管应核对请领物料的名 称、颜色、数量、订单号等,确认无误后,执行发料;发料时需双 方点数核对,领料方有必要核查物料(领料单由车间组长批准或指 物代理人),仓管员对库存所欠的物料应注明欠料状况在领料单上, 并汇总成“欠料表”,(计划部、仓库组长)。 5.5.2 物料出仓后,仓管员要及时登记帐本并做日报表、(《车间领料单》)。 5.5.3仓管员在发料时,可多发放订单数量的5-8%. 5.6 物料异常处理 5.6.1 在生产过程中,如因各种原因(品质异常、遗失)需补领物料时,需 填写“补料单”(见附表二)经部门主管和副总经理签名后方可发货。 (“补料单”上须填写清楚补料原因、数量。) 5.6.2 生产结束后,现埸如有余配件、半成品等需退入仓库的,现埸车间需 先整理;并填写《退料单》,经车间QC检查合格后(标有合格标牌), 由车间副组长填写,组长批准《车间配件(材料)退料单》,才可退 入仓库。 5.6.3 现埸车间在生产过程中,对不合格配件、半成品等,先填写《物料异

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