电池组件生产工艺流程及操作规范

电池组件生产工艺流程及操作规范
电池组件生产工艺流程及操作规范

电池组件生产工艺

目录

太阳能电池组件生产工艺介绍 (11)

晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (55)

晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (88)

晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (1212)

晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1616)

晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1818)

晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (2121)

晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (2727)

晶体硅太阳能电池组件装框规范 (3232)

晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (3535)

晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (3838)

晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (4141)

太阳能电池组件生产工艺介绍

组件线又叫封装线,封装是太阳能电池生产中的关键步骤,没有良好的封装工艺,多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证,而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键,所以组件板的封装质量非常重要。

1流程图:

电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设(玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设)——层压——去毛边(去边、清洗)——装边框(涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶)——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库;

2组件高效和高寿命如何保证:

2.1高转换效率、高质量的电池片

2.2高质量的原材料,例如:高的交联度的EVA、高粘结强度的封装

剂(中性硅酮树脂胶)、高透光率高强度的钢化玻璃等;

2.3合理的封装工艺;

2.4员工严谨的工作作风;

由于太阳电池属于高科技产品,生产过程中一些细节问题,一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌,所以除了制定合理的制作工艺外,员工的认真和严谨是非常重要的。

3太阳电池组装工艺简介:

3.1工艺简介:

在这里只简单的介绍一下工艺的作用,给大家一个感性的认识,具体内容后面再详细介绍:

3.1.1电池测试:

由于电池片制作条件的随机性,生产出来的电池性能不尽相同,所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起,所以应根据其性能参数进行分类;电池测试即通过测试电池的输出参数(电流和电压)的大小对其进行分类。以提高电池的利用率,做出质量合格的电池组件。

3.1.2正面焊接:

是将汇流带焊接到电池正面(负极)的主栅线上,汇流带为镀锡的铜带,我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯(利用红外线的热效应)。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。

3.1.3背面串接:

背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串,我们目前采用的工艺是手动的,电池的定位主要靠一个膜具板,上面有36个放置电池片的凹槽,槽的大小和电池的大小相对应,槽的位置已经设计好,不同规格的组件使用不同的模板,操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上,这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

3.1.4层压敷设:

背面串接好且经过检验合格后,将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好,准备层压。玻璃事先涂一层试剂(primer底漆)以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置,调整好电池间的距离,为层压打好基础。(敷设层次:由下向上:玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板)。

组件层压:

将敷设好的电池放入层压机内,通过抽真空将组件内的空气抽出,然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起;最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步,层压温度层压时间根据EVA 的性质决定。我们使用快速固化EVA时,层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

3.1.5修边:

层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边,所以层压完毕应将其切除。2 T$装框:类似与给玻璃装一个镜框;给玻璃组件装铝框,增加组件的强度,进一步的密封电池组件,延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

3.1.6焊接接线盒:

在组件背面引线处焊接一个盒子,以利于电池与其他设备或电池间的连接。

3.1.7高压测试:

高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压,测试组件的耐压性和绝缘强度,以保证组件在恶劣的自然条件(雷击等)下不被损坏。

3.1.8组件测试:

测试的目的是对电池的输出功率进行标定,测试其输出特性,确定组件的质量等级。

下面是无锡二泉太阳能科技有限公司的各工序工艺规范

晶体硅太阳能电池片分选工艺规范

晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范

晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范

晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范

晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范

电池片工艺流程

电池片工艺流程 一、电池片工艺流程: 制绒(INTEX)---扩散(DIFF)----后清洗(刻边/去PSG)-----镀减反射膜(PECVD)------丝网、烧结(PRINTER)-----测试、分选(TESTER+SORTER)------包装(PACKING) 二、各工序工艺介绍: (一)前清洗 1.RENA前清洗工序的目的: (1) 去除硅片表面的机械损伤层(来自硅棒切割的物理损伤) (2) 清除表面油污(利用HF)和金属杂质(利用HCl) (3)形成起伏不平的绒面,利用陷光原理,增加对太阳光的吸收,在某种程度上增加了PN结面积,提高短路电流(Isc),最终提高电池光电转换效率。 2、前清洗工艺步骤: 制绒?碱洗?酸洗?吹干 Etch bath:刻蚀槽,用于制绒。所用溶液为HF+HNO3,作用: (1).去除硅片表面的机械损伤层; (2).形成无规则绒面。 Alkaline Rinse:碱洗槽。所用溶液为KOH,作用: (1).对形成的多孔硅表面进行清洗; (2).中和前道刻蚀后残留在硅片表面的酸液。 Acidic Rinse:酸洗槽。所用溶液为HCl+HF,作用: (1).中和前道碱洗后残留在硅片表面的碱液; (2).HF可去除硅片表面氧化层(SiO2),形成疏水表面,便于吹干; (3).HCl中的Cl-有携带金属离子的能力,可以用于去除硅片 1/13页 表面金属离子。 3. 酸制绒工艺涉及的反应方程式: HNO3+Si=SiO2+NOx?+H2O SiO2+ 4HF=SiF4+2H2O SiF4+2HF=H2[SiF6] Si+2KOH+H2O ?K2SiO3+2H2 4.前清洗工序工艺要求 (1)片子表面5S控制 不容许用手摸片子的表片,要勤换手套,避免扩散后出现脏片。 (2)称重 a.每批片子的腐蚀深度都要检测,不允许编造数据,搞混批次等。 b.要求每批测量4片。 c.放测量片时,把握均衡原则。如第一批放在1.3.5.7道,下一批则放在2.4.6.8道,便于检测设备稳定性以及溶液的均匀性。 (3)刻蚀槽液面的注意事项: 正常情况下液面均处于绿色,如果一旦在流片过程中颜色改变,立即通知工艺人员。 (4)产线上没有充足的片源时,工艺要求: a.停机1小时以上,要将刻蚀槽的药液排到tank,减少药液的挥发。 b.停机15分钟以上要用水枪冲洗碱槽喷淋及风刀,以防酸碱形成的结晶盐堵塞喷淋口及风刀。 c.停机1h以上,要跑假片,至少一批(400片)且要在生产前半小时用水枪冲洗风

生产车间工艺操作规程

1生产车间工艺操作规程 1).二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理,本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据,以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数

2).液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品:质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。

3).生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩,然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序,得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物,脱硫的目的一是保证产品质量,二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺,即原料气先经过氧化铁预脱硫,脱除原料气中的绝大部分H2S,然后再经过水解塔,将原料气中的COS转化为H2S,然后在经 过活性炭精脱硫塔,脱除残余的H 2 S。主要反应如下: 预脱硫塔:Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔:COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔:H 2S+1/2O 2 =S+H 2 O

催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类(碳氢化合物)等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔,在脱烃塔中贵金属(活性氧 化铝负载铂、钯)催化剂存在的条件下,原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应,生成CO 2和H 2 O,脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒,因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除,保证原料气中的水分≤20ppm,分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台,一台吸附,一台再生,切换使用,采用热再生方式进行再生,利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯,利用精馏原理,根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同,在特定条件下将杂质加以分离,提高二氧化碳纯度,降低消耗。 4).工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机(C0101),压缩过程中,从压缩机二段引出去预脱硫塔(T0201A/B),脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台,可串可并,根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机(C0101)三段入口,经过三段压缩后,经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔(T0202),将原料气中的有机硫水解为无机硫,然后进入精脱硫塔 (T0203)脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气,经过脱烃热交(E0202)预热380℃,再经过脱烃电加热器(F0201)后进入脱烃塔(T0204),当温度不够时,开脱烃电加热器(F0201)进行提温。脱烃塔(T0204)出来的高温原料气经过脱烃热交(E0202)回收热量后,经过脱硫水冷器(E0203)冷却至常温,然后经过除湿器(E0204)与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃,冷却除湿除去原料气中的部分水分,除湿器(E0204)出来的原料气进入分子筛塔(T0205A/B),经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm,分子筛塔一开一备,当水份接近20ppm时,则启用备用塔,该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生,当再生气出口温度≥150℃时,再生结束,用提纯塔放空气冷却到35℃后备用)。

铸造工艺操作规程通用版

操作规程编号:YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

铸造工艺操作规程通用版 使用提示:本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常; 2、检查水池冷却水温,对水温过高的进行排水和加水,以便铸造顺利完成; 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障; 4、结晶修复后涮好化石粉,工具、流槽等部件都要涮化石粉,并保持干燥,清除其它杂质; 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好,不能有其它杂质混入; 6、引锭头要清理干净,保持干燥,换下来的要放好不能乱放; 7、冷却井的深度必须掌握好,不能造成拖底; 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除,不能造成棒坯的表面质量问题; 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术,不能无目的的蛮干,造成成品率下降及设备损失; 10、过滤布要扎好扎牢,铸造过程中结晶盘内的熔体

太阳能电池片生产工艺常用化学品及其应用

太阳能电池片生产工艺常用化学品及其应用 一般来说,半导体工艺是将原始半导体材料转变为有用的器件的一个过程,太阳能电池工艺就是其中的一种,这些工艺都要使用化学药品。 1.常用化学药品 太阳能电池工艺常用化学药品有:乙醇(C2H5OH)、氢氧化钠(NaOH)、盐酸(HCl)、氢氟酸(HF)、异丙醇(IPA)、硅酸钠(Na2SiO3)、氟化铵(NH4F)、三氯氧磷(POCl3)、氧气(O2)、氮气(N2)、三氯乙烷(C2H3Cl3)、四氟化碳(CF4)、氨气(NH3)和硅烷(SiH4),光气等。 2.电池片生产工艺过程中各化学品的应用及反应方程式: 2.1一次清洗工艺 2.1.1去除硅片损伤层: Si + 2 NaOH + H2O = Na2SiO3 + 2 H2 ↑ 28 80 122 4 对125*125的单晶硅片来说,假设硅片表面每边去除10um,两边共去除20um,则每片去处的硅的重量为:△g=12.5*12.5*0.002*2.33 = 0.728g。(硅的密度为2.33g/cm3) 设每片消耗的NaOH为X克,生成的硅酸钠和氢气分别为Y和Z克,根据化学方程式有: 28 :80 = 0.728 :XX= 2.08g 28 :122 = 0.728 :Y Y=3.172g 28 :4 = 0.728 :Z Z= 0.104g 2.1.2制绒面: Si + 2 NaOH + H2O = Na2SiO3 + 2 H2 ↑ 28 80 122 4 由于在制绒面的过程中,产生氢气得很容易附着在硅片表面,从而造成绒面的不连续性,所以要在溶液中加入异丙醇作为消泡剂以助氢气释放。另外在绒面制备开始阶段,为了防止硅片腐蚀太快,有可能引起点腐蚀,容易形成抛光腐蚀,所以要在开始阶段加入少量的硅酸钠以减缓对硅片的腐蚀。 2.1.3 HF酸去除SiO2层 在前序的清洗过程中硅片表面不可避免的形成了一层很薄的SiO2层,用HF酸把这层SiO2去除掉。 SiO2 + 6 HF = H2[SiF6] + 2 H2O 2.1.4HCl酸去除一些金属离子,盐酸具有酸和络合剂的双重作用,氯离子能与Pt 2+、Au 3+、Ag +、Cu+、Cd 2+、Hg 2+等金属离子形成可溶于水的络合物。 2.2扩散工艺 2.2.1扩散过程中磷硅玻璃的形成: Si + O2=SiO2 5POCl3=3 PCl5 + P2O5(600℃) 三氯氧磷分解时的副产物PCl5,不容易分解的,对硅片有腐蚀作用,但是在有氧气的条件下,可发生以下反应: 4PCl5 + 5O2=2 P2O5 + 10Cl2↑(高温条件下) 磷硅玻璃的主要组成:小部分P2O5,其他是2SiO2·P2O5或SiO2·P2O5。这三种成分分散在二氧化硅中。 在较高温度的时候,P2O5作为磷源和Si反应生成磷,反应如下:

电池片生产工艺流程汇总

电池片生产工艺流程 一、制绒 a.目的 在硅片的表面形成坑凹状表面,减少电池片的反射的太阳光,增加二次反射的面积。一般情况下,用碱处理是为了得到金字塔状绒面; 用酸处理是为了得到虫孔状绒面。不管是哪种绒面,都可以提高硅片的陷光作用。 b.流程 1.常规条件下,硅与单纯的HF、HNO3(硅表面会被钝化,二氧化硅与HNO3不反应)认为是不反应的。但在两种混合酸的体系中,硅则可以与溶液进行持续的反应。 硅的氧化 硝酸/亚硝酸(HNO2)将硅氧化成二氧化硅(主要是亚硝酸将硅氧化) Si+4HNO3=SiO2+4NO2+2H2O (慢反应 3Si+4HNO3=3SiO2+4NO+2H2O (慢反应 二氧化氮、一氧化氮与水反应,生成亚硝酸,亚硝酸很快地将硅氧化成二氧化硅。 2NO2+H2O=HNO2+HNO3 (快反应 Si+4HNO2=SiO2+4NO+2H2O (快反应(第一步的主反应)

4HNO3+NO+H2O=6HNO2(快反应 只要有少量的二氧化氮生成,就会和水反应变成亚硝酸,只要少量的一氧化氮生成,就会和硝酸、水反应很快地生成亚硝酸,亚硝酸会很快的将硅氧化,生成一氧化氮,一氧化氮又与硝酸、水反应,这样一系列化学反应最终的结果是造成硅的表面被快速氧化,硝酸被还原成氮氧化物。 二氧化硅的溶解 SiO2+4HF=SiF4+2H2O(四氟化硅是气体 SiF4+2HF=H2SiF6 总反应 SiO2+6HF=H2SiF6+2H2O 最终反应掉的硅以氟硅酸的形式进入溶液。 2.清水冲洗 3.硅片经过碱液腐蚀(氢氧化钠/氢氧化钾),腐蚀掉硅片经酸液腐蚀后的多孔硅 4.硅片经HF、HCl冲洗,中和碱液,如不清洗硅片表面残留的碱液,在烘干后硅片的表面会有结晶 5.水冲洗表面,洗掉酸液 c.注意

石灰生产工艺操作规程

一、石灰生产工艺流程图

二、主要参数 1 窑体主要参数 1)有效高度 21.7 m 。 2)有效容积 150 m3 。 3)窑衬外径 4.6 m 。 4)窑衬内径 3 m 。 5)高径比 7.58 。 6)焙烧带高度 5 m 。 7)烧嘴:低压套筒式。 8)烧嘴数量:2排共28只。 9)上下排烧嘴距离:2.5M。 10)上下排烧嘴布置:平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1)煤气热值:850~950KCaL/NM3 2)空气过剩系数:1.05~1.15 三、技术要求 1 石灰石(执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准) 1)粒度规格:40~80 mm。 2)成分: CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3)石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1)高、焦混合煤气 2)高炉煤气热值:≥ 740 KCaL/M3 3)焦炉煤气热值:≥ 4000 KCaL/M3 4)焦炉煤气比例: 3~5 % 3 石灰主要指标(执行厂内控标准 JGN52-1999 ) CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减:6% 活性度:300ML 4 烘窑 1)新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则:驱除水分、烧结好炉衬。 2)新窑烘窑要求 升温速度:每小时不大于10~15℃。 保温:150℃、350℃、600℃进行保温,保温时间20~24小时。 烘炉终结温度:850~900℃。

烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制: 1)焙烧带温度:1050~1150℃。 2)预热带温度:400~900℃。 3)冷却带温度:900~200℃。 4)窑顶烟气出口温度:≤ 600℃。 5)出窑石灰温度:≤ 200℃。 B、风气配比 1)煤气量:8500~10000 Nm3/h 2)空气量:6800~8000 Nm3/h 3)空气过剩系数:1.05-1.15 4)一次助燃空气与二次空气比:4:6~3:7 5)煤气压力:14000~18000 Pa 6)空气压力:13000~15000 Pa C、装料、出料 1)先上料再出料 2)每小时装料一次,每次6-9吨。 3)每小时出料一次,上多少出多少,保持料线高度1.5~2米。 D、焙烧检验项目 1)石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2)石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1)煤气降压操作,由加压煤气降至常压煤气。 2)空气压力,随煤气压力的降低相应的进行降压操作,保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3)煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4)烧嘴阀门关闭5分钟后,关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1)启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2)先送二次风,5分钟后再开烧嘴风气阀,进入煤气常压焙烧。 3)调整煤气、空气的流量、压力配比,使之运行稳定。 4)转入加压操作,根据煤气压力的升高,随时提升空气压力,稳定风气压力配比。 5)转入正常生产操作。

(完整word版)纯净水生产工艺操作规程

纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量,特制定本规程及作业指导书,生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常,再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟(早晚各一次); 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产; (二)、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5~1.5g/H之间(冬季0.8g/H、夏季1.2g/H) 3、上、下午各作好关键控制点记录。 (三)、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修; 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 (一)进入车间的工艺流程 1、更衣室:进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间; 2、洗桶的预处理: (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味,如有以上

情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序; (2)自动洗桶机开启前准备流程为:冲洗箱先加满清水,倒入50毫升的洗洁精,再将清洗箱加满水,加入配制好的二氧化氯活化液78毫升: (3)升启自动洗桶机(需拔盖时还应开启打气泵)试运行,待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修; (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒:50升的桶加入40升的清水,再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升; 2、100升的桶加入80升的清水,再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升; 3、浸泡消毒5分钟滤干,再放入臭氧杀菌消毒柜,并开启定时消毒按钮进行杀菌处理: 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 (一)进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作;(二)灌装前的预处理:

滑板生产工艺操作规程概诉

滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法;半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000(2004)《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001(2004)《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001(2004)《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996(2004)《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划,按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验,配料,混碾搅拌,压制成型,烘烤干燥,成品检验,入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机,1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁,摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次,保持搅拌机内干净;每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常,检查搅拌机运转是否正常。

每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求,技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料,所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验,判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理,验收合格的原料,必须按要求分类堆放,并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产,质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理,避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时,必须在指定的合格的原料区(有原料理化指标检验合格标识)按严格的领料程序领料,即必须由专人领料和填写领料单;原则是在每天作业完,打扫设备和现场卫生后,按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料;原则每天领料一次,领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求,对指定生产砖型,严格按照生产工艺卡指标进行称量配料,每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮,细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求

揭秘!锂电池制造工艺设计全解析

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 揭秘!锂电池制造工艺设计全解析 WORD 格式-可编辑揭秘!锂电池制造工艺全解析锂电池结构锂离子电池构成主要由正极、负极、非水电解质和隔膜四部分组成。 目前市场上采用较多的锂电池主要为磷酸铁锂电池和三元锂电池,二者正极原材料差异较大,生产工艺流程比较接近但工艺参数需变化巨大。 若磷酸铁锂全面更换为三元材料,旧产线的整改效果不佳。 对于电池厂家而言,需要对产线上的设备大面积进行更换。 锂电池制造工艺锂电池的生产工艺比较复杂,主要生产工艺流程主要涵盖电极制作的搅拌涂布阶段(前段)、电芯合成的卷绕注液阶段(中段),以及化成封装的包装检测阶段(后段),价值量(采购金额)占比约为(35~40%):(30~35)%:(30~35)%。 差异主要来自于设备供应商不同、进口/国产比例差异等,工艺流程基本一致,价值量占比有偏差但总体符合该比例。 专业知识--整理分享 1/ 7

WORD 格式-可编辑锂电生产前段工序对应的锂电设备主要包括真空搅拌机、涂布机、辊压机等;中段工序主要包括模切机、卷绕机、叠片机、注液机等;后段工序则包括化成机、分容检测设备、过程仓储物流自动化等。 除此之外,电池组的生产还需要 Pack 自动化设备。 锂电前段生产工艺锂电池前端工艺的结果是将锂电池正负极片制备完成,其第一道工序是搅拌,即将正、负极固态电池材料混合均匀后加入溶剂,通过真空搅拌机搅拌成浆状。 配料的搅拌是锂电后续工艺的基础,高质量搅拌是后续涂布、辊压工艺高质量完成的基础。 涂布和辊压工艺之后是分切,即对涂布进行分切工艺处理。 如若分切过程中产生毛刺则后续装配、注电解液等程序、甚至是电池使用过程中出现安全隐患。 因此锂电生产过程中的前端设备,如搅拌机、涂布机、辊压机、分条机等是电池制造的核心机器,关乎整条生产线的质量,因此前端设备的价值量(金额)占整条锂电自动化生产线的比例最高,约35%。 锂电中段工艺流程锂电池制造过程中,中段工艺主要是完成电池的成型,主要工艺流程包括制片、极片卷绕、模切、电芯卷绕成型和叠片成型等,是当前国内设备厂商竞争比较激烈的一个领域,占锂电池生产线价值量约 30%。 目前动力锂电池的电芯制造工艺主要有卷绕和叠片两种,对应的

生产工艺和操作规程

生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司

魔芋小结生产工艺及其说明(表式)

魔芋小结生产操作规程 序言: 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋,戴工作帽,换衣后内衣不得外露,裤脚必须塞在工作鞋里,头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰,不得留有长指甲,每周检查一次。 3. 洗手消毒:清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查,排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗,检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁,放掉管道内的剩水,待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水:1700升清水,加入1.1千克食用氢氧化钙,完全溶解。 pH 值:11.0-11.7 。 2. 配制养护水:按照6.5-7.0 ? 比例,在清水内加入食用氢氧化钙,完全溶解 pH 值:11.5-11.8 。 3. 配制塑封水:按照6.0-6.5 ? 比例,在清水内加入食用氢氧化钙,完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值,用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程,并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料

1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查,检查内容包括:产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验,计算好膨胀倍率,将结果填写在备用原料单(货卡)上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明,向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时,应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水,至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵,清水注至1000升时,质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时,打开搅拌机,一分钟后,将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀,此时循环泵将原料从底部抽出,从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时,用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟,停止搅拌机,倒开循环泵,使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源,盖上搅拌桶盖子,使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置,按照不同的倍率,膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定,向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升,加入食用氢氧化钙,充分搅拌,使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液,使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内,开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶,三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1,食用氢氧化钙溶液流量为:70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物,直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板,出丝板应该安装紧密,不能出现泄漏。

(完整版)锂电池英文生产流程

Mixing(配料) Mix solvent and bound separately with positive and negative active materials. Make into positive and negative pasty materials after stirring at high speed till uniformity. Coating(涂布) Now, we are in coating line. We use back reverse coating. This is the slurry-mixing tank. The anode(Cathode)slurry is introduced to the coating header by pneumaticity from the mixing tank. The slurry is coated uniformly on the copper foil, then the solvent is evaporated in this oven. (下面的依据情况而定)There are four temperature zones, they are independently controlled. Zone one sets at 55 degree C, zone two sets at 65 degree C, zone three sets at 80 degree C, zone four sets at 60 degree C. The speed of coating is 4 meters per minute. You see the slurry is dried. The electrode is wound to be a big roll and put into the oven. The time is more than 2 hours and temperature is set at 60 degree C. Throughout the coating, we use micrometer to measure the electrode thickness per about 15 minutes. We do this in order to keep the best consistency of the electrode. Vocabulary: coating line 涂布车间back reverse coating 辊涂coating header 涂布机头 Al/copper foil 铝/铜箔degree C 摄氏度temperature zones 温区 wind to be a(big)roll 收卷evenly/uniformly 均匀oven 烘箱 evaporate 蒸发electrode 极片 Cutting Cut a roll of positive and negative sheet into smaller sheets according to battery specification and punching request. Pressing Press the above positive and negative sheets till they become flat. Punching Punching sheets into electrodes according to battery specification, Electrode After coating we compress the electrode with this cylindering machine at about 7meters per minute. Before compress we clean the electrode with vacuum and brush to eliminate any particles. Then the compressed electrode is wound to a big roll. We use micrometer to measure the compressed electrode thickness every 10 minutes. After compressing we cut the web into large pieces. We tape the cathode edge to prevent any possible internal short. The large electrode with edge taped is slit into smaller pieces. This is ultrasonic process that aluminum tabs are welded onto cathodes using ultrasonic weld machine. We tape the weld section to prevent any possible internal short. And finally, we clean the finished electrodes with vacuum and brush. Vocabulary: cylindering 柱形辊压vacuum 真空particle 颗粒 wound 旋紧卷绕micrometer 千分尺internal short 内部短路 slit 分切ultrasonic 超声波weld 焊接

喷砂生产工艺操作规程

喷砂生产工艺操作规程 3、操作规程3、1喷砂生产工艺流程图3、2型材检验:对准备进行喷砂的加工型材进行质量抽查,弯曲、扭拧、拉伤、拖伤、碰伤等外观质量。型材表面应保持干燥且不得有油污。3、3喷砂前必须检查送料框所附的生产随行卡,并且按照要求进行喷砂。3、4喷砂开机程序为:打开总电源开关→抽风→运砂→主机→送料→放砂→放料→进行喷砂;开每一个工作开关时,只有当相应指示电流表处于平稳状态时,才能打开下一个开关,避免因电流负荷过重而导致损坏电力设施;主机与放砂在主机启动后约1分钟后方可放砂,避免因较早放砂而导致喷枪堵塞现象。3、5喷砂过程中型材摆放要求3、5、1型材摆放时不得过于靠边,以免喷砂不到位;3、5、2型材与型材之间不能放得太近,以免型材侧面喷砂不均;为了保证喷砂料的表面效果更好,所有喷砂料必须喷砂两次。3、5、3型材间距比例应为型材高度的两倍;3、5、4型材与型材之间应用专用分料小轴,将料与料之间分开并使其保持水平状态进入喷砂机,而不得有摆动或靠拢,以免造成喷砂不均、喷不到位等现象。3、6型材进入机口前检查压料机的感应器指示灯是否发光,以确保压料机的正常工作;若指示灯不亮则表示放料距离过远或型材头、尾过近,感应器无法识别型材之间的距离,这时必须手动调试感应器使压料机前后升压适当。3、7喷砂后型材的搬放3、7、1型材在出机口时,第一时间将被打移位

的型材摆放均匀,确保型材完整、均匀地喷完;在翻动喷砂后的型材必须佩戴专用劳保手套,以确保型材表面的清洁度,不能用手直接触摸型材。3、7、2喷砂完毕后,将型材上带有的砂丸翻转倒入喷砂机内,在翻动时不能用力过大,以免将型材碰伤或导致其变型。3、7、3因型材上带有很多砂丸,从喷砂机往倒砂机搬动型材时,型材与型材之间不能相互磨擦,以免擦花。3、7、4将型材分开整齐摆放在倒砂机上后,才能进行倒砂;倒砂时,打开倒砂按键,使倒砂机气缸升起,在倒砂机气缸升起时工作人员必须站到一旁,以免掉料伤人,更不能把手放到倒砂机下面,确定砂以倒净才能将倒砂机放下来,以防砂粒留在型材里造成砂粒的浪费。4、注意事项:以上工序完成后,应将喷砂型材整齐地装入框内,并注意合理摆放,以免影响型材表面质量。

生产车间工艺操作规程

1生产车间工艺操作规程 1).二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理,本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据,以便工作时参考 表2

2).液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品:质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品

3).生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩,然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序,得到质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H?S、COS为主的多种形态的硫化物,脱硫的目的一是保证产品质量,二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫w本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺,即原料气先经过氧化铁预脱硫,脱除原料气中的绝大部分H2S,然后再经过水解塔,将原料气中的COS转化为H2S,然后在经过活性炭精脱硫塔,脱除残余的H2S0主要反应如下:预脱硫塔:F62O3 .H2O+3H2S= FeQ .H2O+3H2O Fe2O3 .H2O+3fS=2 FeS+S+42O 水解塔:COS+H2O=2S+CO 精脱硫塔:H2S+ 1 /202= S+ H2O

催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H2、CO烃类(碳氢化合物)等可燃杂质。原料气经过预热至380C后进入脱烃塔,在脱烃塔中贵金属(活性氧化铝负载铂、钯)催化剂存在的条件下,原料气中的可燃杂质与02发生催化 燃烧反应,生成CQ和H20,脱烃过程操作温度为380~500C。由于硫化物会使脱烃催化剂中毒,因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫< 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除,保证原料气中的水分€0ppm,分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台,一台吸附,一台再生,切换使用,采用热再生方式进行再生,利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯,利用精馏原理,根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同,在特定条件下将杂质加以分离,提高二氧化碳纯度,降低消耗。 4).工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机(C0101),压缩过程中,从压缩机二段引出去预脱硫塔(T0201A/B),脱除原料气中的H2S预脱硫塔共设置2台,可串可并,根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机 (C0101)三段入口,经过三段压缩后,经过脱硫加热器预热至60C ~90C后进入水解塔(T0202),将原料气中的有机硫水解为无机硫,然后进入精脱硫塔 (T0203)脱除原料气中残余的H2S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气,经过脱烃热交 (E0202)预热380E,再经过脱烃电加热器(F0201)后进入脱烃塔 (T0204),当温度不够时,开脱烃电加热器(F0201)进行提温。脱烃塔(T0204)出来的高温原料气经过脱烃热交(E0202)回收热量后,经过脱硫水冷器(E0203)冷却至常温,然后经过除湿器(E0204与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5C, 冷却除湿除去原料气中的部分水分,除湿器(E0204出来的原料气进入分子筛塔(T0205A/B),经过分子筛吸附脱水使水分-20ppm,分子筛塔一开一备,当水份接近20ppm 时,则启用备用塔,该塔退出再生(再生时引入经电加热器加热至约250T的空气进行再生,当再生气出口温度>10E时,再生结束,用提纯塔 放空气冷却到35 C后备用) 从分子筛塔(T0205A/B)出来干燥合格的原料气,进入冷凝器(E0205)与冰机系统来 的液氨换热被冷凝液化(约-15 C),然后进入提纯塔(T0206)进行精馏提纯,提纯塔釜加热盘管利用分子

太阳能电池生产工艺及关键设备

太阳能电池生产工艺及关键设备 目录 1 硅棒与硅锭铸造工艺及主要设备 (1) 1.1 硅棒铸造工艺及主要设备 (2) 1.1.1 工艺流程 (2) 1.1.2 工艺简介 (2) 1.1.3 主要设备介绍 (3) 1.2 硅锭铸造工艺及主要设备 (4) 1.2.1 工艺流程 (4) 1.2.2 工艺简介 (4) 1.2.3 主要设备介绍 (4) 2 硅片生产工艺及主要设备 (5) 2.1 工艺流程 (5) 2.2 工艺简介 (5) 2.3 主要设备介绍 (5) 2.3.1 切方机 (5) 2.3.2 多线切割机 (5) 3、电池片生产工艺及主要设备 (6) 3.1 工艺流程 (6) 3.2 工艺简介 (6) 3.3 主要设备介绍 (7) 3.3.1 清洗制绒设备 (7) 3.3.2 扩散炉 (7) 3.3.3 等离子刻蚀机 (8) 3.3.4 PECVD (8) 3.3.5 丝网印刷机 (8) 3.3.6 烧结炉 (9) 4 组件生产工艺及主要设备 (9) 4.1 工艺流程 (9) 4.2 工艺简介 (9) 4.3 主要设备介绍 (10) 4.3.1 层压机 (10) 4.3.2 太阳能电池分选仪 (10) 4.3.3 组件测试仪 (11)

1 硅棒与硅锭铸造工艺及主要设备 在硅锭和硅棒的制备中存在两种不同的技术路线,即多晶铸造和直拉单晶,两种生长技术相比,各有优劣。 直拉单晶棒中[C]杂质非常少,且基本无位错存在,所以制得的优质电池片最终转换效率在17%-23%之间。但由于一炉只能拉取一根硅棒,产量有限,能耗非常高,且圆形硅棒需要切除四个圆弧边才能继续使用。同时直拉单晶过程的自动化程度不高,晶棒的质量在很大程度上有赖于操作工的技能。由于坩埚和晶棒在这个拉制过程中处于旋转状态,强迫对流使得杂质和缺陷出现径向分布,极易引起氧诱导推垛层错环(OSF)和空隙或空位团的漩涡缺陷,这些因素会让单晶片质量直线下降。同时由于坩埚的原因,单晶棒中氧杂质的控制非常困难,使得单晶电池片的衰减非常厉害,影响使用寿命。 多晶铸造一次成锭16-36块,随着技术的发展该单锭所包含的块数也会随之增加,能耗也较之直拉单晶降低很多。且多晶铸造可以实现大规模全自动化的生产过程,极大减少了人力成本,且降低了误操作带来的风险。但是多晶在晶核生成阶段有很大的随机性,这就使得硅晶粒之间的边界形成各种各样的“扭折”,使位错的簇或线形式的结构缺陷成核。这些位错缺陷往往吸引硅中的杂质,并最终造成了多晶硅制成的光伏电池片中电荷载流子的快速复合,降低电池的转换效率。目前多晶硅制得的电池片转换效率16%-18%之间。 以下将对两种不同的制造工艺进行介绍: 1.1 硅棒铸造工艺及主要设备 1.1.1 工艺流程 装料与熔料——熔接——引细颈——放肩——转肩——等径生长——收尾 1.1.2 工艺简介 装料与熔料:将多晶硅料投入单晶炉中,加热使其溶化。 熔接:当硅料全部熔化后,调整加热功率以控制熔体的温度。按工艺要求调整气体的流量、压力、坩埚位置、晶转、埚转。硅料全部熔化后熔体必须有一定的稳定时间达到熔体温度和熔体的流动的稳定。装料量越大,则所需时间越长。待熔体稳定后,降下籽晶至离液面3~5mm距离,使粒晶预热,以减少籽晶与熔硅的温度差,从而减少籽晶与熔硅接触时在籽晶中产生的热应力。预热后,下降籽晶至熔体的表面,让它们充分接触,这一过程称为熔接。在熔接过程中熔硅表面的温度适当,避免籽晶熔断(温度过高)或长出多晶

生产工艺操作规程教学教材

生产工艺操作规程 下料 接到生产部下达的任务(产品流转卡)后,看清要做的产品规格、型号、数量是否有特殊工艺,按图纸要求和料单尺寸的要求到仓库领取所做产品的原材料。 板材表面应平整、光滑、清洁、厚度均匀一致,无鼓包压痕,表面无裂纹,边缘无分层,三聚氰胺板无色差。 领料数量要符合下料数量要求,不合格原料不能投入生产。 操作者必须熟悉推台锯的安全使用性能,下料前首先检查机器是否正常运转。 根据下料尺寸的要求仔细调整好下料靠尺的位置,确保尺寸准确。开料尺寸的误差应按图纸要求小于等于0.5毫米,对角线尺寸应相同,一定要做到首件检验确认无误后方可进入批量生产。 对特殊工艺的产品应进行对原材料计算,避免对原材料造成浪费。 加工板材时有翘曲度的应向下。 对门面或视觉面的地方一定要用光洁没有虫蛀没有翘曲度的板材。 锯光面板时要开启小锯片,保持下完后的部件边缘光滑、没有锯齿印。 每件产品下料完毕,操作者应按图纸要求用合尺自检。 按产品流转卡上的规格数量下完后认真清点数量确认无误后在流转卡上签上完整的名字。按加工部件的规格数量分类送检,待质检员全部检验合格后交于下道工序。 操作者一定按安全操作规程进行操作,并负责辅助工的人身安全。 企业本着设备谁操作谁负责的宗旨,每天下班准时关掉总电源。 对机台附近的卫生区域进行打扫,一定要扫干净把机器周围的废料拉到指定位置。 对机器进行吹灰、检查、加油保持机器处于完好状态。 认真填写每天的设施运行记录。 生产工艺操作规程 排钻 操作者必须熟悉三排钻的安全使用性能。 操作者一定按安全操作规程进行操作,并负责辅助工的人身安全。 接到生产部下达的产品流转卡后将移工过来的产品部件进行清点、分类、检查确认无误后开始工作。 根据图纸要求仔细调整好排钻的尺寸,确定好靠尺的位置,确保加工尺寸的准确性,必须做到首件检验(包括孔距孔深)确认无误后方可批量生产。 如有特殊工艺的产品一定要先进行计算确定所要打眼的位置。 加工过程中把板材分类分清反正面,把较好的面挑出来做外露面。 三排钻操作者上班不能带手套,操作时绝不能把手放在压力杆下面。 按产品流转卡的规格、数量打完后确认无误后在产品流转卡上签上完整的名字。 按加工部件的规格、数量、分类送检,待质检员全部检验合格后才能流入下道工序。 操作者一定按设备安全操作规程进行操作。 企业本着设备谁操作谁负责的宗旨,每天下班准时关掉总电源。 对机台附近的卫生区域进行打扫,一定要扫干净把机器周围的废料拉到指定位置。 每天下班后对机器进行吹灰、检查、加油保持机器处于完好状态。 认真填写每天的设施运行记录,一但有情况及时上报生产部。 每天对空压机放水、吹灰、检查压力、加机油。

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