发酵食品工艺学

第一章酱油生产工艺

第一节慨述

一、酱油生产特点

(1)酱油是一种调味品，直接供人们食用。因此，不仅要求其色、香、味、体完整，营养价值较高，而且在卫生方面也要安全，这样才能使消费者乐于接受。

(2)酱油是以农副产品为原料加工制成的发酵调味品。我国幅员辽阔，粮食原料品种繁多，发酵工厂可因池制宜合理利用，就地取材．就地生产，就地销售。

(3)酱油生产是通过微生物作用。对原料进行逐步降解的一种极其复杂的化学过程，影响其作用机理的因素繁多。

(4)酱油生产的工艺方法很多，目前广为采用的有固态低盐发酵，也有固态无盐发酵、稀圈发酵等。但生产技术水平差距甚大，产量也不能满足需要。因此，如何取长补短，把一些落后的企业提高起来是一个急待解决的问题。

‘二、酱油生产的工艺流程

一舱酱油生产均需经过原料处理、制曲、发酵、浸出淋油及加热配制等生产过程，现以固态低盐发酵为例列出工艺流程。

原料处理和蒸煮

原料处理主要是把原料经适当的破碎后加水润胀，再经蒸煮使蛋白质适度变性、淀粉质蒸熟糊化以便被酶所作用，同时也可杀灭原料中的微生物；给米曲霉正常发育创造有利约条件。现在一般利用旋转式蒸锅加压蒸料。

(二)制曲

制曲的目的主要是使米曲霉在熟料上充分生长发育，同时分泌出酱油生产所需要的各种两类，如蛋白酶、淀粉酶、果胶酌、纤维素酶等，并促使原料发生变化，为以后发酵创造必要的条件。目前多数厂已采用厚层通风制曲法。

(三)发酵

发酵是将成曲拌以适量的盐水后，置于发酵容器中，在一定的温度下，利用微生物及其分泌的各种两类，将酱醅中复杂的有机质，进行一系列生化反应，例如把蛋白质分解成氨基园，淀粉分解成糖、产生醇、酸、酯；形成独持的色、香、味、体等请项调和的成品酱油。

(四)浸出淋油

浸出淋油是从酱醅中提取酱油有效成分的过程，浸出是把酱油中的成分溶于盐水中，淋油则是把酱油与酱渣通过过滤分离出来。

(五)酱油的后处理

酱油的后处理包括灭菌、配制(勾兑)、质量检查和包装等工序，总的目的是为了保证成品酱油有一个稳定的质量标准。

第二节原料

酱油生产的原料历来都是以大豆为主，随着科学技术的不断发展，人们发现大豆里的脂肪对酱油生产作用不大，为了合理利用粮油资源，节约油脂，目前大部分发酵厂都以豆饼或豆粕为主要原料，以麸皮代替面粉。由于我国幅员辽阔，各地区条件不同，因此应该田地制宜就地取材来获得价廉物美的牛产原料。

一、原料的选择

1．原料选择依据

(1)蛋白质含量高，碳水化古物适

(2)无毒无异味，酿制成的酱油质量好。

(3)资源丰富，价格低廉。

(4)容易收集，便于运输和保管。

(5)因地制宜，就地取材，争取综合利用

2．工艺配方

目前，各地图条件不同，采纳的配方也不同

(1)豆粕80 麸皮20

(2)豆粕100 麸皮15 小麦5

(3)豆粕100 麸皮10 小麦40

(4)豆粕100 小麦100

(5)豆饼50 蚕豆50 麸皮10

二、蛋白质原科

(一)大豆

大豆是生产酱油的主要原料。大豆包括黄豆大豆的一般成分见表2—1—2。

(二)豆粕

豆粕是大豆先经适当加热处理(一般低于100℃)，再经轧坯机压扁，然后加入有机溶剂，以轻汽油喷淋，提取油脂后的产物，一般呈片状颗粒。豆粕中脂肪含量极少，蛋白质含量较高，水分少，易于粉碎，是做酱油较理想的原料。

(三)豆饼

豆饼是大豆用压榨法提取油脂后的产物。由于压榨设备和工艺条件不同，豆饼有几种不同的形状和名称。由于加热程度不同，可分为冷榨豆饼和热榨豆饼。冷榨豆饼未经高温处理，出油率低，蛋白质基本没有变性，适用于加工豆制品；热榨豆饼则是大豆经过高温处理后再压榨，含水分较少，含蛋白质较高，质地较松，易粉碎，比较适合于制作酱油。此外，根据压榨机的形状和压力的不同，又可分为圆车饼、方车饼和红车饼。

圆车饼，先将大豆加热，再压扁加入蒸锅蒸煮后，用油草包好，经初压成型，再入压榨机压榨，大豆所受压力为10一14MPa，需3—5h制成，属于热榨豆饼。

方车饼，大豆经粉碎压扁、蒸熟成型后，装入板式或盒式压榨机中，豆饼所受压力为7MPa，时间为3—4h(有时受压28MPa，需30min），制成长方形饼板，称为方车饼。

红车饼(瓦车饼)，大豆在榨油前．经过125℃左右的热炒，用螺旋榨油机压榨，最高压力为140一170MPa，压榨时间为1—3min，受热在l 30 ℃以上。属于热榨豆饼。

(四)其他蛋白质原科

豌豆，也称毕豆、小寒豆、淮豆或麦豆。局豆科，1—2年生草本植物，我国各地均有栽培。

蚕豆，也称胡豆、罗汉豆、佛豆或寒豆。为1—2年生草本植物，我国西南和华北地区栽培最多。

三、淀粉质原料

生产酱油用的淀粉质原料，传统是以面铂和小麦为主。现在多改用麸皮作主要淀粉原料，也有选用其他代用原料的。

(一)小麦

小麦因品种、产地不同，外表及成分各有差异。按粒色分红皮或白皮小麦；按质地分硬质、软质和中间质小麦。

小麦中的碳水化合物(无盐浸出物)，除含有70％的淀粉外，还含2％一3%的糊精和2％一4％的蔗糖、葡萄糖、果糖。小麦含10％一14％的蛋白质，其中麦胶蛋白质和谷蛋白质较丰富，麦胶蛋白质中的氨基酸以谷氨酸最多，它是产生酱油鲜味的主要因素之一。小麦谷料分胚乳、胚芽和麸皮三部分，质量分别为83％、2％及15％。全小麦蛋白质有72％存在于胚乳中，麸皮中占20%，胚芽中占8％。

(二)麸皮

麸皮又称麦皮，是小麦制面粉时的副产品，麸皮的成分因小麦品种、产地及加工时的出粉率不同而异。

麸皮质地疏松、体轻．表面积大，除含有表中所列成分外，还含有多种维生素和钙、铁等无机盐。营养成分适宜，能促进米曲霉生长，有利于制曲和淋油，能提高酱油原料的利用率和出品率，麸皮中多缩戊糖含量高达20％一30％，与蛋白质的水解物氨基酸相结合，产生酱油色素。麸皮本身含有α—淀粉酶和β—淀粉酶。据测定，每1g麸皮含α-淀粉酶10一20单位(60℃、碘比色法)、含β—淀粉酶2400一2900单位(40℃碘含法)

麸皮资源丰富，价格低廉，使用方便，目前国内酱油厂多以麸皮作为主要淀粉质原料。但麸皮中淀粉含量不足，则降低酱油中糖分和糊精含量，影响酒精发酵，酱油香气差，口味淡薄。为保证酱油质量，在有条件的地方和单位，适当补充些含淀粉较多的原料是十分必要的。

(三)其他淀粉质原料

凡是含有淀粉而无毒无害的谷物，如地瓜(甘薯)干、玉米、碎米、大麦等均可作为淀粉质原料。

四、食盐

食盐是酱油生产的重要原料之一，使酱油具有适当的咸味。食盐具有杀菌防腐作用，可以使生产发酵中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。

五、水

酱油生产需用大量的水，对水的要求虽不及酿酒工业那么严格，但也必须符合食用标准。一般凡可饮用的自来水、深井水，清洁的河水、江水等均可使用，但必须注意水中不可含有过多的铁，否则会影响酱油的香气和风味。

原料处理

一、原料处理的目的

原料处理的主要目的是使大豆蛋白质适度变性，使原料中的淀粉糊化，同时把附着在原料上的微生物杀死，以利于米曲霉的生长及原料分解。由于原料的种类不同．所采取的处理工艺也有所区别。热榨豆饼在制取过程中，由于经过了一定的热处理，蒸煮时间可以短一些；而冷榨豆饼和大豆则宜温度高些或时间长些。某些水溶性氮指数偏高的豆粕，为防止结块，以利制曲，可以先干蒸，然后再润水蒸煮。若在一定的压力下蒸煮时间偏短或在一定时间内温度偏低，则蛋白质不能达到适度变性，不易被酶分解，产生许多蛋白质的初级结构，分子量较大，既不同于大豆中的可溶性蛋白质，也不同于酱油中的可溶性胨和肽，难于再分解，稀释加热后易产生沉淀。

二、对原料的要求

(一)原料粒度

豆饼要先经过粉碎，以利于扩大豆饼的表面积。为吸足水分、蒸煮熟透创造条件。豆饼颗粒大小一般应为2—3mm，粉未以不超过20％为宜，豆饼颗粒过大，颗粒内部不易吸足水分，

蒸料不能熟透，同时影响制曲时菌丝繁殖，减少了米曲霉繁殖的总面积和酶的分泌量。如果粗细颗粒相差悬殊，会使吸水及蒸煮程度不一致，影响蛋白质的变性程度和原料利用率。

原料粉碎设备

豆饼粉碎，一般采用粉碎机。粉碎机有锤式、齿轮式等，以锤式(见图2—l—1)较为普遍，粉碎机的筛孔为9mm。

(三)原料细度与制曲、发酵和利用率的关系

原料细度对制曲、发酵和原料利用率的影响甚大。若颗粒太大，不易吸水和蒸热，减少了曲霉菌生长繁殖所须的总面积，而降低了酶的活力，导致发酵不良，影响酱油的产量和质

量。若原料过细，麸皮比例又少，润水时容易结成团块，蒸后易产生夹心，制曲时不易通风，发酵酱醅发粘，淋油困难，影响酱油质量和原料利用率。因此，原料细度必须适当，颗粒均匀，使原料吸水速度相同，变性程序一致，最大限度地提高原料利用率。

三、加水及润水

豆粕或经粉碎的豆饼与大豆不同，因其颗粒已被破坏，如用大量的水浸泡，会使其中的营养成分浸出而损失，出此必须有加水与润水的工序。即加入所需要的水量，并设法使其均匀而完全为豆饼吸收，加水后需要维持一—定的的吸收时间，称此为润水或叫润张。

(一)润水的目的

(1)使原料中蛋白质合有适量的水分，以便在蒸科时迅速达到蛋白质适度的变性(蒸熟)。

(2)使原料中淀粉吸水、充分膨胀、易糊化．以便溶出米曲霉生长所需要的营养物质。

(3)供给米曲再生长繁殖所需要的水分。

(二)润水的设备和方法

(1)最简单(土法)的润水设备是在蒸锅附近用水泥砌一个平地，四周砌一砖高墙围，以防拌水时水分流失，水泥平地稍向一方倾斜，以便冲洗排水。润水方法保拌水泥一样。在饼粕中加入50一80℃热水(水温高、饼粕吸水快，润水时间可短些)。用钉耙与煤铲靠人工翻拌，豆饼拌匀以后堆成丘形，上面覆盖辅料(麸皮或麦粉)堆积30min让豆饼充分吸水润张。最后再一次翻拌，使主、辅料混合均匀。该方法劳动强度较大，除了内地小厂尚使用外，大、中城市中已被淘汰。

(2)利用螺旋输送机(借称绞龙)，如图2—1—2所示。将豆粕和麸皮等原料不断送入绞龙。加入50一80℃的热水，通过螺旋输送进入蒸锅达到润水目的。绞龙底部的外壳，要求制成一边可以脱卸，以便于润水完毕清洗干净，以免细菌污染而发臭。

(3)目前国内多数工厂采用N，K式旋转蒸煮锅，如图2—1—3所示，原料经真空管道吸入蒸锅，或用提升机将原料送

入蒸锅，直接喷入50一80℃的热水。开启旋转锅，翻拌润水，操作简便，省力，安全卫生。

以上无论哪种方法，如果采用冷榨豆饼或低温处理的饼柏都需经干蒸后再加水润胀，以免因未受热变性的豆饼水溶性蛋白过多而遇水凝结成团。

(三)加水量的确定

加水量的多少是制曲成败的关键。根据米曲霉的生理特性，制曲时应缩短曲霉的发芽时间，

从而能对杂菌起抑制作用。原料中含有适量的水分是加速米曲霉孢子发芽的主要条件之一。如水分适当，孢子即吸水膨胀。体积增加2—6倍，细胞内物质为水所溶解，为发芽、生长、繁殖提供营养条件。微生物需要从体外吸收养料，而养料又必须被水溶解后才能被吸收利用。已溶入养料的细胞液是靠细胞产生的渗透压而流动的，如水分不足，细胞失去应有的膨胀，就不能产生渗透作用以输送养料，势必影响米曲霉的生长。而且水分不足，豆饼蒸煮时蛋白质不易变性，未变性的蛋白质，虽能溶于酱油中，但经稀释或加热后会产生混浊或沉淀。反之，原料含有充分的水分，不仅有利于米曲霉吸收养料，加速曲霉的繁殖，而且促使米曲霉分泌多量的酶在一般情况下，加水量大，米曲霉活力强，有利于原料利用率和氨基酸生成率的提高。但制曲不是无菌操作，过量的用水，易被杂菌污染(因为大部分细菌、毛霉、根霉的水分活性高于米曲霉)，不利于米曲霉生长，制曲较难控制，会出现花曲、酸曲等污染现象。也会造成酱油成品细菌数偏高，不符合卫生标准，酱油呈现细菌性混浊，降低了酱油质量，同时水分大，制曲消耗热量也大，淀粉原料损耗多，部分蛋白质也被分解成游离氨(见去2—l—9)。

从上表看出：

(1)熟料水分为42．5％时，成曲细菌少，但产品中氨基酸含量低，酱油稀释后略混浊，说明部分蛋白质变性不完全，豆饼不易蒸熟。

(2)熟料水分为47．5％一51％，成曲细菌虽成倍增加，但成品氨基酸含量较高，酱油稀释后澄清。

(3)热料水分为54．5%，成曲细菌数成倍上升，且酱油中游离氨含量高，糖分损耗大．酱油呈细菌性混浊。

每百斤豆饼加多少水为宜．是一个复杂的问题，必须考虑各种具体条件。如原料本身含水量的多少、性质、主辅料的配比、蒸锅的形式、蒸汽的压力高低、制曲的保温条件、通风、有否空调、气候季节的不同等等。

各地的原料配比差异很大。以目前上海地区采用旋转式蒸锅蒸科，厚层通风制曲的原料配比为例。豆粕l00kg，麸皮10kg，小麦粉或4号粉10kg左右，按豆粕计算加水量为80％一90％，即80一90kg水，但由于季度及蒸汽质量的不同。主要以熟料水分为依据。冬天熟料水分为46％一47％，春秋天为47％一49％，夏天为49％一50％。如用粉状的红车豆饼，水分酌情减少1％

一2％。又如我国北方地区麸皮用虽较多，豆粕与麸皮比例为60；40或70：30或55：45等，则100kg豆粕加水量为115—130kg。以上加水量仅供参考，主要还以熟料水分为准。

日本使用豆粕与小麦配比，两者容量比为1：1小麦经过炒焙粉碎处理，加水量(质量分数)控制在50％-130%以蒸料压力与时间为依据，如图2—1—4所示。

各加水线上部是蛋白质完全变性区域，曲线下部是未变性残存区域；当加水量为50％时，蒸煮压力为0．294MPa，蒸料时间需9min。而130％的加水量以同样的蒸煮压力只需3min。说明水分与蒸煮压力(温度)有十分密切的关系。日本通常将豆粕的加水量控制在130％(他们的辅料用量大，添加方法也与我国不同)，所以蒸煮时间也较短。

(四)加水量的计算

在生产实践中，为了掌握水分，应每批测定熟料水分及成曲水分。对成曲进行感官、细菌数及酶活力的检测，并做好记录，对照酱油质量，以便合理地确定和调整原料加水量。

总料加水量的计算公式(未考虑蒸煮时的水分吸收)。

例如：原料配比中豆讲为900kg，含水分12％；麸皮450kg，水分含量为14％；小麦粉150kg，水分含量为l 2％，经蒸煮冷却后熟料水分要求达到50％；求其加水量应为多少公斤。

按上述计算：

一般蒸料中吸收的水分量约为总料的3％一5％。由于熟料在接种曲时拌入部分干麸皮，可抵消部分水分，假如考虑蒸料时吸收的水分，则在加水量百分率中适当减除之。

四、原料蒸煮及蒸煮设备

原料蒸煮是否适度，对酱油质量和原料利用率的影响极为明显。蛋白质原料在蒸煮时要达到适度变性，即一次变性，在控制蒸煮时间、蒸汽压力等条件方面要求非常严格。

(一)蒸煮目的

蒸煮目的主要使豆饼(铂)及辅料中的蛋白质完成适度变性。消除生大豆中阻碍酶的物质，使酶成为容易作用的状态。未经变性的蛋白质，虽能溶于10％以上的食盐水中，但不能为酶所分解。淀粉原料先是吸水膨化，随着温度的上升，淀粉粒的体积逐渐增大，分子链之间的联系削弱，达到颗粒解体的程度。

蛋白质变性后成为变性蛋白质和少量氨基酸，淀粉糊化后变成淀粉糊和糖分。这些成分是米曲霉生长繁殖适合的养料且易被酶分解。此外，蒸料也可杀死附在原料上的有害微生物，给米曲霉正常生长(制曲)创造有利条件。

(二)蛋白质原料的适度变性

如蒸煮压力(温度)不足或时间不够，水分不充分，就会造成蒸料不熟，即原料中残存着未变性的蛋白质。从空间结构来说，其次级键未完全受到破坏，肽键未彻底暴露，所以难以被曲霉的蛋白酶分解，这部分蛋白质即通常所说的未变性蛋白，虽能溶于酱油中，但经稀释或加热后，仍会生成混浊性物质或沉淀，影响成品质量．

如果采用高压(高温)长时间蒸煮，或常蒸煮焖过夜(老法生产)会使蛋白质过度变性(二次变性)，过度变性部分蛋白质的多肽链松散紊乱、缠结一团，包在螺旋体内部的疏水基(烃基)暴露出来，从而降低蛋白质的吸水性能，变成不易溶解的物质。这部分蛋白质很难被蛋白酶所分解，过度变性会位豆饼颜色变深。由于豆、麦中含有约3．6％左右的植酸钙镁(是一种环己六醇·六磷酸酯)变成植酸钙镁酸，形成深褐色素。这种物质能抑制米曲霉的生长，影响原料的利用率。

所以蒸料的条件对酱油质量和原料蛋白质(全氮)利用率有十分重要意义。一般地说，原料含有适当水分、蒸料采高压(高温)短时间或常压较长时间的方式，都可以达到蛋白质的变性。近年来国内外大量实践证明，高温短时间的蒸料方式(俗称高短法)，较之常压蒸科有利。

日本安田敦等人对最适蒸煮压力、时间与原料消化率的关系进行试验。当加水量在130％的条件下，高温短时间蒸煮的饱和蒸汽压力和时间的关系如图2—1—5所示

AB曲线的左侧，为原料中残留的未变性蛋白质；CD曲线的右侧表示蛋白质二次变性。在AB和CD两曲线之间区域表示蛋白质变性适度。

AB和CD两曲线在增加加水量或者延长预加热时间时，均有向左侧移动的倾向，从上图可知，蒸煮压力(温度)越高，蒸煮时间就越短。加水量大也可缩短蒸煮时间。

采用不同的压力和相对应的蒸煮时间，将蒸煮后的豆饼进行酶分解，试验结果如表2—1--l0所示。说明蒸煮压力高，时间短，原料蛋白质受曲霉菌的酶作用的消化率就高，蛋白质适度变性的比例也大，有利于提高原料全氮利用率。但在高温下若忽视蒸煮时间，不及时降温。会造成蛋白质二次变性。

我国目前大多数酿造厂使用N．K式旋转蒸锅。若采用过高压很不安全，一般不超过19．61×10000Pa。有些乡镇企业还是沿用土法常压蒸煮设备。所以要根据我国目前现有实现条件对蒸煮料设备实行逐步更新改造。

(三)原料蘸煮设备及蒸意方法

1常压蒸料锅

这种设备简陋，原料消化率和全氮利用率均较低一些乡、镇企业和小型酱油厂仍在采用。

它是采用木质蒸桶或者以钢筋水泥代木桶，蒸汽管由蒸桶底进入桶内。尖端侧面有多个气孔，使蒸汽分布桶内(团2—1—6)，锅盖多为木质。使用时注意密闭以防蒸汽大量损失。如没有蒸汽，可用简易蒸锅(图2—1—7)木桶放置于火锅上，利用锅内所产生蒸汽进行蒸熟，使用这种装置应注意木桶与锅衔接处的密闭性，防止蒸汽外泄

常压蒸煮，较难蒸熟，为此要采取分层进料法。即蒸料前必须先把锅内水煮沸或开启

蒸汽，把润水后的原料一层层。均匀池洒入锅内，注意洒入原料必须顶着蒸汽，即在冒蒸汽处铺上一层原料，洒料时注意松散，切忌进料太快，压实，避免蒸汽不畅通的地方出现生科。进料完毕，为避免锅底冷凝水聚结，先排放锅底蒸汽冷凝水后，加盖蒸煮1—2h，停火或关汽，焖2—4h，出锅。

2．加压蒸煮锅

为承受一定压力的圆筒形钢板蒸煮锅。锅底部设有假底(竹编或有网眼的金属板)，假底下通入蒸汽，并设有排水阀。靠近假底处开有刀门，便于出料。刀门及加盖处配有元宝螺丝。锅盖设有排汽阀及压力表。

加压锅的优点是蒸煮时间快，省煤。蛋白质原料容易变性(蒸熟)。但须注意安全，蒸锅必须符合受压容器的标准，压力计要定时检验，蒸料时不得超过规定压力。

操作时，先开蒸汽，排除冷凝水，待冒汽后，缓慢将润水后的原料洒入，洒料要均匀琉松，随着蒸汽的冒出，逐步洒入，切忌进料太快把蒸汽“压死”，造成蒸煮不适。进料完毕，待面层冒汽后，然后加盖捻紧元宝螺丝，升温，当压力升至4．9×10000Pa时，关蒸汽，开启锅盖上的排汽阀，排除锅内余汽至0，继续开蒸汽，关闭排汽阀，当压力上升到11．77×10000Pa左右，保持15min，关闭蒸汽再焖锅15min。即排尽余汽，打开锅盖开启刀门出锅。

3．N．K式旋转蒸煮锅

N，K式旋转蒸煮锅是一个既能受压加热，又能减压冷却的容器。在润水蒸料时，可以360°碳转运动。旋转锅由锅身、支柱、旋转装置、水力喷射泵及真空泵吸料投料口和出料口等部分组成。20年来，国内旋转锅不断改进，目前罐体以立式双头锥为主，也有球形，容量一般为5—6m 3：。近年来我国发酵技术人员按照高温短时间的蒸煮原理，采用旋转锅蒸料也可实现上述高、短法蒸料的要求。上海酿造五厂对该项设备与工艺做丁如下改进后，得到较好效果。

(1)5m3N．K式旋转蒸煮锅(固2—l---3及2—1—8)每锅蒸科l 225kg(其中豆粕1000kg，小麦片125kg，麸皮100kg)。

(2)排汽管，直径75mm。

(3)水力喷射泵(回2—1—9)，用2台BＳB—60玻璃钢喷射泵，并联装置。用R1.5m圆弧形管，喷射泵出水用管长3m。抽真空冷却至75℃时间为10min左右。

(4)蒸料操作方法。以上海酿造五厂为例，豆粕与辅料分开润水(前已所述豆粕原料润水充分有利于蛋白质变性。豆粕先润水，有利于豆粕吸水润胀)。豆粕1000kg经提升斗送入锅内。开动转锅，同时开蒸汽干蒸至110℃(豆粕因被提取泊脂后系低温处理的，干蒸使蛋白质凝固，防止产生结块粘糊现象)，关闭蒸汽，开启排汽阀，使锅压力降到0后，开离心泵，打入水800kg，豆粕吸水后，旋转锅身浸润40min后停止旋转，然后添加铺料小麦片125ks及麸皮1000kg，再旋转混合20min，开蒸汽升压至490kPa后关蒸汽，开排汽阀降压到0后，关闭排汽阀，继续通入蒸汽。转锅内的温度上升到120℃，压力为147。lkPa左右，维持4min，开启排汽阀5min，压力从147．1kPa快速脱压至0，接着开启两台水力喷射泵抽真空，在10min内抽冷至75—80℃，即可出料。

(5)操作注意事项：

①受压容器要经常检查，压力不得超出规定范围以确保

安全。

②操作时要严格遵守操作规程。

②出料时锅内残余蒸汽必须排尽。