制袋工序作业指导书.doc1

制袋工序作业指导书

1.目的

通过本手册的规范操作，以利生产效率提高，达到确保产品质量之目的。

2．职责

2.1作业班长，服从生产部的安排，接受生产计划，坚持工艺规程和安全操作现程的实施，

配合现场管理人员及相关部门的工作，对生产中出现的问题应及时报告并采取积极措施。

2.2员工要服从班长工作安排，遵章守纪，积极参加各项学习，培训和会议。

3.作业程序

生产计划下达→审核及工艺策划→生产准备→生产过程控制→产品检验（首检、自检、抽检）→整理→成品入库→记录→交接班

3.2.1审核及工艺策划

a)作业班长接到派工单后，首先根据样袋（稿）对材质、结构、品名、规格、数量、交货

时间、工艺要求等项目进行逐一认真核对，看工艺操作是否可行（如发现样袋（稿）有错，或工艺无法执行时，应立即报告生产技术部或相关人员进行调整），要求是否满足，确认无误后再交与相关机台机长进行批量生产。

b)机台操作人员必须严格按施工单顺序进行生产，不得随意改动，当施工单产品不具备生

产条件时，应及时报告班长，经生产部主管批准后方可跳单生产，不得接受任何人口头通知及其他人员的指令。

3.2.2 生产准备

作业班长接到《生产计划施工单》后，根据实际情况和设备能力、人员情况进行合理安排，并明确各岗位人员，产品作业的具体要求。

a)生产前的检查

加热系统：由机长检查各段设定温度

封口部：由二机手清理热封刀、换热合布、硅胶垫、清除热封刀边缘脏污及粘附物。

由机长打开电源开关，开通相应加热区段，并保持温度相对恒定，按要求正确使用相应规格横封、纵封热封刀，且横封、纵封、底封必须两次受压热封，要保持热封横平，竖直，压力均匀，压纹清晰。

冷却系统：由二机手检查冷却水是否接通，再检查冷却刀两边进水、出水管是否畅通（拔去冷却水管任意一边就能确认），如不流通，要想法疏通。因冷却是关键，它使袋子很快定型，不收缩、袋型平整。冷却刀要置于热封最近处，冷却刀压刀要在

1.5~2kg/cm2范围，且要根据粗、细纹要求包热合布，使刀纹清晰，刀面无杂物。

冲孔系统：由机长根据生产工艺要求确定冲孔孔型（手提孔、打剪口（注意剪口方向、圆孔、针孔等）、规格，打开冲孔开关，检查动作、位置是否正常。

b)卫生

设备卫生（二机手负责）：整机内外不能有卫生死角，无灰尘、油污、蜘蛛网、胶带，所有导辊保持清洁明亮，运转流畅，机台润滑部分必须定时加润滑油。

环境卫生（辅工负责）：按5S管理要求运行。

—整理：区分有用的和不用的物品，不用的东西清理掉。

—整顿：要用的东西依规定，定量地摆放整齐，明确标识，用时可轻易拿到。

—清扫：身边和周围环境需打扫得干干净净，没有垃圾,碎膜,纸屑等杂物.

—清洁：将前3项制度化、规范化，维护无脏污状态。

—素养：通过前4项工作的长期保持和不断改进，员工的行为规范，素养提高。

c) 领料：由机长按派工单领用制袋用膜料（办理领料手续）

—领用膜料严禁在地面滚动，要用小车运置上料处。

—认真核对流程卡上注明的名称、材质、结构、规格是否和样袋（稿）及施工单要求相符。

—外观检测（机长负责）：印色鲜亮、无刮墨线、无污染、套印准确、字迹清晰完整、无漏印、复合牢固、无气泡、无折皱、不分层。

—膜料上机（机长负责）按下列程序操作

将膜卷安装于放卷部中心位置，充气锁紧。按穿料路线穿料；调整光电跟踪，并固定光电头。（一般安装在距薄膜表面5mm左右的位置）调整方法：打开纠偏装置，使光电接近两边图案，手动控制，光电使纠偏轮上，下摆动均匀，不朝一个方向跑动即可，选择检测部位时，应选择反差大的部位（电眼位置一定要垂直于辊面，否则电眼接受反射光困难）。

—调整浮动辊使其靠近行程开关，以免影响光电跟踪而造成失控。

—调整手轮处于中间位置：[注意]：张力过大，薄膜会打皱或撕断；过小，上、下膜错位，对边不齐，生产中横封张力设定小一些，可以减少热封造成的收缩。

—调整边封、中封、底封、侧封热合刀和冷却刀至合适位置。

—调整底封光电头跟踪位置及灵敏度。

—调整袋子的切口位置；上刀为动作刀，下刀为固定刀，新刀刀刃正好和薄膜一致，安装研磨切刀时要加以调整，下刀为超硬合金，一般只磨上刀。

—调整袋长：要求误差在±0.5mm以内。

—调整温度：参照“制袋工艺参数表”使热封的袋子封合牢，刀纹清晰，根据不同材质、厚度、速度，将温度控制在适当范围内，加热封合时，热封刀和硅胶垫接触后仍继续向下，刀架上两颗螺栓上部螺母和纵刀加热壁间会产生间隙，通常要求1~1.5mm,加压热封时，如果没有间隙不产生压力，大于2mm时，热封动作和薄膜进给不匹配，造成烫伤。

3.2.3生产过程控制

具备生产条件后，由机长发出指令，进行开机准备，不具备生产条件，不能盲目开机，否则将追究机长责任。

a)质量控制

—首检：首检是指每个品种的第一卷，必须由机长亲自检查确认后，通知机台人员批量生产，期间发现不合格,要及时汇报及时调整，确保达标。

—自检：连续生产过程中，二机手必须对每卷产品和接头，换卷处进行自检，发现问题及时自行处理，如无法自行处理者，要立即报告机长，严重者则由班长及时向生产部和品质部相关人员汇报，寻求解决办法。

—二车手、辅工在翻袋过程中，发现问题要及时报告机长，进行及时纠正。

—二车手职责：对生产工序进行产品检查反馈不合格品状况，有利于生产工序的及时调整，并将不合格品及时淘汰，以期达到100%合格率。

—生产过程中，机长应认真填写当班日报表，要求数字准确，书写端正。

b)成品检测

⑴检测项目

—外观检测（机长负责）：印色鲜亮、无刮墨线、无污染、粘连、套印准确（偏差≤0.2mm），

图案线条完整、清晰、无缺残、不变形、无漏印、无气泡、无杂质、无折皱、隧道、刮伤、烫伤、穿孔，无两头封、中间封、虚封、假封，开口自然，产品整洁。

c) 检测方法

—尺寸偏差（二机手负责）：用精度为1mm的钢直尺或钢卷尺，将袋子置于平台上，并将直尺直于置于袋子上，使其与袋子呈直角，确定尺子上的精确位置，读值。

—冲孔位置偏差：用钢直尺，偏差为≤3mm，也可采用两边对折方法。

复合袋检测：封口用直尺或竹尺沿袋封口边检测，个别要求可装水，细砂做跌落破包实验。

─开口性:用拇指、食指、中指搓，易开口。

3.2.4整理（机长负责）

a) 合格品：指成品与样袋（稿）和派工单要求核对无误后，而且印刷、复合、制袋全达标，

经检验认可的产品作为合格品，填写入库单、入成品库。

b) 不合格品过称记录验收后放置废品区。

c)边废料：按废料形成原因分类并分开交验，并做好记录。

d)可返工的膜料、袋子，不能混有其它杂物。

3.2.5包装入库

a)合格品要按规定进行包装。

b)每件包装应附合格证，不能乱写、乱涂，不得混装，同一产品品种每件包装数量必须一

致。

c)经翻检后的产品检验确认合格品或降等品要有明显标记，方能打包入库。

3.2.6交接班

a)上班人员要提前10分钟到岗位办理交接手续。

交班机长必须向接班机长详细介绍设备运行情况，生产产品状态及原材料使用情况。

交班人员交班前要将设备、环境清扫干净，严格执行“上不清，下不接”的原则。

b)班长之间要交接当班生产情况，卫生，岗纪、工艺、降耗及注意事项。

c)停机不生产时，必须用废品将机上膜拉完，不可将合格品浪费。

d)上一班班长要将当班的生产报表收集齐交与生产物流管理人员。

常见故障处理

一、热封强度差

1.热封材料的种类不同，热封强度不同。PP、PE、EV A热封强度各不相同，PE

中不同密度及不同聚合方法其产品的热封强度也不一致。厚度均匀度也影响热

封强度。热封层不同加工方法，如吹塑膜、流延膜等均影响热封强度。热封层

材料的添加剂多（爽滑剂等），添加剂熔点低，析出多，热封性就下降多。薄

膜保存时间过长，析出物增多，电晕处理过度，吸湿性材料吸湿，都会造成热

封面脱层，热封强度、剥离强度下降。

2.印刷、复合加工的影响

油墨耐温性差，在制袋高温下印刷层发生变色脱层，或油墨中添加剂不适当引

起复合层在高温下分离，热封强度下降。因此，热封边在版面设计时最好无油

墨图案。

干式复合中的粘合剂固化不良，或粘合剂配比不当，复合膜胶层发粘，造成封

口强度下降。

3.制袋工艺的影响

热封压力不足：使热封面难以熔合在一起，并难以排除夹层中空气。

热封温度压力不适当：热封温度应根据材质，加工速度，材料厚度，面层材料

等来具体而定。

热封时间不够：相同的热封温度、压力下，热封时间长，热封熔合更充分，结

合更牢固，但热封时间过长，薄膜易收缩，影响封边质量。

冷却不足：热封刀和冷却之间距离过长，热封冷却后不够，定型不足，不能清

除内应力，影响强度及外观，应检查、加强冷却水的循环效果（量、水温）。

热封次数越多，热封强度越高。纵向热封次数取决于纵封刀的有效长度和袋长

之比，横向热封次数由横封刀的组数决定。

良好的热封，要求热封次数最少两次。

二、封边有花斑、气泡

1.材料因素：对于一些吸湿材料（尼龙等），在保存期间吸潮，制袋时产生气泡，

气斑，复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够，剥离度差，易脱层

产生气泡。

2.热封边较宽：易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹层气体排掉。薄膜走

动时有波动，夹进空气，进热封刀前要排净，使其平整。将进刀前夹板夹紧。

3.控制不当：如硅胶垫长期使用老化、龟裂、变形，高温热合布破损，热封刀有

溢出料或杂物等，制袋工艺参数不适当都是造成的原因。

三、尺寸误差

1.设备因素，机械部分精度差，长期使用磨损。

光电跟踪效果不好。光电灵敏度调整不好或极性选择不对，光电开关故障，接

触不良，或调整方法及工作状态选择不当。

2.放料因素：正常生产时，送料电机基本上连续运转，送料就会平稳。放料速度

低或不正常就易造成尺寸误差。如出现此类情况应请机修人员检查。

3.压胶辊未夹紧使薄膜打滑，使袋长不一，走膜阻力过大也会引起走膜不到位或

光标变形，进而影响扫描效果，导致长度偏差。要注意调整热封刀平衡。

4.放卷张力不稳：光电跟踪失控或位置不适合都会造成对花不齐，因此要调整好

放卷张力，光电灵敏及位置。

四、封口膜皱、发脆

1.热封温度过高，引起不均衡收缩。

2.热封时间过长、过热。

3.加速太快。

4.间隙偏大，最好1~1.5mm之间。

5.硅胶垫过软，应选择硬度70硅胶垫。

五、裁切线与横封边不平齐

1.裁切刀的下刀装的偏低，上刀角度调整不好。

2.切刀基座不平齐。

3.切刀压力弹簧压力不足。

4.切刀上有异物。

5.冷却效果不好。

六、上、下片对不准

1.材料厚度不均，有松弛荷叶边现象。

2.浮动辊张力太小。

3.运行过程有些辊转动不灵、不稳，造成上、下片张力不一。

七、热封口袋子翘曲

1.复合膜的厚度不一。

2.热封温度过高或热封时间过长。

3.在纵封刀部分，复合膜运行轨迹不平直。

4.冷却不充分。

5.熟化时间不够。

6.表面基材耐热性较差。

7.复合过程张力匹配不当，导致熟化后仍有残余应力，尤其是复合膜厚度较薄时

更易发生。