制程中跑步机电控组装、测试通用标准
为确保公司跑步机电控可靠、稳定，有效控制产品品质，满足客人要求。
2. 适用范围
适用本公司的跑步机产品组装过程中所涉及的电子表、整机电控系统组装、测试。
3. 参考文件及资料
GB 4706.1-2005家用和类似用途电器安全的通用要求；
GB 31187-2014体育用品电气部分的通用要求；
4.定义
无
5. 电子表控制器台技术要求
5.1 组装前外观检查
5.1.1塑胶壳：外观、尺寸、颜色符合制单产品要求，表面无开裂、飞边、缩水等缺陷。
5.1.2表芯及其它电路板：电路板不开裂、变形；元件固定良好整齐；焊接良好，无虚焊、假焊、发黑，显示屏固定良好整齐，无破损。按键高度整齐，按动灵活。
5.1.3 线材：电线无破缺、磨损，接插头插针正直、牢固。
5.2组装要求（根据产品规格选择项目）
5.2.1螺丝锁固：螺丝尺寸与螺柱适配良好，锁固力合适。
5.2.2静电防护：操作者必须带静电环。
5.2.3部件防护：表芯及其它电路板不能叠放，搬运、取放需轻拿轻放。
5.2.4 插接头：电路板插座与插头，必须插接到位，对于无卡扣插头需打胶加固。
5.2.5 喇叭组装：做好防护，避免压破、压皱喇叭纸、拉断接线。
5.2.6 功放板组装：连接好接插座、避免碰击零件、锁固紧螺丝。
5.2.7 mp3座和USB座组装：锁固紧插座，避免松动、脱落。
5.2.8 表芯组装：避免碰伤显示屏玻璃及引脚，避免碰击零件，避免折弯PCB，均匀锁固螺丝；注意清洁，避免残留灰尘。
5.2.9按键板组装
5.2.9.1 普通按钮按键：锁固后，按键灵活、无卡滞
5.2.9.2 薄膜按键：黏贴时定位准确，一次贴好，不能撕开重贴，以免损坏触点
5.2.9.3 触摸屏按键：轻拿轻放，插接排线时注意保护，以免拉断线；注意清洁，避免残留灰尘。
5.2.10 手握感应片组装:扣紧金属片，接牢插头；注意金属片适配良好，不外露毛刺。
5.2.11 线材固定：理清引线，分类扎紧固定，松紧合适。
5.3测试要求（根据产品规格选择项目）
5.3.1显示测试：
5.3.1.1 LCD显示测试：显示清晰，无缺划、无鬼影、可视角度符合相应产品，画面符合订单产品规格5.3.1.2 LED显示测试：排列整齐，显示清晰均匀，无缺划、缺点。
5.3.1.3 TFT LCD显示测试：图像颜色正常、显示清晰、无明显噪点。
5.3.2按键测试
5.3.2.1 普通按钮按键（包括扶手按键）：按键灵活、灵敏、功能正确、无卡滞.
5.3.2.2 薄膜按键：按键反应灵敏、功能正确。
5.3.2.3 触摸屏按键：按键反应灵敏、功能正确，有效位置与显示相符。
5.3.3安全开关测试：一方面保证插入接触导通良好，正常振动不脱落，另一方面确保衣夹夹力大于安全开关拔脱力，即水平应用衣夹脱力的50%可拉脱安全开关。
5.3.4 心率感应测试：
5.3.4.1手握心率感应器测试：双手握住感应金属片后，20秒钟内有心率数字显示。
5.3.4.2 无线心率胸带测试：正确绑带心率胸带，在距离90厘米可显示心率数字。
5.3.5 音响功能测试
5.3.5.1 mp3插孔音源输入测试：接触良好，转动无不良接触。声音清晰，无浑浊、破音。
5.3.5.2 U盘音源输入测试：接触良好，声音清晰，无浑浊、破音。
5.3.5.3 蓝牙音源输入测试：8米范围内可正常连接，声音清晰，不浑浊、破音。
5.3.5.4 WIFI音源输入测试：声音流畅、清晰，无浑浊、破音。
5.3.6 视频功能测试：USB、蓝牙、WIFI输入信号输入信号。
5.3.
6.1 U盘信号输入测试：接触良好，图像和声音清晰，播放流畅。
5.3.
6.2 WIFI信号输入测试：图像和声音清晰，播放流畅。
5.3.7 耳机测试：接触良好，转动无不良接触。声音清晰，不浑浊、破音。
5.3.8振动和橡胶棒加震击测试
5.3.9 老化测试：新品前3批，组装测试后，全数通电老化30分钟，再进行全检。从第四批开始，10%通电老化30分钟再进行全检；如发现不良，进行20%通电老化30分钟再进行全检；如还是发现不良，全数通电老化30分钟，再进行全检。（注：如发现由于来料同样严重功能质量问题原因超过2%，停止组装，品管通知厂家改善后才可继续组装。）
6. 整机电控系统技术要求
6.1 组装
6.1.1电子表安装：注意防护，表芯及其它电路板不能叠放，搬运、取放需轻拿轻放。螺丝尺寸与螺柱适配良好，锁固力合适。插头与插座需对正，良好插接，布线需整齐、有序，固定良好，避免线材绷紧拉脱
插头、拉断线材。
6.1.2 控制器安装：螺丝锁固力合适，锁固时避免碰伤零件，避免异物、特别铁屑等金属物落入控制器，插头插接整齐、牢固，布线需整齐、有序，固定良好，避免线材绷紧拉脱插头、拉断线材。尽量避免电源输入与输出线、强电与漏电线扎在一起。
6.1.3 线材连接（根据产品规格选择项目）
6.1.3.1 速度感应线组装
6.1.3.1.1 光电速度感应线组装：光电感应器与光码盘位置配合适中，锁固良好。
6.1.3.1.2 磁簧速度感应线组装：磁簧感应器与磁铁距离3至4毫米，位置配合适中，先锁固卡座再插装感应管，避免震击损坏磁簧管。
6.1.3.2 手握心率感应线组装：接头插接牢固，螺丝与螺柱适配良好锁固，避免螺丝刺破线材。
6.1.3.3 通讯信号线组装：接头插接牢固，避免螺丝刺破线材。
6.1.3.4 主电机线材插接：接头插接牢固，布线整齐，避免与运动部件干涉。
6.1.3.5 升降电机线材插接：接头插接牢固，布线整齐，避免与运动部件干涉。
6.1.3.6 电源线、开关、过流保护器组装：接头插接牢固，布线整齐，避免与运动部件干涉。
6.2 整机测试
6.2.1 安规测试
6.2.1.1 耐高压测试：设定保护漏电流为5mA，承受1500伏不击穿。
6.2.1.2 接地电阻测试：设置电流25安，小于0.1欧姆。
6.2.1.3 绝缘阻抗测试：设置500伏，大于20兆欧姆。
6.2.2 校准（根据产品规格选择项目）
6.2.2.1 坡度、速度校准：根据作业指导书操作进入自校准程序。
6.2.3 运行测试（根据产品规格选择项目）
6.2.3.1 启动测试：负载150公斤（大约2个人员在跑带站立），按开始按键电机可转动，跑带可正常移动。
6.2.3.2 停止：按停止按键后，跑带可逐渐降低速度直至停止。
6.2.3.3 紧急停止：将安全线夹夹在衣服上，测试者站在运行的跑带上，随着跑带后移动，可正常启动急停功能，马上切断电机电源。
6.2.3.4 速度调节测试：通过按键加、减速度，跑带速度可逐渐增加或降低。
6.2.3.5 速度稳定性测试：检查跑带在最低速、8公里/小时、最高速的稳定性，不能出现抖动和急冲现象。
6.2.3.6 坡度调节测试：通过按键加、减坡度，跑台坡度可逐渐增加或降低。
6.2.3.7 按键功能检查（包括扶手按键）：每个按键灵敏有效。
6.2.3.8 显示检查：无缺划、无鬼影、可视角度符合相应产品要求
6.2.3.9 心率测试（根据产品规格选择项目）
6.2.3.9.1 手握心率感应：双手握住感应金属片后，20秒钟内有心率数字显示
6.2.3.9.2 无线心率胸带：正确绑带心率胸带，在距离90厘米可显示心率数字。
6.2.3.10 音响测试：声音清晰、无杂音、破音。
6.2.3.11 视频测试：播放流畅、清晰。
8.附件及表单
8.1 电子表控制台检测记录表
8.2 整机电控系统测试记录表
制程能力知识分析讲解
e 1999年对公司来说，可定义为OEM品质年，此话怎讲?因为从去年HP的PIGLET开始生产后，陆陆续续接到OEM客户的订单，诸如NEC、PANASONIC、广宇、以及最近的通用、INTEL等等；我们可以从过去的经验与事实，去观察与分析OEM 客户非常重视产品的品质管制，认为供货商是产品生产系统的源头或重要的一部份，足以影响产品是否能及时推上市，获得好评的重要关键之一。 因此对于品质管制手法的使用，一直是OEM客户注意的焦点。尤其是制程能力分析(Analysis for Process Capability) 的应用，大家都视为是一新开发产品导入量产阶段的指针， 所以本文的主题将针对制程能力分析来进行研讨。 接下来将透过下列几个问题，来切入正题: 一、制程能力是个什么东西？
二、制程能力分析在什么时候实施是正确的？ 三、执行制程能力分析前有那些步骤？ 四、制程能力分析的数据要如何评价？ 五、制程能力分析的数据要如何应用？ 六、究竟要量测多少个样品才能计算Cpk？ 七、Cpk 是否能监测连续生产之制程？ 一、制程能力是个什么东西? 所谓『制程能力』就是一个制程在固定的生产因素(条件)及稳定管制下所展现的品质能力。 那些是「固定的生产因素(条件)」；如设计的品质、模治具、机器设备、作业方法与作业者的训练、作业照明与环境、检验设备、检验方法与检验者的训练….等等皆属之。 什么是「稳定管制」；就是以上因素加以标准化设定后，并彻底实施后，且该制程之测定值，都是
在稳定的管制状态之下，此时的品质能力才可说是该制程的制程能力。 制程能力如何表示： 1.制程准确度Ca (Capability of accuracy) 2.制程精确度Cp (Capability of precision ) 3.综合评价(不良率p ) 4.制程能力指数Cpk 以上最常用的是Cpk、Cp、Ca，而p比较少有人使用。 1.制程准确度Ca (Capability of accuracy) 凡从制程中所获得之数据(实绩)，其平均值
产能分析报告
产能分析报告 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准
注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算
注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
制程能力管理办法
1.目的：为稳定制程管理及改善制程，藉由制程能力管理办法的建立使其有量化资料 作设计、制程改善、选择设备或作业方法改进等的依据与参考,其能经由 统计技术之应用,即早发现变异,适时矫正以减少失误而订定本作业办法。 2.范围：凡新产品试作阶段及量产中之制程系统皆适用之,包含信赖性质量管制、 外观检验管制、重要特性、特殊特性及制程能力等须管制之项目。 3.定义: 3.1 准确度(Ca)：指量测仪器实际量测值(或量测平均值)与待测值之真值的接近程度，亦 即实际量测值偏离真实值之程度。 3.2 精密度(Cp)：指量测仪器对同一待测物，以相同量测过程作重覆量测时，其各量测结 果的差异程度。 3.3 初期制程能力(Ppk) ：指于新产品开发或变更后之制程，其能符合客户要求的早期制程 绩效统计资料，其计算方式与相同Cpk。 3.4 制程能力(Cpk)：指于量产制程中呈现稳定管制状态之程度或数据分怖接近于规格界限 中心的程度，亦称制程能力。 3.5 计量值：凡本公司可藉由量具实测而得到之数据值（具连续性性质者），称为计量值。 3.6 计数值：凡本公司可藉由单位计数而得到之数据值（具间断性性质者），称为计数值。 3.7 SPC: Statistical Process Control 统计制程管制。 4. 权责： 4.1品保单位：管制项目之数据量测、搜集、统计图表、判读分析,并提供各项量测仪 器与设备的定期校验。 4.2技术单位：针对指定之制程条件或产品之质量特性加以分析,及改善对策计划 提出。 4.3制造单位：改善对策计划执行。 5. 作业内容： 5.1 建立制程管制管理系统: A.依据『绩效管理与持续改善程序』(API-P2-0008)建立制程管制管理系统。 B.并依据『管制计划管理办法』选定管制制程参数与质量特性项目。 C.执行时机： (1)新产品开发时。 (2)导入新设备或新制程条件时。 (3)产品或制程变更时。 (4)制造场所变更时，使用新的或重新装置生产设备或模治具时。 5.2管制图之应用依管制项目之不同区分为计量值及计数值两种，制程能力管制 项目之来源： A.客户指定、图面或法规(C.C)要求之项目。
制程品管检验作业规范
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
CPK 制程能力分析讲解
CPK为什么要定1，1.33，1.67，这几个值？ CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。现今下产品的质量要求越来越高，产品的质量也不是仅仅能保证在公差范围内就能满足要求，因此对产品的质量关注从原来的被动检查产品尺寸转换到对产品加工过程的控制，那么如何来评价某个过程对产品加工质量的控制能力，利用统计学的原理按照一定的时间规律、抽样方案对加工生产出的产品进行数据统计，通过计算其产品数据的离散度、标准差等数据来表达这个过程中产品的质量波动情况，CPK就在这种情况应运而生。 CPK用数值来表示，该值反映的是制造加工过程控制能力的大小，数值越大表示该过程的控制能力越好，产品的一致性越好，产品的尺寸变化波动越小越靠近中间值；而数值越大表示该过程的控制能力越差，产品的一致性越差，产品的尺寸变化波动越大离散度越大，甚至容易超出两边极限公差。 CPK的计算数据由至少125组数据组成，抽取的数据也有一定的要求（每5件为一组连续数据，每组之间按一定的时间间隔进行），抽取数据时制程必须是无任何异常状态下进行，所以CPK值反应的是某个制程在正常工作状态下的过程控制能力。 下面分别用4张正态图、柱状图辅助理解这样更直观一些（两侧的竖直线表示产品的尺寸极限，中间的竖直线表示产品的中间值）： 上图的CPK值为0.656，接近0.67，从柱状表示可以看出，虽然产品的尺寸都在极限范围以内，但大部分的产品数据分列在靠近极限值的两端，产品的离散度大；如果某过程的CPK计算数值在0.67左右，意味作该过程的控制能力并不稳定，具有超出产品极限的风险，如果数值小于0.67，加工过程中可能已经有超差极限值得产品存在。
制程检验规范99120
适用于公司生产制程品管检验控制。 3.定义 3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个) 产品(半成品、成品)。 3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。 4.职责 4.1品管部 4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置. 4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控， 品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。 4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。 4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检 4.2工程部 4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异 常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟 进与落实。 4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控， 设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。 4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。 4.4 生产部 4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。 4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对 策的具体实施. 5.作业内容 5.1生产、检验前作业准备 5.1.1生产部门 5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。 5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环 境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清 楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】 5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。 5.1.2品管部门
制程能力分析 Cpk Cp Ca
CPK (Process Capability Index )的定义：制程能力指数； CPK的意义：制程水平的量化反映;（用一个数值来表达制程的水平）制程能力指数：是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。 与CPK相关的几个重要概念： USL (Upper Specification Limit): 即规格上限; LSL (Lower Specification Limit): 即规格下限; C (Center Line）：规格中心; =(X1+X2+……+Xn)/n 平均值；(n为样本数) T=USL-LSL：即规格公差； δ（sigma）为数据的标准差。标准差是一组数据平均值分散程度的一种度量。一个较大的标准差，代表大部分数值和其平均值之间差异较大；一个较小的标准差，代表这些数值较接近平均值。 例如，A、B两组各有6位学生参加同一次语文测验，A组的分数为95、85、75、65、55、45，B 组的分数为73、72、71、69、68、67。这两组的平均数都是70，但A组的标准差约为17.08分，B组的标准差约为2.16分，说明A组学生之间的差距要比B组学生之间的差距大得多。 (Excel中的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ) ) 样本: 从总体中随机抽取的若干个个体的总和称为样本。组成样本的每个个体称为样品。 样本标准偏差S: 因为标准偏差是用数据整体计算，所以当数据量大太时，就不便以操作,而且不符合现场需要。所以一般情况下, 会用样本标准偏差S来代替σ。 S ≈σ Ca (Capability of Accuracy)：制程准确度，Ca 衡量的是“实际平均值“与“规格中心值”的一致性; 1.对于单边规格，不存在规格中心，因此也就不存在Ca;
制程检验规范
制程检验作业规范 1. 目的： 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析 品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》
制程检验规范
十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准
制程质量管理及奖惩规定 1．目的 确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围 适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验 班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1
制程能力分析
制程能力分析 緒言 在產品生產周期內統計技朮可用來協助制造前之開發活動、制程變異性之數量化、制程變性相對于產品規格之分析及協助降低制 程內之變異性。這些工作一般稱為制程能力分析(process capability analysis)。制程能力是指制程之一致性，制程之變異性可用來衡量制程輸出之一致性。 我們一般是將產品品質特性之6個標准差范圍當做是制程能力之量測。此范圍稱為自然允差界限(natural tolerance limits)或稱為制程能力界限(process capability limits)。圖9-1顯示品質特性符合常態分配且平均值為μ，標准差為σ之制程。制程之上、下自然允差界限為 UNTL=μ+3σ上自然允差界限 LNTL=μ-3σ下自然允差界限 對于一常態分配，自然允差界限將包含99.73%之品質數據，或者可說是0.27%之制程輸出將落在自然允差界限外。如果制程數據之分配不為常態，則落在μ±3σ外之機率將不為0.27%。
(例) 產品外徑之規格為5±0.015cm，由樣本資料得知X=4.99cm，σ=0.004cm，試計算制程之自然允差界限。 (解): UNTL=4.99+3(0.004)=5.002 LNTL=4.99-3(0.004)=4.978 制程能力分析可定議為估計制程能力之工程研究。制程能力分析通常是量測產品之功能參數而非制程本身。當分析者可直接觀察制程及控制制程數據之收集時，此種分析可視為一種真的制程能力分析。因為經由數據收集之控制及了解數據之時間次序性，可推論制程之穩定性。若當只有品質數據而無法直接觀測制程時，這種研究稱為產品特性分析(product characterization)。產品特性分析只可估計產品品質特性之分布，或者是制程之輸出(不合格率)，對于制程之動態行為或者是制程是否在管制內則無法估計。這種性形通常是發生在分析供應商提供之品質數據或者是進貨檢驗之品質資料。
CPK制程能力分析讲解
C P K为什么要定1，1.33，1.67，这几个值？ CPK：ComplexProcessCapabilityindex的缩写，是现代企业用于表示的指标。现今下产品的质量要求越来越高，产品的质量也不是仅仅能保证在公差范围内就能满足要求，因此对产品的质量关注从原来的被动检查产品尺寸转换到对产品加工过程的控制，那么如何来评价某个过程对产品加工质量的控制能力，利用统计学的原理按照一定的时间规律、对加工生产出的产品进行数据统计，通过计算其产品数据的离散度、标准差等数据来表达这个过程中产品的质量波动情况，CPK就在这种情况应运而生。 CPK用数值来表示，该值反映的是制造加工过程控制能力的大小，数值越大表示该过程的控制能力越好，产品的一致性越好，产品的尺寸变化波动越小越靠近中间值；而数值越大表示该过程的控制能力越差，产品的一致性越差，产品的尺寸变化波动越大离散度越大，甚至容易超出两边极限公差。 CPK的计算数据由至少125组数据组成，抽取的数据也有一定的要求（每5件为一组连续数据，每组之间按一定的时间间隔进行），抽取数据时制程必须是无任何异常状态下进行，所以CPK值反应的是某个制程在正常工作状态下的过程控制能力。 下面分别用4态图、柱状图辅助理解这样更直观一些（两侧的竖直线表示产品的尺寸极限，中间的竖直线表示产品的中间值）： 上图的CPK值为0.656，接近0.67，从柱状表示可以看出，虽然产品的尺寸都在极限范围以内，但大部分的产品数据分列在靠近极限值的两端，产品的离散度大；如果某过程的CPK计算数值在0.67左右，意味作该过程的控制能力并不稳定，具有超出产品极限的风险，如果数值小于0.67，加工过程中可能已经有超差极限值得产品存在。 上图的CPK值为1.078，与CPK值为0.656的图形对比可以看出，产品的尺寸的波动范围比前一副图约小一点，更趋近中间值。因此当CPK值增大时，该图反应出的过程控制能力就比CPK值为0.656的过程控制能力要好，那么产品超差两端极限的情况也就更小。 下面分别为CPK值为1.33和1.67左右的图形 从上列4张图片的对比不难看出，当CPK值越大时，过程控制能力越强，加工出的产品越靠近中间值且波动范围越小，产品互换性好质量越高。
制程品管检验作业规范方案
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
制程能力分析程序(含表格)
制程能力分析程序 1.目的： 为使产品的制程能力能够正常且稳定的受到控制，既使有异常出现亦能在问题出现初期就被相关人员了解并设法解决，使得质量系统能适切、有效的运作，进一步能提升制程能力。 2.范围： 凡本公司各生产制程为生产条件、成品、半成品所做的资料收集以任何形式的控制图做管控、归档、保存与处理均在本程序的规范之列。 3.权责： 品质部负责制定控制计划、制程能力分析的实施。 4.名词定义：无 5.作业流程：（见附件） 6.作业内容 6.1 控制图的选用 6.1.1 根据制程上的考虑选择需要的制程站别及管控项目。 6.1.2 依据管控项目及控制图特性选择适用的控制工具。 6.1.3 将控制项目及控制方法标示于《控制计划》上。 6.2 初期制程能力分析
6.2.1 根据《控制计划》进行收集检验与量测的数据。 6.2.2 绘制直方图，判断产品是否在规格范围内，如不在规格范围内，则持续制程改善与数据收集至产品合于规格内。 6.2.3 若产品合于规格范围内，则正式将资料绘制成解析用的控制图。 6.2.4 计算解析用控制图之Ppk值并据此判断制程能力是否充足，若否，则持续制程改善与数据收集至产品制程能力充足。 6.3 统计制程控制 6.3.1 若产品制程能力充足，则根据解析用控制图计算制定控制界限。 6.3.2 对欲控制的制程或产品进行检验并绘控制用控制图。 6.3.3 所有异常情形（如：点超出控制界限；连续七点上升或下降；连续七点位在中心线的上方或下方）皆须标注制程事件。 6.4 制程能力分析及改善行动： 6.4.1 评估该制程稳定或正常否。若正常，则计算Cpk值；若否，则计算Ppk 值。 6.4.2 根据前项计算所得评估制程能力符合否。若Cpk或Ppk值大于等于1.67，则制程正常，可继续生产；若Cpk或Ppk值介于1.33至1.67之间，则可继续生产，但须订定改善目标及执行计划；若Cpk或Ppk值小于1.33，则须修改控制计划或抽样计划针对产品加严抽样或全检，以剔除不合格品。 6.4.3 制程能力不足时，应于制程改善后再从收集检验量测资料步骤重新开始。
制程检验标准
制定：罗光保审核：批准： 1.0目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。 主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
制程品管检验作业规范标准
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
IPQC制程巡检检验规范
IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：
1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：
制程检验规范
1目的 本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。 2范围 适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。 3定义 3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。 3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。 3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。 4职责 4.1制造部 负责产品的首件制作 负责生产过程中每工序产品的自主检验 负责参与不合格品的评审和处理 4.2 品管部 负责首件检验和记录 负责制程巡检和转序检验 负责参与不合格品的评审和监督处理情况 5 作业内容 5.1 检验前准备： 检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况： A. 订单要求 B. 客户特殊要求 C. 紧急上线,未经进料检验之物料 D. 是否有特采物料 E. 是否有新进员工
F. 是否为新产品 G. 是否有设计变更 H. 是否发生客诉之产品 I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品 5.2 首件生产及检验 5.2.1 首件确认时机 A. 每日刚开始生产时； B. 换人、换机、换料、换产品生产时； C. 修机、异常处理后重新生产时 5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。 5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。 5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。 5.3 正式生产 首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。 5.4 自主检查 5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。 A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修； B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签； 5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品； 5.5 巡回检验 5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。
制程检验规范定稿版
制程检验规范 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
制程检验作业规范 1. 目的： 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。
b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。 c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。
注塑成型制程检验规范
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导