关于我国印染行业的能耗环保现状及节能减排技术的发展趋势

关于我国印染行业的能耗环保现状及节能减排技术的发展趋势

进入21世纪后，我国的纺织行业在生产过程中带来的资源消耗大、污染物排放量多的矛盾日益显现，国家出台的一系列政策法规已经向纺织印染行业频频发出警示：《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》的22项经济和社会发展指标中，与印染行业直接相关的约束性指标是：在“十一五”期间，单位国内生产总值能源消耗降低20％左右，单位工业增加值用水量降低30％，主要污染物排放总量减少10％；2006年10月1日起，国家环保总局公布的《清洁生产标准纺织业(棉印染)》(HJ/T185-2006)正式执行，该标准从生产工艺和设备、原材料、资源消耗和污染物产生指标、生态纺织品、环境管理等各个方面提出了新的要求；国家环保总局组织的按纺织产品细分的印染行业污染物排放标准正在紧锣密鼓编制之中；国家发改委组织于2008年2月4日发布了“印染行业准入条件”(发改委2008年第14号公告)已经于2008年3月1日起实施。节能减排已成为印染企业中使用频率最高的名词，成为各级政府和行业的管理目标，印染行业面临空前的压力！

一、“十五”以来我国印染工业资源消耗和污染状况

1.1 单位产品能耗和水耗量大

我国纺织工业特别是印染工业存在能耗、水耗高的问题，表1反映了我国目前棉印染单位产品的平均取水量和美国1990年代棉纺织品印染加工平均用水量以及我国和加拿大90年代代表性纺织印染加工企业的综合能耗水平。

由表1可见，我国印染加工过程单位产品的能耗和水耗与先进国家与地区90年代相比，仍然有较大差距。

据2008年初对有关印染厂的调查，目前印染产品加工过程的能耗情况见表2。

注：表中数据系2008年初对江苏、浙江15家典型工厂的调查数据。

据有关资料介绍，我国台湾地区印染生产的能源消耗情况如表3所示：

从调研结果来看，浸渍加工方式的水耗和能耗与先进水平相比差距比较大。

1.2 纺织印染废水排放量大

2000年以来，纺织印染工业在迅速发展的同时，环境保护问题也愈发突出。纺织印染行业排放的印染废水是我国工业系统中重点污染源之一。据统计，印染行业排放的印染废水占全国纺织工业排放总量的80％左右，2003～2005年我国纺织行业大中型企业和印染废水排放情况见图1。

(*图中印染废水排放量系折算值)

2007年全国第一次污染源产排污系数调查结果显示，印染废水年排放总量可达到23～30亿吨，这些数据表明，行业的废水排放量呈逐年上升趋势。

1.3 污染物排放情况

纺织印染行业排放的印染废水是我国工业系统中重点污染源之一。印染废水具有水量大、有机污染物含量高(COD值高)、色度深、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水。国家环保总局2004年统计数据显示，印染废水排放的总量位于全国各工业部门排放总量的第5位，而其废水中污染物排放总量(以COD计)则位于各工业部门第6位。

染整废水的来源及性质

染整废水主要污染物是有机污染物，主要污染物来源于前处理工序的浆料、棉胶、纤维素、半纤维素和碱，以及染色、印花工序使用的助剂和染料。目前前处理废水的COD平均浓度在3000mg/l左右；染色/印花废水的COD平均浓度在1000mg/l左右；混合后，总平均浓度在2000mg/l左右。染整废水的BOD/COD一般小于0.2，属于难生物降解的废水，BOD小于500mg/l。

随着纺织行业新材料、新助剂的大量开发应用，使纺织工业废水成分更为复杂，处理更为困难。例如，PV A浆料、合成纤维的碱性降解物(主要是邻苯二甲酸类物质)、新型助剂等难生化降解的有机物大量进入印染废水，其COD浓度大幅度上升，从而使原有的生物处理系统COD去除率从70％下降到50％左右，甚至更低，传统的化学沉淀和气浮法对这类印染废水的COD去除率也仅为30％左右。

自1980年代以来，印染企业混合总废水COD的排放量呈急速上升趋势，图2反映了自1980年代以来我国印染行业废水COD的排放量的变化情况。2007年有的企业的COD最高达到4000mg/L。

印染行业对我国环境造成了极大压力的另外一个原因是部分地区印染产业过于集中，我国印染企业最为集中的一个市日产生约100万吨以印染为主的废水，一个镇日产生12万吨以印染为主的废水，一个4平方公里地方集中了40多个印染厂。印染加工企业如此密集，远远超出了环境的承受能力，造成污染是无法避免的。

我国印染加工数量巨大、水环境治理和水资源深度利用等技术手段落后的现状，已构成对中国自然生态环境的巨大伤害。另外，纺织厂的噪声、化纤厂的废气、热定型机废气、涂层废气以及大量的印染污泥没有及时处置，都已成为重要的环境问题。因此，印染行业节能减排、加强污染治理已成为不可推卸的历史责任。

二、国内外纺织印染废水排放标准的比较

2.1 我国纺织印染废水排放标准

目前我国只有“纺织染整工业水污染物排放标准(GB4287 -92)”规定了纺织印染工业废水的排放要求，共规定了化学需氧量(COD)、生化需氧量(BOD5)、色度、pH值、悬浮物、氨氮、硫化物、六价铬、铜、苯胺类、二氧化氯等11项指标。

该标准于1992年颁布实施，对污染物的排放要求较低，对于废气等污染物的排放并没有限制指标。2007年国家环保总局对该标准进行了修订，修改后的标准规定了水污染物排放浓度限值，新标准在GB4287-92的基础上对染整废水的排放限值上提出了更为严格的要求，该标准即将发布。

国家对热定型机废气排放浓度限值也作了初步规定（见表5），但尚未明确废气排放的具体内容。

2.2 发达国家纺织印染废水的排放标准

美、欧、德、日等发达国家对纺织印染废水的排放标准限值见表6。

美国对洗毛废水、毛织物染整加工废水、机织物染整加工废水、纱线染整加工废水和非织造布染整加工废水都有详细的规定。且排放指标严于我国现行的排放标准。

与美国的废水排放标准相比，德国的废水排放标准相对较低，但德国对产污点废水指标提出了较高的要求，对于纺织印染废水，德国规定产污点的废水中不可含有：有机氯化物、含氯漂白物(亚氯酸钠除外)、游离氯、砷、汞以及它们的混合物、烷基酚(APEO)化合物、含Cr6+化合物、EDTA、DTPA和磷酸脂及具有累积作用的染化料、助剂等。对于洗毛厂，德国规定产污点的废水中不可含有氯和产氯化合物。

总体来讲发达国家的纺织印染废水对其国家的水系环境不会造成危害，而我国的纺织印染工业废水的排放已经对我国水系环境造成了极大的危害。

三、国际印染工业节能减排技术的应用情况

尽管在美国等发达国家常规纺织印染工业规模现在已经比较小，但节能减排、减少环境污染方面的工作仍得到十分的重视。1996年9月美国环保局为减少纺织工业的污染，出版《纺织工业污染防治最佳措施手册》"Manual Best Management Practices for Pollution Preventionin the Textilelndustry"，手册系统介绍了纺织工业节能、节水、降耗、减排的技术。通过新技术的推广，1990年美国梭织物加工过程耗水量平均仅为115吨/吨织物、针织物加工过程的耗水量平均为85吨/吨织物。

我国台湾地区自1990年起就积极开发推广清洁生产技术，为了降低纺织印染行业的污染物排放和资源消耗，台湾地区在2001年出版了《染整业污染防治与环境管理实务手册》，手册中对台湾地区的清洁生产技术、污染防治技术进行了系统的归纳总结，对指导该地区印染行业节能减排工作起了十分有效的作用。归纳如下：

在前处理技术方面，通过推广棉织物高温(130℃)精练漂白、针织物连续练漂等技术，使前处理的耗水量大为降低，节约化学品使用量约50％，污染物排放降低25％，总体经济效益提高30％；

在染色技术方面，采用低浴比染色设备(浴比3:1～8:1)、筒子纱染整高温排放、筒子纱高温活性染料染色、筒子纱活性染料染色热水喷洗及蒸汽高压喷洗、染色流程全程监控、自动加料和同浴染色等技术，使染色耗水、耗电、耗能均大幅度降低，染色时间也大为缩短，生产效率明显提高；

无法达到的化学氧化效果，借助强大的氧化力，将颗粒状悬浮物和溶解性物质转化成沉降性性能较好的胶体物质，使得后续沉降处理易于进行，同时由于高氧化性，可以极大地去除毒性，大大提升生物活性及生物氧化效率；

在废弃物处理及综合利用技术方面：对资源型废弃物如废纸盒、废塑料桶、废铁桶、PE袋、废浆纱、废二级纱、短码布等，一般都进行回收利用。对一般性废弃物，如废润滑油、棉絮、棉渣、废染料、废助剂及废水处理所产生的污泥等，须经特性实验及毒性溶出实验分析，确认为无毒或未含有有毒物质，方可作为一般污染物处理。

四、国内印染工业节能降耗减排新技术的应用情况

2000年以来，我国纺织印染工业得到了快速发展，特别是在印染行业“十一五”规划纲要的指导下，印染工业的节能减排工作也取得了许多进步，总体说来，我国纺织印染工业在节能减排方面的主要工作有：

4.1 前处理

4.1.1 生物酶前处理技术

采用生物酶处理技术可以提高退浆率，减少后道工序处理难度，有利于提高前处理织物品质，进而提高染整面料档次，提高经济效益。

常州市某灯芯绒印染厂，用L40酶、果胶酶、纤维素酶及渗透剂等对坯布进行退浆和煮漂，并结合氧漂完成前处理工艺。根据工厂实际使用情况，与有传统的碱处理工艺相比，采用生物酶前处理工艺，可节约大量助剂，减少能耗、水耗，综合比较，约降低前处理成本15％～25％，具有明显的经济效益。采用生物酶前处理技术，污水排放量比碱处理明显减少，且污水中BOD/COD比值仅为碱退浆的1/10左右，大大提高了污水的可生化性，降低了污水处理难度，有利于污水稳定达标排放。

4.1.2 丝光淡碱回用轧槽与封闭式循环丝光技术

目前采用的丝光淡碱回用轧槽、封闭式循环丝光技术、自动测配碱及淡碱分流回收利用系统，使丝光过程中的物料消耗及能源损耗得到显著降低。

863A废碱回用轧槽系统由多个大小不同的系列轧辊及其相应的轧槽组合而成，槽底有一定的倾斜度，使碱液浓度呈梯度逐格升浓，碱液流动方向与织物运转方向相反，逆向流动碱液的浓度差产生扩散传质的推动力和摩擦力，使NaOH分子自碱液中吸附到织物上的含量随着碱浓度的变化而增加，由此具有高效的吸碱功能。应用863A废碱回用轧槽和实行封闭式循环丝光工艺，可减少丝光工艺中的浓碱投入量40％左右，相应地减少40％左右的淡碱蒸浓回收数量，减少一道烘燥工序，节水60％左右，相应减少污水处理费用60％，节电15％，综合计算物料及能耗的节约，百米布共计降低生产成本5.54元，若按每台丝光机年产量1600万米计，全年可节约88.66万元，同时还可提高丝光碱液对织物的渗透性和均匀度。

常州国泰东南印染有限公司使用自动测配碱及淡碱分流回收利用系统改造国产丝光机，一台丝光机每天可回收80g/L左右的淡碱30多吨，扣除未改造前回收淡碱浓度30g/L，实际每升多回收50g烧碱，每天可节省360g/L的浓脚吨，一年可节省资金55万元。生产实践证明，淡碱回收和循环利用效果显著，可减少浓碱使用量五分之一左右。

4.2 染色与印花

4.2.1小浴比染色技术

在以浸渍处理为主的染整加工过程中，小浴比的加工设备已经成为印染厂的首选设备，香港立信公司大力推出的"THEN"AIRFLOW系列气雾染色机，可以适应高温高压和常压条件的染色要求，染色浴比降到1:3，已经有334台设备在国内得到应用。气流染色机与普通溢流染色机相比，成本比较如表7:

意大利巴佐尼(BRAZZOLl)公司采用INNOTECHNOLOGY-染液横动技术推出的INNOFLOW EXL染色机，可以使活性染料中深色耗水量仅为40～50m3/t,耗电量仪相当于气雾染色机的1/3,在染色效果上可以获得很好的重演性和匀染效果。这些设备可以节约大量的染色用水和蒸汽，同时也减轻了污水的排放和治理负担。

4.2.2 连续轧染的一次准确性和即时化生产

在连续轧染生产过程中，一次准确性(RFT)和即时化生产(JIT)已经成为降低消耗，提高生产效益的重要手段，不仅可满足市场小批量、多品种、快交货的要求，同时减少了水、电、汽、染化料等资源的耗费，而且可以有效地提高生产效率、大幅度降低生产成本。

根据对部分企业清洁生产审核的结果，染色返工或工艺重现性不好，将增加30％以上水的消耗、8％以上的蒸汽消耗和6％以上电的消耗。因此，提高工艺重现性是最有效的节水节能措施之一。广东溢达纺织公司重视工艺管理，染纱一次命中率从原来的70％左右提高到目前的90％以上，成品布一等品率从原来80％左右提高到99％，使染色的吨产品耗水量降低了约30％。

4.2.3 涂料连续轧染技术

涂料连续轧染新工艺与传统的活性染料染色工艺相比，可节约染料20％、氢氧化钠95％、盐100％、助剂50％以上，可减少70％以上的印染废水排放，每加工1百万米织物可减少废水排放1.2万吨、CODl.2吨、氨氮0.18吨。与传统染色工艺相比，可节约电31％、蒸汽30％、水50％，降低染色排污水量70％以上。同时可提高产能10％。

4.2.4 涂料印花技术

全球纺织品印花中，涂料印花已超过50％的份额，并已成为棉、涤棉布及各类混纺织物的主要印花方法。常规印花布百米工艺耗水平均按3.5吨计，涂料印花工艺百米耗水量约节省2.5～3t，年产100万米涂料印花布，就可以节水2.5万吨，且节省蒸汽约100t。

4.2.5 自动印花调浆系统

与传统印花调浆方式相比，自动印花调浆系统可使机台的开机率提高50％；残浆利用率达85％～94％，色浆利用率提高10％～12％；全自动操作精确、再现性高，使产品一等品率提高了10％～20％；调浆车间人员节省30％～35％；全自动搅拌机及自动输送带，节省了劳动力，改善了操作环境，使调浆车间的员工流失率降低80％～86％。

4.3 后整理

4.3.1 泡沫整理

传统浸轧的轧液率为70％～100％，泡沫整理的轧液率仅为15％～30％，泡沫整理从节能、提高产率、减少水耗和废水处理方面，具有明显的优势。应用泡沫整理可以大大降低能源消耗、显著提高生产速度、降低织物上含水量、可使拉幅机的运行车速从110m/min提高至250m/min，从而使产率提高130％、显著降低污水排放、减少水和化学品的消耗。

4.3.2 纤维素酶后整理

纤维素酶可用于棉、Tencel、粘胶、黄麻、亚麻及其混纺织物的生物整理，用于棉织物，可进行减量、柔软、抛光、生物洗和仿旧整理，使织物柔软、光滑、减少起毛现象；用于Tencel 和粘胶，可提高光滑度、增加悬垂性、具有独特的手感和视觉，用于黄麻和亚麻，可增加漂白白度、降低硬挺度、减少刺痒感。由于没有化学处理，既节约能源，又减少了废水污染。

蛋白酶用于羊毛的“生物防毡缩整理”，羊毛张力损伤小，防缩效果好：用于丝绸的酶精练和水洗整理，有较高的脱胶率，形态丰满，可提高渗透性和白度。

4.4 印染设备

加速原有设备的技术改造，提高能源利用效率，积累了许多好的经验，亦取得了很好的成效。

4.4.1 973型蒸箱的改进与封闭式循环漂染技术

1)封闭式循环前处理工艺：

应用973B蒸箱实行封闭式循环前处理工艺，可节约30％左右的前处理冷凝练漂液，90％左右的蒸洗废液，40％烧碱，30％前处理助剂，回收利用20％的热能，并大量节水。该工艺解决了漂染污水pH值、废水色度和COD三高的难题，大幅度降低污水处理成本。

2)封闭式循环染色工艺：

应用973B蒸箱等实行封闭式循环染色工艺，可回收利用30％左右的冷凝染液，节约30％的活性染料固色液、还原染料和硫化染料的还原液，并相应地节约染料3％～10％；可以顺利进行湿法汽蒸工艺和浅色涤棉织物的一浴法汽蒸轧染工艺。该工艺大量减少污水。其原来从蒸箱底部排出的色度为1000～40000倍、COD 300～15000mg／L，pH值10～11的严重污水，基本上变为清水。

3)封闭式循环皂洗工艺：

应用973C蒸箱等实行封闭式循环皂洗工艺，提高了活性染料、还原染料等的染色牢度；可以回收利用30％左右的冷凝皂洗液，减少污水一道氧漂工艺。

该封闭式循环工艺，可以降低生产成本约0.2元/米，节约燃料费约20％。

4.4.2 灵巧型轧车低轧余率技术

一台180cm门幅的常规三柱烘筒烘燥机(30只烘筒)，棉织物经水洗轧余率70％，进入烘燥至回潮率8％，年工作6000h消耗蒸汽2880t。灵巧型轧车的轧余率仅为45％，烘干至8％的回潮率，只需将织物37％的含水率脱水烘燥，与常规相比，消耗蒸汽可降至1718t，可节能40％。

4.4.3 射频加热烘燥技术

射频加热的特点是：加热速度快；加热有选择性；提高加热烘燥纺织品的质量；加热过程易控制；操作方便。国产TDW型射频烘干机在业内已得广泛应用。

一台60KW，27.12MHz的射频烘燥机代替两台快速蒸汽烘燥机和四台笼式烘燥机，可以节省80％的热能成本。

普通暖风式烘纱机，耗能15kW/h，每吨纱蒸汽耗量2.8t，每吨纱烘燥费用>400元；而一台40kW的射频烘燥机，24h烘纱4l每吨纱烘燥费用仅188元，节约能源达55％。

4.4.4 染整加工设备的保温

染整工艺的水洗、烘燥及定形设备的散热现象热损失较大，水洗机液面蒸发加上散热占总能耗的15.3％，烘筒烘燥机散热占总能耗23.3％，热风拉幅机散热占总能耗的9.72％。减少热损失的办法主要是加强绝热保温，使表面温度不高于40℃，如蒸汽管道全部保温，可减少90％以上的热损失，并可防止因烘房内边中温差造成的织物边中色差。

4.4.5 还原汽蒸箱封口改造

将还原汽蒸箱的封口由液封改造为汽封，汽蒸箱内保持微正压状态，并加装自动控温装置，根据不同织物设定汽蒸温度。据张家港三得利印染厂介绍，改造后的还原汽蒸箱可节约蒸汽约20％，节约支出40万元/年.台。用于活性染料汽蒸固色时，可使活性染料的利用率明显提高，固色液可节约50?55％，污染物排放减少，而且布面质量明显改善。

4.4.6 其它措施

(1)电力传动及空调、空压机普遍改造为变频传动，可有效降低电耗。

(2)烧毛机采用电加热陶瓷火口，能耗仅为圆筒(柴油燃烧加热)烧毛方式的1/5。

(3)燃煤锅炉采用分层燃烧方式，保证了煤的充分燃烧；采用将排污管穿过锅炉水箱的方式，利用烟道气热量加热锅炉用水等方式，可节约用煤12％左右。

(4)采用节能照明灯具，车间及办公场所照明均采用节能光源，可节电50％左右。

4.5 在线检测计量控制技术

推广在线检测控制技术，通过科学计算，精确计量投料，使印染生产由粗放型过程向精细化过程转变，不仅有利于产品质量的控制，还减少了因超量投料引起的环境治理负担。目前正在推广和应用的在线计量检测技术包括：

4.5.1 染料助剂中央配送系统

通过全闭环控制系统及传感器技术，在染料、助剂、设备、配方等实现信息化管理的基础上，实现自动称料、化料、管道化自动输送。在前处理加工工序中，还可通过实时在线检测，实现生产过程中加料的自动控制，使印染生产过程中染化料及生产用水做到精确计量，科学使用。

4.5.2 在线检测控制技术

包括织物含湿率、热风湿度、液位、门幅、卷径、边位、长度、温度、速差、预缩率在线检测技术已经在印染厂逐步推广应用。其中织物湿度、碱浓度在线检测技术的应用已经取得了非常显著的工艺效果和节能减排效果，例如：利用织物在不同含湿状态时的导电率差异开发的织物含湿率在线测控装置可以指导操作人员根据蒸汽的使用量，根据布面含湿和加工需要合理控制烘筒蒸汽流量，每台烘干机每年可节约蒸汽近百吨：根据测量烘箱排放的热空气中氧气含量的原理制成的排气测控装置，可以根据排气浓度的变化检测其中水蒸汽或废气的浓度，进而控制风机的转速，达到合理使用蒸汽和电力的目的。在热风拉幅机和热风预烘机配备，可节约蒸汽30％左右。

采用比重、吸光度等基本检测技术通过电磁浓度计、微压差传感器、分光光度计、计量输送装置和计算机等技术组合而成的碱浓度、双氧水浓度在线管理系统，为提高前处理工艺的稳定、科学合理使用助剂提供了硬件保障，对于稳定产品质量，降低生产原料成本，提高生产效率有着重要的意义。

4.6 中水回用及余热、余能回收利用

印染生产中随处可见的带有热量的冷却水、冷凝水、机台排出的废水、废气，以往都是任其排出，不仅对环境带来影响，而且造成大量热量的浪费。这些生产过程中的余热目前已为许多工厂加以利用，常见的余热、余能的回用方式包括蒸汽系统的凝结水、冷却水、浴中用水回用和染色生产水的综合利用等。

在纺织染整生产过程中，可以分层次实施水的综合利用，即生产过程中综合利用、一般处理综合利用和深度处理的综合利用。水的综合利用除考虑各种废水的利用外，还应考虑废水中热能的利用，以针织品的染色为例，1t针织品在染色过程中，仅仅染液排放出的废水所含热量折成标煤约92～230kg。

目前生产废水余热回用方式包括：水洗机排出的水温高达80多℃的废水，将通过热交换器后排放，可以将新鲜冷水加热到40～50℃；THEN公司推出的AIRFLOW AFE气流染色机具有高温直排功能，有的企业将高温染液通过热交换器再排放，冷水经此热交换后可升温至60-70℃，不仅节能，而且省时，提高了机台的生产效率。

4.7 高温废气处理及余热回用

4.7.1 生产废气

印染厂的生产废气主要是烟囱烟道气和定型机的废气。目前的烟道气普遍都采用染整废水水膜除尘的方法脱硫后排放，脱硫率可达85％以上，大幅度削减了二氧化硫的排放。

4.7.2 热电厂余热集中供热

各地已经普遍采用热电联供，余热集中供热的方式，提高能源的利用率，同时有利于燃煤废气的集中处理排放。

4.7.3 热定型机废气

浙江、江苏、福建等省正在推广热定型机有机废气回收排放技术，通过冷凝、过滤、吸收分离等技术将热定型机废气中的有机物进行分离回收，同时还兼有余热回收利用的功效。

4.7.4 锅炉烟道气余热回收利用。

一些印染厂利用热电厂产生的排放温度约为270℃左右的锅炉烟道废气，用来加热饱和蒸汽使之成为过热蒸汽，作为印染加工热源，烟道气经热交换后降至150-180℃再排放。

4.8 新型能源利用技术

4.8.1 煤及燃油代用品??水煤浆

宁波雅戈尔日中纺印染有限公司的热定型机高温热源采用水煤浆为燃料，投资400万元，建水煤浆油锅炉3台，节约标煤261t/a,减少S02排放量198.2t/a，NOx达标排放，产生经济效益638.87万元。

4.8.2 太阳能??水加热技术

太阳能是清洁能源，使用太阳能生产热水没有任何污染。大面积的太阳能集热板利用太阳能把水加热，贮存于热水池中，然后向印染车间的用热水设备供热水，可大幅度节约蒸汽费用或燃煤费用。每10000m2太阳能集热板每年可产20万吨55℃?60℃热水，可节约2万吨蒸汽，可节约260万元/年，热水系统同时可进行污水余热利用，每年又可节约蒸汽费用100万元以上，合计节约360万元/年，购买设备只要大约1100万元，3年即可收回投资。广东佛山佳利达纺织染公司建造了3000m2的太阳能热水系统，日供热水300吨；浙江杭州的达利(中国)有限公司的印染厂建造了13000m2的大型太阳能热水系统，日供应印染热水1300吨以上。

4.9 废弃物处理及回收

4.9.1 毛纺行业洗毛废水中羊毛脂的回收

羊毛脂不溶于水而溶于油，化学性质稳定，乳化力强，具有与人体皮脂相类似的性能。广泛用于化妆品、医药、皮革和其他精细化工领域。用膜集成技术：超滤??反渗透??双离心萃取技术从洗毛废水中回收羊毛脂和水等资源，回收率达到90％以上，而且还充分回收回用了废水中的热能、碱和洗涤剂。

4.9.2 热定型机废气中回收废油的冷凝物

每台定型机正常运行每天大约排放废气240000m3，废气中颗粒污染物浓度大约1200mg/m3，油烟浓度与化纤含量有关，大约120-850mg/m3。由于定型机出来的废气温度达180℃，纺织品中的油质、蜡质及柔软剂、树脂等在高温条件下成为气态。采用低温超饱和(supersaturation)以及含有某种表面活性剂的雾化液体的强化凝聚(coagulation)技术，将废气温度降到零点温度以下，使混在废气中的气态油或树脂转变为细雾滴状；同时利用含有某种表面活性剂使雾化液体发生强化凝聚形成液态冷凝物。

YL定型机废气处理系统对废气中悬浮颗粒物去除率≥80％；对废气中油类物质回收率≥75％，每台定型机每天减排颗粒污染物230kg，回收油类物质21-153kg，年能产生经济效益8万多元。

4.9.3 固体废弃物

印染厂的固体废弃物主要有燃煤锅炉的炉渣和污水处理后的污泥。炉渣一般可作为建筑材料的原料，已经得到较好的处理。污泥目前一般采用填埋或焚烧两种方式，仍有二次污染的问题存在。毛纺织制品的染整污泥经适当处理可以作为绿化肥料循环利用。

4.10 能源计量管理

4.10.1 清洁生产审核

对全厂各个生产管理环节制定清洁生产分类方案，从原辅材料、资源能源、工艺过程控制、设备管理、员工管理、废弃物处理等各个方面全面落实清洁生产管理，取得很好的效果。浙江省已经将清洁生产审核作为印染厂的考核工作逐步推行。宁波雅戈尔日中纺印染有限公司2007年投资4000多万元对全厂共计44个项目进行清洁生产审核，取得非常显著的节能减排效果：节约蒸汽10，l00t/a，节水45.85万m3/a，节电79.85万kwh/a，回用热水6.2万m3/a；节约标煤261t/a,；减少废水排放96.9万m3/a，减少S02排放量198.2t/a，NOx达标排放，节约助剂3t/a，减少固体废弃物18.5t/a、废蜡0.8t/a、废浆1000t/a，减少废碱排放9.3万t/a；产生经济效益近1700万元/a。

4.10.2 能源计量管理

强化生产过程中的能源管理

许多工厂进行了能源审计，通过对生产工艺实行全面梳理，改进工艺，提高了合格品率，减少了浪费，注意从源头控制能源消耗，减少污染物的产生。有的工厂还专门设立了节能减排办公室，每天进行水、电、蒸汽等能耗的计量考核，考核结果与车间、机台的产量、成本、员工的薪酬挂钩。

在能源的计量管理方面，一般做到水、电实施三级计量管理，蒸汽实施二级计量管理，实施这些管理措施的工厂生产成本均有大幅度降低，尝到了节能降耗的甜头。

4.11 综合治理与循环经济

4.11.1 综合治理及防护

一些大型印染企业，如浙江富丽达纺织控股集团，利用产业综合优势，将热电厂、染料化工厂和粘胶纤维厂的酸废水与染整的碱性污水合并处理，降低了污水处理的综合成本，染整污水处理至二级排放标准(CODl00mg/l)，处理成本仅0.7元／m3。

在印染厂区周围建立人工防污防护沟(墙)工程，有效防护生活区和厂区周边地区的污染。绍兴国周染纱厂投资35万元，在厂区印染生产车间四周建立防护沟(墙)，沟深2米，沟宽0.6米，全长1500米，沟墙厚0.3米，靠河边及居民住宅区设双层防护沟结构，沟内注入清水，如有生产废水泄漏，则从沟中水的颜色可以方便地辨别，并立即采取措施。这一做法，对厂区及工厂周边地区进行防止污染扩散是一种有益的尝试。

4.11.2 生态园区建设

根据循环经济理念，我国已经开始实施生态园区建设试点工程，将由传统的经济开发区和高新技术开发区经过工业园区发展到生态工业园区。生态工业园区强调经济、环境和社会功能的协调和共进，是社会层面推进循环经济的基础，真正体现了以环境优化促进经济增长。

生态工业园区有以下特点：

第一、在企业层面推进资源节约和高效利用，减少污染物的产生和排放。将生态设计、绿色招商、清洁生产、环境管理体系融入企业采购、生产、产品和服务的各个层面，促进资源节约和高效利用，减少了污染物的产生和排放，是生态工业园区创建的基础与核心工作。主要表现在两个方面，一是提高环境准入门槛，对资源能源消耗高、环境风险大的项目实施严格控制。二是以企业为主体，积极开展清洁生产，推行资源节约和高效利用，减少污染物的产生和排放。

第二、在园区层面完善生态工业网络构建，促进产业结构生态化。从产品链和废物链两个方向出发，不断完善园区生态工业链网，积极引进补链项目，构建工业共生网络，形成企业间互利共生及区域层面的物质循环，增强产业的抗风险能力，促进产业结构生态化。

第三、通过静脉产业类生态工业园区创建，实现废物再利用和资源化产业集群化。我国正处于工业化的中期阶段，走新型工业化道路，实现经济发展和环境保护的高度协调，必须改变高能耗、高物耗和高污染的生产方式。发展以资源再利用和资源化为主的静脉产业是物质循环中的一个重要环节。

2006年12月，经国家环保总局批准，绍兴市在袍江工业区进行“创建国家生态工业示范园区”试点，通过建设生态工业园引进生态化高新技术和项目，如生物制药、包装材料及食品饮料等产业，将印染企业和其它行业进行整体规划，集中搬迁建设，并用较高素质的运行管理人员，实现区域整合，促进园区产业升级优化，降低企业产品成本，增强了园区内综合竞争能力和可持续发展的能力。园区内各产业排放的废水进行统一规划，统一治理，采用较完整的治理工艺和实用先进的设备和仪器，各企业排放的废水经过混合调节得到改善，以保证系统稳定实现达标排放，这种模式比单一纺织印染企业排放的废水处理效率更高。该示范区的建设为纺织印染行业走生态发展之路进行了有益的探索。

五、印染工业节能减排新技术研发展望

在过去几年中，印染界研究开发了许多节能节水降耗减排的新工艺、新技术，部分技术已经在企业应用，但新工艺、新技术的研究开发力度还有欠缺。为了保持我国纺织工业的健康稳定发展，在今后的发展过程中，除继续推广现在在企业中使用效果良好的新工艺、新技术外，以下新技术、新工艺应成为今后一个阶段行业研究开发、推广应用的重点。

检索世界纺织类期刊《Coloration Technology》、《MelliandTextilberichte》、《AATCCReview》、《纺织导报》、《纤维学会志》等，分析近3年所发表有关节能减排降耗的文章，结合国内的研发成果，主要涉及到的节能减排降耗技术如表8所示：

纵观印染行业节能减排工作的严峻形势，我国印染行业近期内的发展重点应该围绕加快行业技术进步、推广清洁生产技术和加快装备更新等方面进行。从政府层面来说，则应按照循环经济的发展模式，统一规划，从技术、经济、环境多方面综合考虑，加强监管，在保持生态平衡的前提下进行发展和建设。如此，方能保证我国的经济建设与社会环境和谐共存，协调发展。