铆接工艺守则
SQB 陕西汽车集团有限责任公司企业标准
SQB42018—2009
铆接通用工艺守则
2009-06-28发布 2009-06-30实施 陕西汽车集团有限责任公司发布
SQB42018—2009
前言
本标准是在对我公司的铆接工艺现状和铆接工艺人员、铆接操作人员、相关管理等人员需掌握的基本知识进行分析、汇总后编制的，旨在为简化工艺文件的编制和岗前培训提供工艺技术基础。
本标准由公司汽车工程研究院工艺所提出
本标准由公司工艺所负责起草
本标准主要起草人：葛小层
本标准于2009年6月首次发布
陕西汽车集团有限责任公司企业标准
铆接通用工艺守则
SQB42018—2009 1 范围
本标准明确了零部件铆接设计、工艺设计、质量管理、生产制造应遵守的基本原则，为产品设计、工艺、质量等人员提供铆接工作依据，并为铆工提供铆接操作规范。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 863—1986 半圆头铆钉
GB/T 867—1986 半圆头铆钉
NO5169 汽车车架的铆钉质量规范，交货技术条件
SQB11522—2001 斯达—斯太尔载货汽车车架技术条件
3 铆接方法概述
3.1 铆接的定义
铆接是用铆钉把两个或两个以上的零、构件连接为一个整体（不可拆）的连接方法。
3.2 铆钉连接主要特点及应用
3.2.1 铆钉连接主要特点
3.2.1.1 铆接优点：工艺简单，其结构具有连接可靠、抗震、耐冲击、传力
均匀可靠的特点。
3.2.1.2 铆接缺点：
密封性差，即使铆钉涂以密封膏，其接头对水和气体都不密封；热铆时易产生氧化皮；如果在维修时必须拆卸，就应拆除并重新铆接。
与焊接相比，其缺点是：结构笨重，铆钉孔削弱被连接件截面强度可降低15～20%，劳动强度大，噪声大，生产率低。因此，铆接经济性和紧密性都不如焊接。
与螺栓、螺钉连接相比，铆钉连接的疲劳强度要小。大的拉伸负载能将铆钉头拉脱；剧烈的振动会使接头松弛。
3.2.2 一般压铆的优点：
3.2.2.1 低成本优势：与焊接相比，成本节约30-60％；与螺栓连接相比，铆钉及铆接装配的价格较低。
3.2.2.2 连接质量优势：动态连接疲劳强度远远优于点焊。
3.2.2.3 质量检测优势：连接点可无损伤质量检测，连接过程可自动监控、作业数据自动生成和存储。
3.2.2.4 生产简化优势：优化的连接工艺、无需前、后处理工序、没有材料损耗，可以实现多点同时连接、工作效率更高。
3.2.3 铆钉连接结构的应用
目前由于焊接技术的进步及其被广泛使用以及高强度螺栓连接的发展，铆接结构日益减少。但是，由于铆接一般具有韧性和塑性好，传力均匀可靠，以及易于检查质量和检修等特点，故某些重型和经常承受严重冲击或剧烈振动载荷的钢结构或焊接技术受到限制的场合，如起重机的构架、铁路桥梁、建筑、造船、重型机械等方面仍然采用铆接。航空和航天飞行器结构，现仍以铆接为主。此外，在某些非金属元件的连接中有时也采用铆钉连接。
3.3 铆接分类及其连接形式
铆接的形式很多，并且有着不同的分类方法，现将几种常用的分类方法
分述如下：
3.3.1 根据其工作要求和应用范围的不同，分为强固铆接、密固铆接和紧密铆接三种形式。
强固铆接：这种铆接要求能够承受大的作用力，保证构件具有足够的强度，但对被铆接件接缝处的密封性能没有特殊的要求，如屋架、车辆、桥梁等构件的铆接。
密固铆接：这种铆接既要求能够承受大的作用力，同时又要求被铆接件接缝处具有很好的密封性能，如压缩空气罐、压力管路、锅炉等构件的铆接。目前，这种铆接大多已被焊接所替代。
紧密铆接：这种铆接主要要求被铆接件接缝处具有高度的密封性能，以防漏水或漏气，但对构件的强度没有特别要求，如油罐、水箱等。目前这种铆接更为少用，同样被焊接所代替。
3.3.2 按照连接板的相对位置分为搭接、对接、角接和板型结合等连接形式，见表1。
3.3.3 按照铆钉所受剪切力的情况可分为单剪切、双剪切和多剪切三种连接形式。
3.3.4 按照每一主板上铆钉的行列可分为单排、双排、三排等连接形式。
3.3.5 按照连接板上铆钉的排列形式可分为平行排列和交错排列两种连接形式。
3.4 铆钉
铆钉是铆接结构中最基本的连接件，它由圆柱铆杆、铆钉头和镦头所组成。
3.4.1 铆钉材料
铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。常用钢制的铆钉。一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作：
3.4.1.1 普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3；
3.4.1.2 普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20；
3.4.1.3 优质碳素钢：如10、15；
3.4.1.3 合金钢：如ML20MnA、ML30CrMnSiA。
冷镦钢铆钉宜作退火热处理和表面镀锌钝化。特殊使用的铆钉可用不锈钢（如1Cr18Ni9Ti）、铜及铜合金（如T3、H62）、铝及铝合金（如L3、LY10、LF10、LC3）等材料制作。
我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15，目前也部分选用Swrch15A（日本牌号，适用于日本进口的液铆机），其性能相当于ML15。
为了便于铆接，钉孔直径应大于钉杆直径。具体尺寸按间隙配合的装配精度要求而定，见下表8 铆钉孔径的确定。
3.4.2 铆钉规格
铆钉规格是以D（直径）×L（长度）及标准号表示。例如：直径12mm、长50mm、材料为ML2的粗制半圆头铆钉，其标记为铆钉12×50 GB/T863—1986。
我公司车架常用铆钉为精制半圆头铆钉，其编号方法遵循GB/T 867—1986中的编号规则。例如：直径12mm、长50mm，钢制、氧化的半圆头铆钉编号（图号）为Q4501250。我公司车架常用铆钉规格：直径分别为12、14、16、18mm，长在30～55mm之间。例如：直径12mm、长50mm，钢制、氧化的半圆头铆钉标记为：铆钉12×50 GB/T867—1986。
3.4.3 铆钉种类
根据结构的形式、要求及其用途不同，铆钉的种类很多。常用铆钉的种类见表2。
表2 常用铆钉的种类 mm
规格范围
名称 形状 标准
d公称l公称
应用
GB/T863.1—1986①
(粗制)
12～3620～200
半圆头
GB/T867—1986① 0.6～161～110
用于承受较大横向载
荷的铆缝，应用最广
GB/T864—1986(粗
制)
12～3620～200
平锥头
GB/T868—1986① 2～16 3～110
由于钉头肥大，能耐腐
蚀，常用在船壳、锅炉
水箱等腐蚀强烈处
GB/T865—1986①(
粗制)
12～3620～200
沉头
GB/T869—1986① 1～16 2～100
表面须平滑受载不大
的铆缝
GB/T866—1986(粗
制)
12～3620～200
半沉头
GB/T870—1986 1～16 2～100
表面须光滑受载不大
的铆缝
120°
沉头
GB/T954—1986 1.2～8 1.5～50
用在零件表面需平滑
的地方
120°半沉头
GB/T1012—1986 3～6 5～40
用于需表面平滑受载不大之处
平头
GB/T109—1986 2～10 4～30 作强固接缝用
扁平头
GB/T872—1986① 1.2～10 1.5～50
用于金属薄板或皮革、帆布、木料等
扁圆头
GB/T871—1986 1.2～10 1.5～50
用于金属薄板或非金属材料
大扁圆头
GB/T1011—1986 2～8 3.5～50 用于非金属材料
大扁圆头半空心
GB/T1014—1986 2～8 4～40
用于非金属材料受力很小处
平锥头半空心
GB/T1013—1986 1.4～103～50
用于耐腐蚀且受力不大处
沉头半空心
GB/T1015—1986 1.4～103～50
用于表面平滑受力不大处
120°沉头半空心
GB/T874—1986 1.2～8 1.5～50
用于表面平滑受力不大处
扁圆头半空心
GB/T873—1986① 1.2～10 1.5～50
铆接方便，钉头较弱，只适用于受力不大处
扁平头半空心
GB/T875—1986① 1.2～10 1.5～50
用于薄金属或非金属材料，且受力不大处
无头
GB/T1016—1986 1.4～106～60 用于非金属材料
空心
GB/T876—1986① 1.4～6
1.5～15 重量轻，钉头弱，用于
受力不大的非金属材
料
管状
GB/T975—1986① 0.7～201～40
用于非金属材料不受力处
标牌铆钉
GB/T827—1986① 1.6～53～20 用于铆标牌
抽芯铆钉
GB/T12615～12618—1990
3～6
6～40 铆接容易，用于汽车车
身覆盖体、支架等部
位，单面铆接 击芯铆钉
GB/T1585—1995 2～5
3～20
用于各种车辆，船舶、航空、机械制造、电讯
器材和钢木家具等的单面铆接
① 为商品紧固件产品，应优先选用。
3.4.3.1钢结构连接铆钉
常见的钢结构连接铆钉形式有半圆头铆钉、平锥头铆钉、沉头铆钉、半沉头铆钉、平头铆钉、扁圆头铆钉和扁平头铆钉等（见表2）。
在各种铆接缝中，半圆头铆钉应用最广泛。特别是强固结合用半圆头铆钉和密固结合用半圆头铆钉两种铆钉应用更为广泛。常用粗制半圆头铆钉的规格见表3。
表3 粗制半圆头铆钉规格 mm
3.4.3.2 抽芯铆钉（电动抽芯铆枪专用）
此种抽芯铆钉是供给电动抽芯铆枪用的专用铆钉，材料多是纯铝或LF5防锈铝制成，又叫抽芯铝铆钉。抽芯铝铆钉一般分为K形和F形两种形式，
在钣金材料的铆接中大量采用。
3.4.3.2.1 抽芯铝铆钉外形及用途见图1
图1
3.4.3.2.2 抽芯铝铆钉规格及推荐被铆接件总厚度见表4
表4 mm
铆 钉 规 格 铆 钉 规 格 直径d
长度L 被铆接件总厚度T （允差±1）
直径d
长度L
被铆接件总厚度T （允差±1）
K 形铆钉
K 形铆钉
2.4 4 6～14 ≤1.5 L－4 4.8，5
6 8～20 ≤2.5 L－4.5 F 形铆钉/mm 3，3.2
4 6～14 ≤1 L－4 3.2，4 6 8～16 ≤1.
5 L－5.5 4
6 8～18
≤3 L－4
4.8，5
6 8～20
≤1.5 L－6
注：1.铆钉长度L 系列（mm）：4，8，10，12，14，16，18，20；
2.被铆接件总厚度T 计算方法举例：d=3，L=12的K 形铆钉，T=L－4=12-4=8mm；允差为±1，即T=8±1=7mm～9mm，抽芯铝铆钉主要尺寸及允许抗拉（剪）力见下表5。
3.4.3.2.3 抽芯铝铆钉主要尺寸及允许抗拉（剪）力见表5
表5
铆檐尺寸 拉钉尺寸
铆 体 材 料 纯 铝 LF5防锈铝
铆体 直径
d 直径
D
厚度 H≥
直径 d 1露出 长度l 钉孔
直径
≤ 抗拉力
抗剪力 抗拉力 抗剪力
型式
（mm）
（N/只）
K 形
2.4
3.0 3.2
4.0 4.8
5.0
6.0 6.0 8.0 9.5 9.5 0.8 0.9 0.9 1.2 1.3 1.3 1.45 1.80 1.80 2.20 2.65 2.80 26 26 26 27 27 27 2.5 3.1 3.3 4.1 4.9 5.1 185 310 370 590 860 920 145 240 285 450 660 710 530 810 985 1560 2230 2600 405 600 760 1160 1690 1715 F 形
3.2
4.0 4.8
5.0
6.0 8.0 9.5 9.5
1.0 1.3 1.5 1.8
1.70
2.20 2.65 2.80
26 27 27 27
3.3
4.1 4.9
5.1
490 720 1120 1128
445 580 935 990
1245 2140 3070 3200
1070 1560 2230 2600
3.4.3.3击芯铝铆钉
在钣金材料铆接中，还有一种不使用电动抽芯铆枪用的击芯铝铆钉。在使用时，用手锤敲击铆钉杆，使之端面与铆檐平齐，即完成铆接过程。使用十分方便，特别适用于不便采用普通铆钉（需两面进行铆接）或缺乏电动抽芯拉铆枪的地方。在薄钣金材料铆接中使用广泛。
击芯铝铆钉外形及安装示意图见图2，击芯铝铆钉规格及技术数据见表6。
安装示意图
图2
表6 击芯铝铆钉规格及技术数据
铆檐直径
D LF5防锈铝
铆体直径 铆钉
长度
被铆接件
总厚度T，
允差±0.5
Ⅰ
型
Ⅱ
型
铆檐
厚度
H
钉杆
直径
d
1
露出
长度
l
钻孔
直径 允许
抗拉力
允许
抗剪力
mm （N/只）
5 7～21 L－2.5 10 9.5 1.8 2.8 4～5 5.1 2940 4900
6.4 29～45 L－2.5 13 — 3 3.8 5～6 6.5 4762 7644 注：1.铆钉长度L系列（mm）：
7，9，11，13，15，17，19，21，29，33，39，41，43，45；
2.被铆接件总厚度T计算方法举例：d=5，L=15的L形铆钉，T=L-2.5=15-2.5=12.5mm；
允差为±0.5，即T=12.5±0.5=12～13mm。
3.4.3.4空心和开口铆钉
在小型结构中，常用空心或开口铆钉。半空心式铆钉在技术条件和装配合适时，这种铆钉本质上变成了实心元件，因为孔深刚够形成铆钉头。
空心铆钉用于纤维、塑料板和其他软材料时，可自行冲孔。
分叉或开口式铆钉的双叉要做成叉尖，当通过纤维板、木材、塑料或金属时，能戳穿自身需要的铆孔。
3.4.3.5 暗铆钉
暗铆钉只在装配件的一边形成钉头，其操作是在已封闭的产品上进行的。大多数暗铆钉都有被拉成的中心钉体，在机械或爆炸的作用下，使之镦粗以便把零件牢固地连接到一起。暗铆钉的应用正在增加，因其所用工具轻便，并能以最少的时间和力量装配起来。
3.4.4 铆钉直径、长度、孔径的选用原则
3.4.4.1 铆钉直径选用原则
铆钉直径的确定是根据构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过分析和计算得到的。若铆钉直径过大，铆钉头成形困难，容易使板料变形；若铆钉直径过小，则铆钉强度不足，造成铆钉数目增多，给施工带来不便。所以必须正确地选择铆钉直径。铆钉直径的选择，主要是根据板料的厚度来确定。一般情况下，铆钉直径与板件厚度的关系见表7。
表7 mm
板料厚度 5～6 7～9 9.5～12.513～18 19～24 ≥25
铆钉直径 10～12 14～18 20～22 24～27 27～30 30～36 表7中的板料厚度又必须依以下三个原则确定：
板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；
厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；
钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。
多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍。铆钉直径也可按下列公式计算：
d=4
t
50?
式中 d——铆钉直径，mm；
t——板料厚度，mm。
3.4.4.2 铆钉长度的选用原则
铆接时，若铆钉杆过长，铆成的钉头就过大或过高，而且在铆接过程中容易使钉杆弯曲；若钉杆过短，则铆钉头不足（过小），而影响铆接强度或刻伤板料。铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。
对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积。
长度选定后，常通过试铆试验，最后确定合适的铆钉长度。常用几种铆钉的钉杆长度计算公式如下：
半圆头铆钉 L=（1.65～1.75）d+1.1t
半沉头铆钉 L=1.1d+1.1t
沉头铆钉 L=0.8d+1.1t
式中 L——铆钉长度，mm；
d——铆钉直径，mm；
t——被铆接件的总厚度，mm。
3.4.4.3 铆钉孔径的选用原则
铆钉孔直径一般比铆钉直径稍大。在铆接时，如孔径过大，钉杆容易弯曲，影响铆接质量和铆接强度；如孔径与铆钉直径相等或过小，铆接时铆钉难以插入孔内，或者引起板料凸起和凹入，造成表面不平整，甚至因铆钉膨胀挤坏板料。钉孔中心偏移的，要全部用铰刀修正，铰刀中心偏斜量不得大于5°。所有的钉孔要同心。一般地，铆钉孔径见表8。
表8 铆钉孔径的确定 mm
铆钉直径d
2、2.5
3、3.5 4
5、6、8 精装配
d+0.1
d+0.2
钉孔直径
粗装配
d+0.2 d+0.4 d+0.5 d+0.6
铆钉直径d
10 12 14、16 18
20、22、24、27
30、36
精装配
d+0.3
d+0.4
d+0.5
钉孔直径
粗装配
d+1
d+1
d+1.5
d+2
注：1.多层板料密固铆接时，钻孔直径应按标准孔径减少1～2mm，以备装配后铰孔用。
2.凡冷铆的铆钉孔径应尽量接近铆钉直径。
3.板料与角钢等非容器结构铆接时，钉孔直径可加大2%。
4.我公司车架常用ф12、ф14、ф16、ф18的铆钉，所加工的铆钉孔分别为ф12.5、ф14.5、
ф16.5、ф18.5（孔径允许偏差为），因而我公司车架铆接应属于精装配。
3
.01.0+?3.4.5 铆钉的排列
铆接中使用铆钉的数量、直径和排列形式一般是考虑连接件的强度要求来确定的。通常采用的排列形式有单排、双排和多排三种，在排列成双排或多排时，又可分为平行排列和交错排列两种形式，见图3。安排铆钉位置时，主要考虑下列基本参数。 3.4.5.1 钉距
钉距是指在一排铆钉中，相邻两个铆钉中心间的距离。当铆钉单排或双排平行排列时，钉距s≥3d（d 为铆钉直径）；当铆钉交错排列时，其对角两铆钉的中心距离c≥3.5d。为使板件间连接得紧密，一般还应有s≤8d 或s≤12t（t 为板件的单件厚度），见图3。 3.4.5.2 排距
排距指相邻两排铆钉孔中心间的距离。一般地，排距a≥3d，见上图3（a）。 3.4.5.3 边距
边距指外端铆钉的中心到板件边缘间的距离。在上图3（a）中，沿着板
件受力的方向上，应取边距l≥2d；在垂直于受力的方向上，应取边距l 1≥1.5d。另一方面，为防止板件边缘翘曲，还应使l和l 1≤4d。
各种型钢铆接时，若型钢面宽度b＜100mm，可采用单排排列；当b＞100mm 时，应采用双排排列。在安排铆钉位置时，应使a 1≥1.5d+t 1，a 1=b-t 1-1.5d，见上图3（b）（t 1为型钢板厚）。
图3 铆钉的排列形式和基本参数
4 铆前准备
4.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，严格执行工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法，搞好产品铆接生产作业。
4.2 在铆接过程中，铆工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下：
“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按相关技术标准进行生产。
“三定”的内容是： 定人、定机、定工种。
“五字法”的内容是：借、看、提、办、检。
借：借阅标准、图样、工艺文件；
看：仔细阅读标准、图样、工艺文件；
提：对阅读中理解不清楚之处提出问题；
办：按照标准、图样、工艺文件要求执行；
检：检验零部件是否符合产品图样、相关技术标准及工艺要求等。
4.3 铆接操作，必须经相关培训、考试合格且取得铆接操作上岗证方可加工。
4.4 按产品图样和工艺规程复核待铆零部件、毛坯是否符合要求，只有待铆零部件、毛坯符合经规定程序批准的产品图样和技术文件，并经检验合格方能进行装配、铆接。
4.5 准备并检查工艺规程中规定使用的全部铆接工装的完整性、功能性，发 现问题及时处理或找有关职能人员处理；对于新的铆接工装，要熟悉其使用要求和操作方法。
4.6 爱护并正确使用铆接工装，不得随意拆卸和更改。
4.7 熟悉图纸和工艺要求，核对所用的铆钉。
4.8 准备好铆接用的工具和设备。
4.8.1 铰刀的规格按工艺要求的孔径选用。
4.8.2 清洗铆钉枪，并在木板上试打，以检查风压、窝蛋冲击力量。按铆钉头选用合适的铆钉窝头或冲头。
4.8.3 铆接定位销按工艺要求的规格选用。
4.9 清理场地，便于工件放置和铆接操作，多人合作的则要先明确分工。
4.10 车架铆接前，还应注意：
4.10.1 按图样要求调整工位支撑宽度，将左、右纵梁总成吊入工位支撑后定位并夹紧，以保证车架总成铆接后的宽度要求。
4.10.2 将各零部件（如：支承板、角板、托架）或分总成（如：各横梁总
成）装入左、右纵梁总成正确位置后，应穿入一定数量的定位销或铆钉、螺栓，以使车架随线体稳定运行。
4.10.3 所有的铆钉孔或装配孔在装配前必须同心，否则应铰孔保证孔位同心。
5 铆接工艺及加工
5.1 铆接根据工艺过程不同可分为冷铆和热铆。
5.1.1 冷铆
冷铆指铆钉在常温状态下进行的铆接。若使用钢质铆钉，在冷铆前首先要进行退火处理，以提高铆钉的塑性。
手工冷铆时，先把铆钉从被铆接件的铆孔中穿入，用顶把顶住铆钉头并将被铆接件压紧，然后用手锤锤击伸出钉孔之外的铆钉杆端头，在钉杆被镦粗的同时形成伞状钉头，并与板面贴密,锤击时方向、力量要适当，且次数不宜过多，否则会使材质出现冷作硬化现象，使钉头产生裂纹。最后用窝头将钉头修整至理想的状态。铆接时，铆钉人和顶钉人要错开，并协调一致，不准对铆。
冷铆时，钉杆被镦粗，涨满钉孔，钉杆与钉孔间无间隙，可参与传力。
冷铆时，铆钉直径不宜过大。手工冷铆时，铆钉直径一般不大于8mm；用铆钉枪冷铆时，直径不大于13mm；用铆接机冷铆时，铆钉直径可达20mm左右。
5.1.2 热铆
将铆钉加热到一定温度后进行的铆接称为热铆。由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成形容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小得多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩檫阻力，使被铆接件之间结合得十分紧密，提高了铆接强度；而钉杆直径方向的冷却收缩，使钉杆与钉孔间形成间隙，不能参与传力。热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况
下。
热铆时，铆钉的加热温度随铆钉的材质和施铆的方法而不同。对于钢质铆钉，当用铆钉枪铆接时，加热温度为1000℃～1100℃；当用铆接机铆接时，加热温度为650℃～750℃。铆钉的终铆温度在450℃～600℃之间为宜。热铆的基本操作主要有：
5.1.2.1 紧固被铆接件
铆接前首先把各层板件的钉孔对齐，用适当规格的螺栓拧紧。螺栓的数量应多于钉孔数量的1/4，且分布要均匀。当由于加工误差使部分钉孔偏心时，要用矫正冲或铰刀进行修孔，以便顺利穿钉。
5.1.2.2 加热铆钉
加热铆钉时可用电炉或焦炭炉，炉位应尽量靠近操作场地。铆钉在炉内摆放要有秩序，间距适当，以利取钉。当铆钉加热接近要求温度时，可改为缓火焖烧，以使铆钉内外受热均匀。为保证铆接质量，切不可用过热或加热不够的铆钉。我公司目前采用铆钉感应加热炉来加热铆钉（主要为Ф18的铆钉）。热铆温度为750℃～800℃，加热时间22s，振荡电流95A～110A（DC），至铆钉为红亮色时进行铆接。
5.1.2.3 穿钉与顶钉
取出加热完的铆钉后，传递一定要注意安全，烧钉人与接钉人要密切配合，传接操作要做到准和稳，严禁抛掷，接钉后应立即敲掉铆钉上的氧化皮并迅速穿钉。穿钉动作要求迅速、准确，使铆钉能在规定的温度范围内进行铆接。铆钉穿入钉孔后，用顶把把铆钉头顶住。顶钉时可采用手顶或气顶把，顶把上的窝头形状和规格都应与铆钉头相符。
5.1.2.4 铆接
热铆时为保证铆接质量，压缩空气的压力应不低于0.5MPa。开始时，风量可小些，待钉杆镦粗后，再加大风量，将钉杆外伸端逐渐打成钉头形状。若钉杆发生弯曲钉头偏斜时，可将铆钉枪相应倾斜一定角度进行矫正。但要
高中通用技术(地质版)必修1第四章《展现设计成果》复习提纲及针对性练习
第四章 展现设计成果 一、材料的分类(选择题) 分类 取材 性质 举例 取材于大自然 保持着原本特质的材料 木材、黏土、石材 、木鱼 石 (人造材料) 人为地把不同物质经化学方法或聚合作用而成的材料 其特质与原料不同 塑料、玻璃、钢铁 天然材料与合成材料的综合 保持部分原来的特质 胶合板、纸、混纺料 例题1、下列材料属于天然材料的是( ) A 、塑料 B 、纺织毛巾 C 、木材 D 、纱线 2、下列属于混合材料的是（ ） A 、胶合板 B 、玻璃 C 、木材 D 、塑料 二、材料的性能： 、 、 。我们先来了解材料的几种基本物理性能。 1、 是指材料承受外力而不被破坏（不可恢复的变形也属被破坏）的能力。 ① ：材料承受压力的能力。 ② ：材料承受拉力的能力。 ③ ：材料对致弯外力的承受能力。 ④ ：材料承受剪切力的能力。 2、 ：材料受外力作用时改变了形状，当外力消失后又能恢复原来形状的能力。典型例子如橡皮筋、弹簧。实际上，很多材料如塑料、金属、木材等都具有一定的弹性。
3、：材料抗冲击震动的性能。例如，玻璃的韧性很差，易被敲碎。 4、：材料抵抗刮削、切割或磨损的能力。例如，制作切削工具用的钢材，其硬度就比较高。 5、：指材料接受折、锻、压等外力，被改变形状或被延伸，而材料没有运受破坏的性能。例如，铝的延展性好，可以压制成盘、碗等，而木材则不能。 （延展性是延性和展性的合称。延性：物体可以拉成细丝而不折裂的性质，金属多具有延性。展性，物体可以压成片断而不断裂的性质，金属多具有展性。） 6、其它---材料具备的物理性能还有、、等。 材料的化学性能是指与物质的化学变化有关的性能，主要有抗氧化性和耐腐蚀性。例如铁容易被氧化，而不锈则有较好的抗氧化性，有些特殊钢具有较好的耐腐蚀性。 材料的加工性能是指与材料被加工时所体现出来的特性，又称工艺性能。例如，塑料和一些金属材料可以熔铸成型，有的金属适宜锻造成型，有的金属适宜弯折成型，而木材则只适应切削加工，此外各种材料材质不一样，加工时的难易程度也不同。 例题1、在我校进行拔河比赛之前，选择比赛用绳的时候，对用绳的技术要求主要体现在对其（）的要求上。 A、抗压强度 B、抗拉强度 C、抗弯强度 D、抗剪强度 2、钢筋混凝土梁中比无钢筋的水泥梁的（）强度更强。 A、抗弯 B、抗压 C、抗拉 D、抗剪 3、某厂生产一种抗拉能力为2000N的钢丝，生产出一部分样品要进行技术测试，下面方法最合理的是（） A、用2000N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 B、用2500N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 C、用钢丝剪测试是否容易被剪断
铆接工艺规范
1.目的 本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序 3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。 为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢 铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表 3.1.3拉铆螺母作业指导
3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一： 表一：拉铆螺母底孔尺寸要求 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 表二：铆螺母拉铆后收缩长度表 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按表三） 表三：拉铆螺母的扭矩表
浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制
浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制 摘要车架的铆接工艺是车架制造过程中的关键技术之一，约占汽车车架总成及分总成加工工作的80%以上，在汽车载荷和使用性能方面，车架要求有足够的强度和刚度方可满足车辆的各种运行路况，而铆接质量的控制就显得至关重要。 关键词铆接工艺；铆接质量 我公司铆接车间采用2条自动流水作业和1条简易轨道流水线，各工序转运采用自动板链式输送和轨道小车推动式输送，目前可以满足牵引车、自卸车、载货车、专用特种车以及军用越野车等各种车型铆接任务。 1 铆钉材料选用原则 铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。常用钢制的铆钉。一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作： 普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3； 普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20； 优质碳素钢：如10、15； 我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15。 2 铆钉直径选用原则 铆钉直径的确定选择是根据结构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过力学分析和计算得到的。铆钉直径的正确选择，主要是根据板料的厚度来确定。板料厚度又必须依以下三个原则确定：①板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；②厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；③钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍[1]。 铆钉直径也可按下列公式计算：d= 式中d—铆钉直径mm；t—板料厚度mm。 3 鉚钉长度的选用原则 铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积[2]。
车架铆接
车架铆接
浅述重卡车架装配线工艺及设备 阅读次数：179 发布时间：2011-6-1 浅述重卡车架装配线工艺及设备 王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017） 【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。 【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置 1．项目背景 随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差， 远远不能满足现阶段企业生产要求。 下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。 2．装配线设计 2.1适应车型 该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车 车架。 2.2设备组成 重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。 3．生产任务和生产纲领 3.1装配线任务 车架装配线主要承担10t~16t级卡车车架的铆焊任务。
3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。 3.3生产性质：中等批量生产性质 3.4产品特征 代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ） 车架主要参数 车架主要组件数量 4．工作制度和年时基数 装配线采用一班工作制。 全年工作时间为251d ；设备年时基数1970h ；工人年时基数为1830h 。 5．车架装配特点 1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上 完成）。 2）所有零部件均为涂装后装配； 3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线； 4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配； 6．装配线工位设计 装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。工位工作内容按产品结构特点、生产节拍综合确定，保证各工位制作时间均衡，实现流水作业。各工位设备按作业内容配置， 横梁 6～10根 纵梁 2根 座板 2根 加强梁 2根 铸件 前端(铸钢) 2个 后端(铸铁) 2个 长（mm ） 5000～12000 宽（mm ） 前端 960 后端 800～850 高（mm ） 1200 重量（t ） 0.8～1.8
PCBA制程能力技术规范V1.0
PCBA制程能力技术规范 ____________________________________________________________________________________
修订信息表
目录 前言 (4) 1.目的 (5) 2.适用范围 (5) 3.引用/参考标准或资料 (5) 4.名词解释 (5) 4.1 一般名词 (5) 4.2 等级定义 (5) 5.规范简介 (6) 6.规范内容 (6) 6.1 通用要求 (6) 6.1.1 文件处理 (6) 6.1.2 工艺材料 (6) 6.1.2.1 指定材料 (6) 6.1.2.2 推荐材料 (7) 6.1.3 常规测试能力 (7) 6.1.4 可靠性测试能力 (7) 6.2 工序工艺能力 (8) 6.2.1 器件成型 (8) 6.2.2 烘板 (9) 6.2.3 印刷 (9) 6.2.4 点涂 (9) 6.2.5 贴片 (9) 6.2.6 自动插件 (11) 6.2.7 回流焊 (11) 6.2.8 波峰焊 (12) 6.2.9 手工焊 (14) 6.2.10 压接、铆接 (14) 6.2.11 超声波焊接 (14) 6.2.12 超声波清洗（可选） (14) 6.2.13 清洁 (14) 6.2.14 点固定胶 (14) 6.2.15 Bonding (14) 6.2.16 返修 (15) 6.2.17 表面涂覆 (15) 6.2.18 分板 (15) 6.2.19 灌封 (17) 6.2.20 磁芯粘结能力 (17) 6.2.21 检验 (18) 6.3 成品性能 (18) 6.3.1 抽样检验 (18) 6.3.2 技术指标 (18)
3-铆接工序作业规范
铆接工序作业规范 1.适用范围 适用于公司钣金产品压铆螺柱、压铆螺母、拉铆钉等铆接工序生产过程的控制、检测。 2.设备及工具 压铆机、压铆平台等。 3.工艺过程 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前 广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不 锈钢铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表
3.1.3拉铆螺母作业指导 3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用 的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见《附表一：拉铆螺母底孔尺寸要求》 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据《附表二：铆螺母拉铆后收缩长度表》），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，拉铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按附表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按《附表三：拉铆螺母的扭矩表》） 3.2压铆 压铆就是指在进行铆接过程中在外界压力下，压铆件使机体材料发生塑性变形，而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式 3.2.1压铆螺母 压铆螺母又叫铆螺母，自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔位，一般而言预置孔的孔径略小于
铆接工艺
B 铆接技术操作规程（B 标准）铆接技术操作规程（B 标准）1、主题内容与适用范围本标准规定了铆钉连接、操作规矩。本标准适用于本厂铆焊结构件的铆接操作。2、引用标准GBJ205 钢结构工程施工及验收规范YB/JQ101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件3、准备工作3．1熟悉图纸和工艺要求，核对所用的铆钉，并检查要铆工件。3．2准备好铆接用的工具和设备。3．2．1检查风钻或理发钻是否良好，铰刀按孔径选用。3．2．2热铆用加热炉按具体条件选用，对焦碳炉还要检查鼓风机。3．2．3清洗铆钉枪，并在木板上试打，以检查风压、窝蛋冲击力量。按铆钉头选用合适的铆钉窝头或冲头。3．3清理场地，便于工件放平和铆接操作，多人合作的则要先明确分工。4、铆接4．1铆接和焊接交错时，须先焊后铆，且焊后经矫正才可铆接。4．2 铆前工件放平，钉孔对齐，并用螺栓拧紧使结合面靠紧。螺栓分布要均匀，不得少于占钉孔数，重要产品要上一半或全部螺栓，然后边铆边卸。4．3对孔中心偏移的，要修正，所有的钉孔要同心。铰孔应先铰无螺栓的，铰好后上螺栓，再铰原上好螺栓的孔。4．4 铆钉长度要根据连接件的总厚度、钉孔与钉杆直径间隙和铆接方式等选择，并经试验确定。按标准孔径的钉长度确定，可参考公式：半圆头铆钉：L=1.12S+1.4d 沉头铆钉： L=1.12S+0.8d 半沉头铆钉：L=1.12S+1.1d 平头铆钉：
L=S+S1 式中，d—铆钉直径（mm，标准）；S—连接板的总厚度（mm）；S1—斜长（mm，见表1）表1 斜长数值表钉直径13 16 19 22 25 28 31 34 37 斜长7 6.5 11 13 14.5 16 17 19 21 4．5冷铆4．5．1手工冷铆的钉直径小于8 mm，铆钉枪铆的铆钉不得超过13 mm。对于钢铆钉用前要进行退火，以提高塑性。4．5．2铆接时，要压紧板料接头后才用手锤镦粗钉杆，锤击次数不可过多以防裂纹。4．5．3钉杆伸出部位应镦成钉头状，并与板面贴密。4．5．4铆钉人和顶钉人要左右偏开，协调一致，不准对铆。4．6热铆4．6．1根据铆钉的材质、施铆方式确定铆钉的加热温度一般铆钉加热温度为1000—1100oC，铆钉的终铆温度为450—600 oC。4．6．2铆钉加热要均匀，过热和加热不足的铆钉不能用。4．6．3烧钉人与接钉人要密切配合，动作准确。接钉后应立即敲掉铆钉上的氧化皮并迅速穿钉。4．6．4顶把顶钉要快，顶把应与钉头中心成一条直线。4．6．5钉杆的伸出部分要镦成钉头状，钉头与工件表面应密粘，且钉杆要充满钉孔。铆钉一变黑即停止铆接。4．6．6窝钉、窝头一旦过热须更换。5、对于要求高的气密件要敛缝。同一构件先敛钉缝后敛板缝。6、铆接完后必须检查，发现缺陷应铲掉重新铆接，拆除时注意不损伤构件。附录一铆钉的允许偏差
车架铆接工艺准则
车架铆接工艺准则 1 目的 为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。 2 范围 本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。 3 铆钉 3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995； 3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。 4 铆钉孔 4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。 表1 (单位：mm) 4.2 测量点 铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。
4.3 角度偏差 纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3. 4.4 铆钉孔的直径，见表2. 表2 (单位：mm) 4.5 去毛刺 4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。 4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。 4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。 4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。 5 铆接 5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的
1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。 5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。 5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。 5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。 5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于3d时，圆角部分不做上述要求。 5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 5.6 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。 5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
C70(0H)型通用敞车技术条件
TJ/CL097-2005 C70（H）型通用敞车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的C70（C70H）型通用敞车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证等。 本技术条件适用于图号为QCH235-00-00-000的新造C70（C70H）型通用敞车。装用转K6型转向架车型为C70，装用转K5型转向架车型为C70H。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 —1—
GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T6725冷弯型钢 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类HG/T2453-1993醇酸清漆 TB/T1.1铁道车辆标记一般规则 TB/T1.2铁道车辆标记文字与字体 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件 TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件TB/T1466铁道机车车辆用灰铸铁件通用技术条件TB1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件 TB/T2403铁路货车用合成闸瓦 TB/T2435铁路货车车种车型车号编码 TB/T2446机车车辆用耐候钢焊接技术条件 TB/T2879.4铁路机车车辆涂料及涂装第4部分：—2—
钳工装配工艺守则
钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图，弄清各部件之间的装配关系，校核各部件之间的装配关系，校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件，必须经检查合格后，方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查，带有公差的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净，零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀，在不影响使用性能的情况下，经质检员同意，允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通，润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时，必须在被打击面处垫上软质垫胎，以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧，紧固螺帽时，要选用合适的扳手，严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等，倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内，其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时，要修轮上键槽，不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后，其工作斜面应达到70%的接触率，外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤，且装配后须移动自如，松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时，应使其与机件上的孔均匀接触，涂色检查实际接触面不应小于65%，装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研： 用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况，刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配
全挂车技术条件及检验方法
货运全挂车通用技术条件 1.范围 本标准规定了货运全挂车的技术要求、检验规则及试验方法。 本标准适用于在公路及城市道路上行驶的货运全挂车。 2．引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB4785-1984汽车及挂车外部照明和信号装置的数量、位置和光色 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB/T13873-1992货运挂车试验方法 GB/Z111-1986汽车油漆余层 JT3136.2-1989全挂车转盘通用技术条件 JT3138.2-1989挂车车轴通用技术条件 JT/T3147-1992货运挂车侧面防护装置 3．技术条件 3.1整车 3.1.1全挂车的外廓尺寸按GB1589执行。 3.1.2全挂车所有零部件应按规定批准的图样及技术文件制造，装配正确，数量齐全。 3.1.3外购、外协件必须有产品合格证；所有零部件必须检验合格后方可装车。 3.1.4所有螺栓、螺母均应进行表面处理，所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松动。 3.1.5各处润滑油嘴齐全、有效，并按设计要求加注润滑脂。 3.1.6牵引环中心至左、右前轮中心的距离差不大于6㎜. 3.1.7转盘中心至左、右后轮中心距离差不大于6㎜. 3.1.8.焊接件焊缝平整均匀，不允许有裂纹、焊穿、脱焊、漏焊等焊接缺陷。 3.1.9铆接件的接合面必须贴紧，铆钉应充满钉孔，铆钉头不得有裂纹、歪斜、残缺。 3.1.10油漆涂层应符合JB/Z111规定。 3.1.11照明及信号应符合GB4785规定。 3.1.12防护装置应符合JT/T3147规定。 3.1.13转盘应符合JT3136.2规定。 3.1.14车轴应符合JT3138.2规定。 3.2车架 3.2.1纵梁腹板的纵向直线度公差，在任意1000㎜长度上为2㎜，在全长上为其长度的千分之一。 3.2.2在纵梁的任意横截面上，上、下翼板面对腹板的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。 3.2.3车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内，其平面度公差为被测平面长度的千分 之一。 3.2.4车架主要横梁对纵梁腹板的垂直度公差不大于横梁长度的千分之三。 3.2.5车架两纵梁外侧面宽度极限偏差为±10㎜. 3.2.6左、右钢板弹簧固定架销孔对其公共轴线的同轴度公差为￠2㎜. 3.2.7钢板弹簧固定支架销孔中心对角线之差不大于5㎜。
线路板PCB布板焊接加工工艺文件
PCB工艺设计规范 1. 目的 规范产品的PCB工艺设计，规定PCB工艺设计的相关参数，使得PCB的设计满足可生产性、可测试性、安规、EMC、EMI等的技术规范要求，在产品设计过程中构建产品的工艺、技术、质量、成本优势。 2. 适用范围 本规范适用于所有电了产品的PCB工艺设计，运用于但不限于PCB的设计、PCB投板工艺审查、单板工艺审查等活动。 本规范之前的相关标准、规范的内容如与本规范的规定相抵触的，以本规范为准。 3. 定义 导通孔（via）：一种用于内层连接的金属化孔，但其中并不用于插入元件引线或其它增强材料。 盲孔（Blind via）：从印制板内仅延展到一个表层的导通孔。 埋孔（Buried via）：未延伸到印制板表面的一种导通孔。 过孔（Through via）：从印制板的一个表层延展到另一个表层的导通孔。 元件孔（Component hole）：用于元件端子固定于印制板及导电图形电气联接的孔。 Stand off：表面贴器件的本体底部到引脚底部的垂直距离。 4. 引用/参考标准或资料 TS—S0902010001 <<信息技术设备PCB安规设计规范>> TS—SOE0199001 <<电子设备的强迫风冷热设计规范>> TS—SOE0199002 <<电子设备的自然冷却热设计规范>> IEC60194 <<印制板设计、制造与组装术语与定义>> （Printed Circuit Board design manufacture and assembly-terms and definitions） IPC—A—600F <<印制板的验收条件>> （Acceptably of printed board） IEC60950 5. 规范内容 5.1 PCB板材要求 5.1.1确定PCB使用板材以及TG值 确定PCB所选用的板材，例如FR—4、铝基板、陶瓷基板、纸芯板等，若选用高TG值的板材，应在文件中注明厚度公差。 5.1.2确定PCB的表面处理镀层 确定PCB铜箔的表面处理镀层，例如镀锡、镀镍金或OSP等，并在文件中注明。
装配工艺规范(20210130024917)
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接
车架铆接通用技术要求
精品资料 车架铆接通用技术要求 发布
精品资料 前言
车架铆接通用技术要求 1 范围 本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。 本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。 2 引用标准 QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件 3 一般要求 3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。 表1 单位为毫米 3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD0 4.3.01-2010执行。 3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。 3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。 3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。 3.11 铆接质量技术要求 3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。 3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。 3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
铆接工艺守则
SQB 陕西汽车集团有限责任公司企业标准 SQB42018—2009 铆接通用工艺守则 2009-06-28发布 2009-06-30实施 陕西汽车集团有限责任公司发布
SQB42018—2009 前言 本标准是在对我公司的铆接工艺现状和铆接工艺人员、铆接操作人员、相关管理等人员需掌握的基本知识进行分析、汇总后编制的，旨在为简化工艺文件的编制和岗前培训提供工艺技术基础。 本标准由公司汽车工程研究院工艺所提出 本标准由公司工艺所负责起草 本标准主要起草人：葛小层 本标准于2009年6月首次发布
陕西汽车集团有限责任公司企业标准 铆接通用工艺守则 SQB42018—2009 1 范围 本标准明确了零部件铆接设计、工艺设计、质量管理、生产制造应遵守的基本原则，为产品设计、工艺、质量等人员提供铆接工作依据，并为铆工提供铆接操作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 863—1986 半圆头铆钉 GB/T 867—1986 半圆头铆钉 NO5169 汽车车架的铆钉质量规范，交货技术条件 SQB11522—2001 斯达—斯太尔载货汽车车架技术条件 3 铆接方法概述 3.1 铆接的定义 铆接是用铆钉把两个或两个以上的零、构件连接为一个整体（不可拆）的连接方法。 3.2 铆钉连接主要特点及应用 3.2.1 铆钉连接主要特点 3.2.1.1 铆接优点：工艺简单，其结构具有连接可靠、抗震、耐冲击、传力
车架通用技术条件
车架通用技术条件
前言
车架通用技术条件 1前言 本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。 2引用标准 QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件 QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件 QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层 QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件 3技术要求 3.1车架铆接要求 3.1.1铆接要求按QJ/DD0 4.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。 3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。 3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。 3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。 3.2车架定位焊要求 3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。 3.3车架焊接要求 3.3.1焊接标准按QJ/DD0 4.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。 3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。 3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。 3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。 3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。 3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。 3.4车架检查、修正要求
铆接工艺规范
铆接工艺规 X 一、目的 为加强公司的质量管理，完善焊接工艺，提高焊接质量，为顾客提供优质的产品质量，最终提高公司产品的质量和顾客满意度，根据工艺规X及相关标准制定本规X。 二、X围 本规X适用于本公司所有的焊接过程 三、内容 3.1备料 3.1.1备料需求矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，发现问题及时反馈上道工序进行整改，后按《车间内部索赔考核制度》处理； 3.1.2备料要求矩形管长度误差-2mm，角度误差-1°，超出X围禁止使用； 3.1.3备料要求冲压件必须校平尤其是平板类冲压件，长度误差-2mm，超出X围禁止使用； 3.1.4如有些件需要现场气割时，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，气割公差-1mm，气割后将气割处段面打磨平整； 3.1.5如有些件带弧度需要用样板对弧度进行验证，样板与弧度的误差-1mm，确定来件合格后在进行后续工序。 3.1.6如有些件弧度是对接的小料拼焊而成的，在备料时必须用弧板保证对接后的整件弧度，整件长度的误差-2mm。 3.1.7如有两件以上的截面对焊时，这些件料厚均≥5 mm，则这些件的料厚截面须用砂轮机开坡口。
备料：矩形管表面无锈蚀，两端无毛刺，无铁屑，长度公差-2mm，角度公差-2°3.2拼焊 3.2.1铆工应根据焊件的大小厚薄考虑到焊接变形，预留出收缩尺寸； 3.2.2焊工在无特殊焊件的条件下，焊接工艺参数应将电流保持在140—220A之间，电压保持在18—24V之间，铆焊时必须在铆焊工作台上进行； 3.2.3铆焊时，要求焊件对接缝隙不大于4mm，严禁操作工对焊缝超出X围的单片进行拼焊，如有特殊需要气割时，需经技术确认后，要求操作工对气割件按要求进行划线处理后再进行气割，另需保证气割后打磨平整； 3.2.4根据图纸找长、宽、高三个方向的定位基准件，确定基准件后把这些件在铆焊工装平台上铆焊牢固； 3.2.5片梁、总成中各矩形管搭焊时以矩形管端面四边角搭焊，不允许在其它面上搭焊，焊接后用检具检查片梁、总成是否平整，各平面误差3 mm ，焊点要牢固，要保证在转运过程中不发生位移。 铆焊方式如图:
高一通用技术《展现设计成果》复习题
高一通用技术《展现设计成果》复习题 高一通用技术《展现设计成果》复习题 高一通用技术《展现设计成果》复习题 一、选择题 1．以下全是合成材料的选项是：（） A、竹、木、石 B、铁、铜、丝； C、塑料、玻璃、橡皮泥 D、石油、化石、纸 合格证 款号W04023 品名套裙 面料羊毛92%锦纶7% 氨纶1% 里料涤纶100% 2．商场出售的服装都挂有一个表示面料成分及洗涤说明等内容的标签。如右图。面料中属于天然材料的是（） A.羊毛 B.锦纶 C.涤纶 D.氨纶 3．木材是家居装潢的重要材料之一，现在家庭装修时，通常实木和人造板材混合使用。以下板材中（）比较环保结实耐用。 A、胶合板 B、纤维板 C、插接木 D、密度板 4．铝镁合金因坚硬、轻巧、美观、洁净和易于加工而成为新型建筑装潢材料，主要用于制作窗框、卷帘门和防护栏等。下列与这些用途无关的性质是（）。 A.耐腐蚀 B.导电性好 C.密度小 D.强度高 5．号称天下第一名钟的景云钟，制造于唐睿宗景云年间，每年除夕中央人民广播电台播放的新年钟声就是以景云钟录制的。景云钟用铜锡合金利用铸造工艺铸成，铸
造时分为5段，共26块铸模，现在钟体仍可看到铸模痕迹。它的原料属于（）A．黑色金属B．有色金属C．工具钢D．高速钢 6．木匠赵师傅有一块黄花梨板料，他想把它做成一个曲线形状的工艺品，他可以用（）工具来做成曲线的形状。A、横锯B、竖锯C、挖锯D、粗齿锯7．李明家的木凳凳面与凳腿，凳腿与横撑之间都是用钉连接的，用了一段时间后，发现连接之处活动了。他想改变一下连接方式。你认为（）连接方式比较好，能让凳子更结实耐用。 A、粘接 B、榫接 C、铰接 D、插接 8．小华喜欢做家务，他发现传统长臂式晾衣架不方便撑挂圆领衣物，于是尝试对衣架进行改造并制作出木制可变形衣架。制作晾衣架产生的木屑可以变废为宝用来制作蚊香，那么，使用下列哪一种工具产生的木屑最适宜直接制作蚊香？（） A、锯子 B、斧子 C、凿子 D、创子 9．范仲淹的先天下之忧而忧，后天下之乐而乐使岳阳楼闻名天下。它是一座三层的纯木结构建筑，斗拱、飞檐的结构复杂，工艺精美，令人惊叹。斗拱使屋面凹曲，飞檐使沉重的建筑增添了轻快欲飞的美感。体现了高贵华美的风韵，丰富了中国古代建筑文化。木结构的各个构件，先表面处理，后进行榫卯连接。用于表面抛光的工具是() A、锯 B、刨子 C、锉 D、凿子 10．李明家的木质书桌桌面已经严重掉漆，而且有很多地方坑洼不平，他决定对桌面进行简单的维修。下列维修工序中最合理的是（）。 A、打磨上漆刨平 B、上漆打磨刨平 C、上漆刨平打磨 D、刨平打磨上漆 11．下面有关工艺过程描述正确的是（） A.所有产品的工艺过程都一样
浙江省台州市高二通用技术下学期第一次联考试题
台州市六校2012-2013学年高二下学期第一次联考通用技术试题 全卷总分：100分 考试时间：60分钟 试 卷 Ⅰ 一、选择题（本题有35小题，每题2分，共70分。请选出各题中一个最符合题意的选项，不选、多选、错选，均不得分） 1、如图所示的物体结构中属于实体结构的是（ ） 2、下列工具的连接方式中没有采用铰连接的是（ ） A.钢丝钳 B.剪刀 C.板牙板手 D.水果刀 3、下列选项中，不属于结构强度范畴的是 ( ) A. 风筝由于风力太强而断裂 B. 玻璃窗被足球撞破 C. 椅子有翘脚现象 D. 钢锯在使用中断裂 4、如图所示跷跷板，其很难保持平衡的原因是什么（ ） A ．重心太高 B ．形状特别 C ．支撑面积太小 D ．接触面积小 5、有的水杯上有若干凸起的纵向纹理，这样的设计既可以防止水杯变形，又可以防止手被热水烫伤，此设计考虑的因素是（ ） A ．稳定性 安全 B ．强度 安全 C ．强度 寿命 D ．稳定性 寿命 6、如图一张圆桌，不能使它更加稳固的方法是（ ） A ．使用较重的大理石做桌子与地面的接触部分，木材做桌面 B ．使用较重的大理石做桌面 C ．如使用木材制作桌子，各部分大量采用榫接的方式 D ．增大桌子底部的支撑面面积 A ．电灯泡 B ．乒乓球 C ．橡皮擦 D ．篮球
7、如图所示的一个咖啡桌，在不影响其实用性的情况下，增加桌子的稳 定性，下列做法中最优的方法是（） A．减小桌面的面积 B．降低桌面的高度 C．增大桌面的质量 D．增大三角支架的质量 8、如图为一个多层书架，在书架的背部有一个十字形的连接件，用螺丝 固定在书架的侧板上，其目的主要是( ) A．增加固定的强度 B．增加被固定器具的稳定性 C．使固定部分更美观 D．提高售价，获得更多的利润 9、在使用螺栓连接两块木板时，当两个F作用于木板 时，如图，螺栓沿交界面发生相对错动。此时螺栓主要 受到（） A. 弯曲力 B. 拉力 C. 剪切力 D. 压力 10、梁在荷载作用下发生弯曲，下面关于梁上下表面 发生形变的正确描述是（） A．上表面发生挤压形变，下表面发生拉伸形变 B．上表面发生拉伸形变，下表面发生挤压形变 C．上下表面均发生挤压形变 D．上下表面均发生拉伸形变 11、如图所示，这款可折叠式行李拖车配备了一块小桌板，让您可 以在候机时方便地使用电脑，为忙碌的商务人士在机场进行工作提 供了便利；而收起桌板，就完全变成一部行礼拖车。该项结构设计 应用了（） A. 不同的结构具有不同的强度 B. 不同的结构能发生相同的形变 C. 不同的结构能承受不同的力 D. 不同的结构具有不同的功能 12、中央电视台新大楼如图，是北京象征性建筑物，建筑外表面的玻 璃幕墙由强烈的不规则几何图案组成，造型独特、结构新颖、高新技 术含量大，在国内外均属“高、难、精、尖”的特大型建筑。下面叙 述中不是从技术的角度来评价的是（） A．塔楼连接部分的结构借鉴了桥梁建筑技术 B．大楼外面采用特种玻璃，能更有效遮蔽日晒 C．大楼外面由大面积玻璃窗与菱形钢网格结合而成，作为大楼主 体架构 D．大楼的设计代表中国在新时期展现出来的一种精神：不惧权 威，敢于尝试，无所畏惧，高度自信 13、在如图所示的秋千椅中，主要是为了保持结构形状稳定的杆 件是（） A．1、2 B．1、4 C．3、4 D．2、3 14、如图所示为移动屏幕支架，其支结构类似于伞骨，向上移动套在竖杆上的支撑脚连