回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准

回转窑筒体安装

施工工艺流程及执行标准

施工工艺流程

设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转

（I、设备检查）

一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。

二、底座检查

1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。

2.校核底座的纵横中心线。

三、托轮及轴承检查

1.检查托轮及轴承的规格。

2.检查托轮轴承座与球面接触情况。

3.检查轴承地面上的纵横中心线。

4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。

四、窑体检查

1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查：

圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。

2.圆周检查

两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。

4.检查窑体的下列尺寸：

（1）窑体的长度尺寸；

（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；

（3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。

五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。

六、大齿圈及传动设备检查：

1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。

2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。

3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。

七、加固圈及轮带挡圈检查：

加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。

（II、基础部分施工）

按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下：

一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）.

二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。

三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于

±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。

四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。

五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。

（III、支承部分施工）

安装前对托轮组件、底座等零部件，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作。支承部分施工工艺流程见图2.1。

图2.1 支承部分施工工艺流程

一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。

二、托轮清洗与轴瓦刮研

1.把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。

2.检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。

（1）轴瓦与轴颈的接触角度为60°-----75°，接触点不应少于1----2点/平方厘米。

（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001---0.0015D(D为轴的直径)。

（3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。

（4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5平方厘米。

三、托轮组安装

1.中心位置测量

（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（见附图图2）。

（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（见附图图3）。

（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（见附图图4）.

2.标高及斜度测量

（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。

（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（见附图图5），偏差不得大于0.1mm/m。

（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（见附图图6）。

3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1,L2相对差不得大于1mm，对角线A,B之差不得大于3mm（见附图图7）。

四、各道托轮组安装的总检查

1.中心位置的总检查

（1）纵向中心位置的复查

在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。

（2）横向中心距的复查

以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3mm。

2.标高及斜度的总检查

相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。

五、各托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。

六、清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200---300mm处。

七、挡轮安装

1.安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。

2.挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。

（IV、回转窑部分施工）

由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置，加上优化了筒节安装和吊装顺序，及使用自制龙门吊后，使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑，实现了无道木施工。安装前对所有零部件，特别是各筒节，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作，根据现场条件确定要在地面组对的筒节和吊装顺序。回转窑部分施工工艺流程见图3.1.施工中主要要求如下：

图3.1 回转窑部分施工工艺流程图

1.对各筒节和轮带进行检查，保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度，其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径)，轮带下及大齿圈下筒节不得大于

0.0015D，相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。对筒节两端口进行16等分并依次标写1、2、3、……16的标号，各筒节的纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm，将筒节两端口对应标号用白线相连，地面组对筒节时，利用四个带轮支架，使其支起筒节，两筒节以白线为准对齐，并注意白线方向是否正确。两节固定连接起来后，利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，见图3.2窑筒节对接轴线找正示意图。筒体找正其中心允许偏差为：支点处±4mm，大齿轮处±4mm，其余部位±12mm ,窑头及窑尾处±5mm。

筒体

筒体

调整螺栓

中心标板

激光经纬仪

白侧线

图3.2 窑筒节对接轴线找正示意图

2.校核底座加工时的纵横中心线，必要时划出更准确地纵横中心线，并打上样冲眼，样冲眼直径小于0.5mm。

3.轴瓦刮研时，要进行水压试验，在0.6MPa的水压下，检查轴瓦是否渗漏，保持15分钟不泄压为合格。

4.托轮安装时，首先定位传动侧的托轮组，然后以此为基准找正其他托轮组。

5. 窑体轴线检查---筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。

（1）.筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。

（2）.轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。

（3）.窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后），偏差不应大于±3mm。

（4）.窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求见下第6条。

（5）.筒体焊接后，如附图图8所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：

（5.1）相邻两轮带中心距L1的△1=0.25/1000L1；

（5.2）任意两轮带中心距L2的△2=0.2/1000L2；

（5.3）首尾轮带中心到窑断面距离L3的△3=0.3/1000L3；

（5.4）全长L的△=0.25/1000L。

6.筒体焊接施工（手工直流弧焊法）

（6.1）.焊接前的准备工作

（6.1.1）.窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。

（6.1.2）.焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑体母材等同，焊条用焊接窑筒体的焊条。）通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑体焊接工作。

（6.1.3）．窑体焊接所用焊条，应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。

（6.1.4）．焊条在使用前必须进行烘干，温度为250---300℃，干燥时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间。

（6.1.5）.焊接前对筒体的坡口形式，尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口的角度一般为60°，偏差不大于±5°。对接口间隙偏差不大于±0.5mm，坡口形式见附图：单面双边坡口（V形坡口）如附图图9（A）,双面双边坡口（X形坡口）如附图图9（B）。

（6.1.6）.窑体两接口在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先修理，窑的对接口纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm。

（6.2）窑体焊接

（6.2.1）.点焊，窑体对接找正无误后，即可进行点焊，采用焊条应与焊窑焊条相同。

（6.2.2）.接口焊接，为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑。

（6.2.3）.窑体焊接质量检查

焊缝外观检查：

a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。

b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。

c.焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%.

d.焊缝的高度，筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于

0.5mm,其他区段不得大于1.5mm,焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。

焊缝的探伤检查

a.探伤检查人员必须持考试合格证。

b.采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达JB1152中的II级为合格，对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。

c.采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查。质量评定达GB3323中的III级为合格。

d.焊缝不合格时，应对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。

e.焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且记录存档。

（V、传动部分施工）

传动部分施工工艺流程见图4.1。

图4.1 传动部分施工工艺流程图

1.依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。

2.调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，应考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙一般规定为0.25m+(2—

3mm)范围内（m为齿轮模数）。

3.大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应少于50%。

4.小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置来安装，各传动轴应平行，同轴度为0.2mm。

（VI、其他部分施工）

其他部分施工工艺流程见图5.1。该部分无特殊要求按图安装。

图5.1 其他部分施工工艺流程图

（VII、回转窑试运转）

回转窑试运转时应检查窑头密封、窑尾密封、轮带及托轮、传动装

置等转动部件、相对运动部位是否有杂物、是否有相互干涉，螺栓联结部位是否紧固，根据加油清单加入定量的润滑及液压油。确认辅助电机的运转方向正确后带动回转窖运转2小时；主电机空转调试8小时后，带动减速机试运转4小时，然后带动回转窖运转8小时。当砌筑以后或筒体长时间放置的时，每隔15天使筒体转动90°。