5S管理体系
“5S”推行手册
徐州陆博电子有限公司
目录
1．前言
2．5S的定义与目的
3．5S的效用
4．推行步骤
5．推行要领
6．“要”与“不要”物品的判定标准7．公司各级员工在5S活动中的职责8．5S的检查要点——办公室
9．5S的检查要点——生产现场10．开展五分钟／十分钟5S活动11．5S的评分计算方法
12．5S的评比
13．5S推展手法（实施技巧）
14．文件的5S
15．5S检查内容与考核标准
16．现场管理制度
17．5S的常用表格
前言
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。
一、5S的定义及目的
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
5S关联图
二、5S的效用
5S的效用可以归纳为：
1、5S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂，增强下订单信心；
②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；
③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、5S是节约能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；
②、能降低工时，提高效率。
3、5S是安全专家
①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、5S是标准化的推进者
①、强调按标准作业；
②、品质稳定，如期达成生产目标。
5、5S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
②、员工动手做改善，有成就感；
现代企业之屋
三、推进步骤
步骤一：成立5S推进组织
1、成立5S推进组织——5S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5S推进小组负责人。
2、生产管理部工业工程科为5S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门5S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标
1、推行5S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5S方针，作为5S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：
●全员参与5S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
2、5S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：
●现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量
5S网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门5S网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）
2、5S的实施办法
①、制定5S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；
③、制定5S活动评比办法；
④、制定5S活动奖惩办法；
⑤、其它相关规定等。
5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
步骤四：教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：
①、5S的内容及目的；
②、5S的实施办法；
③、5S的评比办法；
④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的5S培训。
步骤五：宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；
4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤六：局部推进5S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推进5S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。
步骤八：5S巡回诊断与评估
1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2、5S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
四、推行要领
㈠、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要”与“不要”的判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；
③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；
④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费；
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。
重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。
重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
㈣、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、教育培训（新员工加强）；
5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
㈡、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置；
2、附属设备（滑台、工作台、料架）；
3、台车、推车、堆高机；
4、正常使用中的工具；
5、正常使用的工作桌、工作椅；
6、尚有使用价值的消耗用品；
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；
8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；
9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；
10、使用中的样品；
11、办公用品、文具；
12、推行中的海报、目视板、看板；
13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；
14、消防设施、安全标识；
15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；
16、饮水机、茶具；
17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；
18、其他物品。
㈢、不要
1、地面上（或地板上）的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
②、油污；
③、不再使用的设备、工夹具、模具；
④、不再使用的办公用品、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；
⑥、呆料或过期样品；
⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸；
②、破桌垫、台垫和椅垫；
③、老旧无用的报表、账本；
④、损耗的工具、余料、样品；
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；
3、墙壁上（目视板上）的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
②、过期的海报、公告物、标语；
③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；
④、过时的公告物、标语、信息；
⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；
⑥、破损的文件袋；
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊（挂）着的
①、工作台上过期的作业指导书；
②、不再使用的配线、配管；
③、不再使用的老吊扇；
④、不堪使用的工具；
⑤、更改前的部门牌；
⑥、过时的标识；
⑦、破损的文件袋。
六、公司各级员工在5S活动中的责任
㈠、公司领导5S责任
1、确认5S活动是公司管理的基础；
2、参加5S活动有关教育训练与观摩；
3、以身作则，展示公司推进5S之决心；
4、担任公司5S推进组织之领导者；
5、担任5S活动各项会议主席；
6、仲裁有关5S活动争议（检讨）问题点；
7、掌握5S活动之各项进度与实施成效；
8、定期实施5S活动之上级诊断或评价工作；
9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。
㈡、部门领导及班级长5S责任
1、结合公司的行动目标，学习5S知识、技巧；
2、负责本部门／班组5S活动宣传、教育；
3、划分部门／班组内部5S责任区域；
4、依公司5S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；
5、担当5S活动委员及评分委员；
6、分析和改善5S活动中问题点；
7、督导部属的清扫点检及安全巡查；
8、检查员工服装仪容、行为规范。
㈢、员工5S责任
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
3、通道必须经常维持清洁和畅通；
4、物品、工具及文件等放置于规定场所；
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；
6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；
7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存
放于规定场所；
9、不断清扫，保持清洁；
10、注意上级的指示，并积极配合。
七、5S的检查要点——生产现场
1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，
区分“要”与“不要”；
2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；
3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；
7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；
8、手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；
9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；
11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；
13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；
14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、
安全网、手推车、电动车等）；
15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
16、易燃品是否定位放置并隔离；
17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；
19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20、地上、作业区的油污有没有清扫；
21、饮水机是否干净；
22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24、工作环境是否随时保持整洁、干净；
25、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；
30、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、
吃零食现象）；
31、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；
32、工作服是否干净、整洁，无污洉；
33、干部能否确实督导部属进行自主管理；
34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；
35、停工和下班前是否确实打扫、整理；
36、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。
八、5S的检查要点——办公室
1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海
报）；
2、地面、桌子是否显得零乱；
3、垃圾筒是否及时清理；
4、办公设备有无灰尘；
5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7、文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；
8、需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；
9、是否只有一个插座，而有许多个插头；
10、办公室墙角有没有蜘蛛网；
11、桌子、柜子有没有灰尘；
12、公告栏有没有过期的公告物品；
13、饮水机是否干净；
14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；
15、办公设备随时保持正常状态，有无故障；
16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
17、是否遵照规定着装；
18、私人用品是否整齐地放置于一处；
19、报架上报纸是否整齐摆放；
20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；
21、是否有人员去向目视板（人员去向一览表）和心情天气图；
22、有无文件传阅的规则；
23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”；
24、会议室物品是否摆放整齐和标识；
25、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；
26、有没有注意接待宾客的礼仪；
27、下班后桌面是否整洁；
28、中午及下班后，设备电源是否关好；
29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。
九、开展五分钟／十分钟5S活动
1、生产现场——五分钟／十分钟5S活动内容
2、办公室——五分钟／十分钟5S活动内容
十、5S 的评分计算方法
各车间（班组）实际得分＝“5S 评分表”所得分值×加权系数K
●“5S 评分表” 所得分值是指部门自检或公司5S 检查小组根据上述第八项“5S 检查要点”内容，并对照《现场5S 管理标准及考核办法》计算的实得分值。 ●为调整各车间（班组）的区域划分差异性，为公平起见，依据各车间（班组）的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。
●加权系数K ：
①、K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。
②、K2：清扫清洁面积系数。
③、K3：清扫清洁人数系数。
④、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。
十一、5S 的评价
1、评比以季度为单元进行，取第一名，授予“本季度5S 最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最后一名发给“本季度5S 最差单位”警示旗，以示鞭策。
K ＝
K1＋（K2×K3）＋K4
3
＋K1×K2×K3×K4
2
面积比率＝
责任区面积数
5S 活动总面积（或全厂面积数）
人数比率＝
该车间(组)员工人数
5S 活动总人数（或全厂员工人数）
2、各车间（班组）的实际成绩应在公司公告栏上（或目视板上、，网站上）进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：
绿色○：90分以上
蓝色○：80～89分
黄色○：70～79分
红色○：70分以下
3、锦旗、奖金和警示旗于每季度现场改善成果发布会上颁发，由主管生产的总经理助理，班组由部门负责人主持颁发。
4、所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回。
5、连续二个季度获得第一名，可永久保存“第一名”锦旗。
6、所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。
7、成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超过80分以上，不发最后1名警示旗。
8、颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。
十二、5S推展手法（实施技巧）
㈠、定点摄影
1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2、作用：①、保存资料，便于宣传；②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显。
㈡、红牌作战
1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
2、作用：①、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；
②、红牌上有改善期限，一目了然；③、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。
3、红牌的形式：①、红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；
②、红牌表单：（如下表）
4、红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；②、需要改善的事、地、物；
③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角。
5、实施要点：①、不要让现场的人自己贴；②、不要贴在人身上；③、理直气壮地贴，不要顾及面子；④、红牌要挂在引人注目处；⑤、有犹豫的时候，请贴上红牌；⑥、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；⑦、可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；⑧、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
㈢、目视板作战
1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
2、作用：①、传递情报，统一认识；②、帮助管理，防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；④、加强客户印象，提升企业形象。
3、目视板管理的“三定原则”：①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确。
㈣、目视管理
1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
2、目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；④、促进企业文化的形成和建设。
3、目视管理要点：①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；②、能迅速判断，精度高；③、判断结果不会因人而异。
4、目视管理的分类：
①、目视管理的物品管理。
要点1：明确物品名称及用途；
要点2：决定物品的放置场所，容易判断；
要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；
要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。
②、目视管理的作业管理。
要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；
要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；要点3：在能早期发现异常上下工夫。
③、目视管理的设备管理。
要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；
要点2：能迅速发现发热异常；
要点3：是否正常供给、运转清楚明了；
要点4：在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；
要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；
要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。
④、目视管理的品质管理。
要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题；
要点2：设备异常的“显露化”；
要点3：能正确地实施点检。
⑤、目视管理的安全管理。
要点1：注意有高低、突出之处；
要点2：设备的紧急停止按钮设置；
要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；
要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。
㈤、定置管理
1、定义：定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
2、实施：①、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理撤除；
②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；③、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；④、仓库的定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易
燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；⑤、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
㈥、识别管理
1、机器设备识别
识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。
2、产品识别
识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。
识别方法：说明书、印记、标识牌等。
3、作业识别
识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。
识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4、环境识别
通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；
区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；
设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
㈡、三现主义
1、定义：三现即“现场、现物、现实”，因其三个词开头读音都是“GEN”（类似中文发音“现”），所以统称“三现主义”。
现场：事情发生的场所；
现物：变化的或有问题的实物；
现实：发生问题的环境、背景、要素；
2、三现手法：
①、现场
五现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。
来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是五现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。
②、现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。
③、现实
解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。
㈢、标准化
1、定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。
2、作用：①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改进。
3、标准的种类：
3、标准化步骤：
4、如何让员工按标准作业
①、灌输遵守标准的意识；②、全员理解其意义；③、班组长现场指导，跟踪确认；④、宣传揭示；⑤、揭示在显著位置；⑥、接受别人的质疑；⑦、对违反行为严厉斥责；⑧、不断完善；⑨、定期检讨修正；⑩、向新的作业标准挑战。
十三、文件的
5S
文件是公司各种规章制度、技术规范、数据记录的书面形式，是公司正常运转的重要保证。
㈠．文件的5S
1．整理：①．明确哪一类文件需要，哪一类不需要；②．无效和不需要的文件及时清理。
2．整顿：①．将文件分门别类保存；②．制作目录索引，便于查找。
3．清扫：①．防潮防尘防虫；②．定期修补维护。
4．清洁：①．专人管理；②．责任分明。
5．修养：①．使用完后及时归位；②．爱护文件，节省用纸；③．按规定要求制定发行文件资料。
㈡．存档管理
1．使用适合的文件夹：①．选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；②．大小：根据文件大小选择A4A3或B5等类型；③．颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；④．厚度：根据文件量考虑5厘米或8厘米、10厘米等规格。
2．在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。3．在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。
㈢．日常管理：①．设置专门的文件柜，用于存入文件；②．设置条形带，便于管理和取放；③．定期整理，做好防潮、防虫、防火等工作。
㈣．日常维护：①．发行新版本时，及时回收销毁旧版本；②．仅具有参考价值的资料，要特别注明；③．文件变更时，要及时更改目录索引。
十四、现场管理制度
㈠、5S检查标准及考核办法
车间5S管理制度
车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
5S现场管理总结心得体会心得 总结
5S现场管理总结心得体会心得总结 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软;⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是
“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。①将寻找的时间减少为零;②有异常(如丢失、损坏)能马上发现;③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处;④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。 3.清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。
5S管理制度
思源清能电气电子有限公司体系文件 SYQN/ZZ159-1.01 代替SYQN/ZZ159-1.00 5S管理制度
思源清能电气电子有限公司发布 说明 为规范员工操作行为，保持现场作业环境整洁、有序。通过5S工作开展消除七大浪费、提升工作效率、提高员工士气，参考集团5S管理制度有关规定制定本标准。 本标准由思源清能电气电子有限公司生产运营部提出、起草。 本标准由思源清能电气电子有限公司质量部归口。 本标准代替SYQN/ZZ159-1.00版下发实施。 批准审核制定主职单位 签名杨哲荣祁华标陈佳峰 生产运营部 日期2014.2.27 2014.2.27 2014.2.25
1. 目的 加强5S管理在公司的推进力度，逐步使公司高层管理人员直至员工充分了解5S的基本知识，完全按5S的标准要求作业，从而进一步完善公司内部管理体系，提高安全、效率及产品质量，优化工作环境。持续的按照5S要求执行，同时让我们思源的每一位员工潜移默化的慢慢融入至精益的理念。 2. 适用范围 本制度适用于思源清能电气电子有限公司。 3. 参考文件 集团发表的《5S管理制度》SY/WD022 4. 定义 日式5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）因为在这五项内容中，它们均以日文词汇的罗马拼音的第一个字母[S]开头，故称之为[5S]。 精益5S：分类（Sort）、定位（Set-In-Order）、清洁（Shine）、标准化（Standardize）、维持（Sustain）, 我们是精益5S结合日式5S推动，为推进精益生产奠定基础。 日式5S vs 精益5S： 5. 推行步骤及方式 5.1各部门按5S要求完善各部门之工作文件，教育并要求工作人员按要求作业。 5.2小组成员负责监督各部门，各人员是否按要求，当违背标准作业时，有权教育并要求纠正其工作方法。 5.3小组成员负责对其各部门人员进行5S精神的宣导、培训。 5.4各小组成员必须跟踪并确认推行过程中的不符合项之改善效果，直至改善为止。 5.5定期（每月）统计，推行及部门执行状况，并提出进一步改善及推广方案。 5.6各部门新员工入职时必须在人事行政部的组织下，参加新员工入职《5S管理简介》及《5S管理日常自检巡检流程》培训（鉴于新员工入职的分散性，可考虑集中培训，但必须在新员工试用期结束前完成培训）。 5.7各部门定期、不定期对员工宣传5S管理的优秀案例及5S标准（可参考《思源5S标准库》）。
现场5S管理制度细则.doc
现场5S管理制度细则1 现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；
3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4） 生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3
生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。
车间现场5S管理规定
编号：SM-ZD-98576 车间现场5S管理规定Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
车间现场5S管理规定 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容:
最新5s现场管理心得体会(多篇心得体会,现场)
5s现场管理心得体会(多篇心得体会,现场) 第1篇第2篇第3篇第4篇第5篇更多顶部 目录 第一篇：5s现场管理心得体会 第二篇：5s现场管理总结心得体会 第三篇：5s现场管理总结心得体会心得总结 第四篇：5s现场管理学习心得 第五篇：对5s管理的心得体会 更多相关范文 正文 第一篇：5s现场管理心得体会 篇一：5s现场管理心得体会 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我
们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。 5s是来自日文seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（修养）发音的第一个字母s，所以统称为5s。 5s活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、5s现场管理的内容5s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、
现场5S管理制度细则(ELS)
现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）
生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3 生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。 3）。 4）下班前确实打扫、清理工作场所。 5.1.4 括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 办公区5S实施标准： 1），时刻保持清洁。 2） 3）不得有污迹。 4）办公桌、隔断、办公椅不得有污渍。 生产部门5S实施标准： 1）。
生产车间5S管理规范
生产车间5S管理制度_车间现场管理制度 生产车间5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S整理、整 2. 3. 4. 5. 1. 2. 物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫：
1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 1.5S 2. 3. 车间现场管理制度 1目的 2范围 3内容 3.1 3.1.1 3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 3.1.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。 3.1.5严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。 3.2工艺管理
5s现场管理心得体会
5s现场管理心得体会 篇一：5s现场管理心得体会 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员（班长、车间主任等）的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让
经典5S管理方案
现在很多企业都在推行5S管理，其实目前比较典型的应该是海尔集团的5S！ 海尔管理面面观 海尔集团15年来，以平均每年82．8%的速度高速稳定增长，从一个濒临倒闭集体小厂发展成为中国家电第一名牌， 在国际市场上享有较高声誉，其经验被美国哈佛大学列为成功管理范例。这里笔者就海尔管理等层面，试作一分析，仅供大家参考。 张瑞敏介绍：在海尔创业初期采取的是直线职能式管理，它是根据企业当时的情况确定的。当时工厂有600名员工，由于企业连年效益很差，所以工厂情况十分混乱，采取直线职能式管理，易于控制强化管理和解决混乱局面；在海尔进入多元化的发展阶段，采取的是矩阵结构管理，以项目组为主。使职能与项目有机地结合，促进企业发展；在新经济时代，海尔采取了“市场链”。一边整合企业外部资源，一边满足消费者个性化的需求，每个部门、每个员工都面对市场，变职能为流程，变企业利润的最大化为顾客满意度最大化。新的业务流程从市场获得消费者个性化需求的信息，然后把这个信息转化为订单：物流根据订单采购；制造系统按订单生产；商流把产品送到用户手中。由于消费者的需求永远是动态的，因此企业永远保持着非平衡的有序的动态发展状态。我们来看看海尔几种成功的管理模式—— 一、OEC管理法。“OEC”管理法，即英文“Overall、Every、Control and Clear”的缩写。其内容： O—Overall（全方位）、E—Everyone（每人）、Everything（每件事）、Everyday（每天）、C—Control （控制）、 Clear（清理）。“OEC”管理法也可表示为：“日事日毕、日清日高”即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。 “OEC”管理法由三个体系构成：目标体系→日清体系→激励机制。首先确立目标；日清是完成目标的基础工作；日清的结果必须与正负激励挂钩才有效。 这个管理法的执行过程是非常枯燥的。它的实施需借助于一个叫做３Ｅ卡的记录卡，要求每个工人每天都要填写一张３Ｅ卡，３Ｅ卡将每个员工每天工作的七个要素（产量、质量、物耗、工艺操作、安全、文明生产、劳动纪律） 量化为价值，每天由员工自我清理计算日薪（员工收入就跟这张卡片直接挂钩）并填写记账、检查确认后给班长，不管多晚班长都要把签完字的卡拿回来，再签完字交给上面的车间主任，车间主任审核完后再返回来，就这样单调的工作天天填月月填，不管几点钟下班都得完成。据说海尔就这样一直进行了１６年，并且到目前为止还丝毫没有准备放弃的迹象！ OEC管理法中的“一核心”、“三原则”、“四阶段”。一个核心：市场不变的法则是永远在变，根据变化的市场不断提高目标；三个基本原则：闭环原则——凡事要善始善终，都必须有PDCA循环原则，而且要螺旋上升。比较分析原则——纵向与自己的过去比，横向与同行业比，没有比较就没有发展。不断优化的原则——根据木桶理论，找出薄弱项，并及时整改，提高全系统水平；PDCA四阶段：P-PLAN（计划）D-DO（实施）C-CHECK（检查）A-ACTION（总结）P阶段——根据用户要求并以取得最佳经济效果为目标，通过调查设计试制，制订技术经济指标、质量目标、管理项目，以及达到这些目标的具体措施和方法。D 阶段——按照所制订的计划和措施付诸实施。C阶段——在实施了一个阶段之后，对照计划和目标检查执行的情况和效果，及时发现问题。A阶段——根据检查的结果，采用相应的措施，或修正改进原来的计划或寻找新的目标，制定新的计划。 这儿有个案例：1999年7月中旬，美国洛杉矶地区的气温高达40多度，连路上也少有人在这么热的天气里走动。一次，因运输公司驾驶员的原因，运往洛杉矶的洗衣机零部件多放了一箱，这件事本来不影响工作，找机会调回来即可，但美国海尔贸易有限公司零部件经理丹先生不这么认为，他说：当天的日清
生产车间5S管理规定
车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率，促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行 3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1 整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所4.2 整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4 清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5 素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯 目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1 运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2 现场作业合理化，提高生产效率 5.3 降低不良品率，提高品质水平 5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
现场5S改善心得体会
现场5S改善心得体会 在进行企业管理诊断及咨询过程中，很多企业都存在由于管控混乱导致的物料混乱或环境污染严重等问题。由于现有工艺条件影响，现场管理人员也对这种情况习以为常。遇到这种情况，通常会分享关于现场5S改善的心得体会。 一、什么是5S改善 5S改善是企业从五个不同维度对现场环境进行改善的一种方法，使各车间的工具、物料等实现标准化管理，从而实现以下目的： 1、改善和提高企业形象 2、促进工作效率的提高 3、改善零件的在库周转率 4、消除故障，保证品质 5、保障企业安全生产 6、降低生产成本 7、改善员工精神面貌 8、缩短作业周期，确保交货 二、5S主要内容与实施要领 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。 1-整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品 （1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 （2）制定“要”和“不要”的判别基准 （3）将不要物品清除出工作场所 （4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 （5）制订废弃物处理方法 （6）每日自我检查障企业安全生产 2-整顿：必需品依规定定位，定方法摆放整齐有序，明确标识
（1）前一步骤整理的工作要落实 （2）流程布置，确定放置场所 （3）规定放置方法、明确数量 （4）划线定位 （5）场所、物品标识 3-清扫：清除现场内的脏污，清除作业区域内的物料垃圾 （1）建立清扫责任区（室内外） （2）执行例行扫除，清理脏污 （3）调查污染源，予以杜绝或隔离 （4）清扫基准，作为规范 4-清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果 （1）前面3S工作基础 （2）制定考评方法 （3）制定奖惩制度，加强执行 （4）主管经常带头巡查，以表重视 5-素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作习惯 （1）服装、仪容、识别证标准 （2）共同遵守的有关规则、规定 （3）礼仪守则 （4）训练（新进人员强化5S教育、实践） （5）各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 三、推行5S作用 5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Sales、Saving、Safety、Standardization、Satisfaction。 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作
5s管理制度的概念
5s管理制度的概念是什么 2010-08-04 08:25 cbnhm|分类：企业管理|浏览24834次 2010-08-04 14:42 提问者采纳 5S管理制度 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事"） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，
既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 。即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境
生产车间5S管理
电工班5S管理 一何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1)革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的 每一件“小事”） 2)遵守规定的习惯 3)自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4)文明礼貌的习惯 1.1 整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工
夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 1.2 整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然；
5S管理制度
5S管理制度 题目:5S管理制度 1.目的： 为规范公司环境卫生工作，减少不良品及工作伤害，给全体员工塑造一个良好的工作、生 活环境，进一步提升企业形象、增强员工归属感，特制定本制度。 2.范围： 本管理制度适用于公司所有生产现场和办公场所。 3.职责： 1公司成立5S 推行组，设有组长、5S 专员（建立5S推行小组） 2 组长：a、负责推行小组整体5S运作； b、批准5S 活动计划，并对其小组执行效果负全责； 3 5s 专员：负责牵头5S 实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善、跟 进等。 4 员工：积极参与并执行5s 管理，根据5s 管理要求持续改善工作现场。 5 公共场所由公司后勤专员负责安排保洁进行打扫、维护、维持。 4. 定义： 5s ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seiketsu) 、素养(Shitsrke)。 具体含义 1 整理：将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。 目的：把生产现场“空间”挪出来灵活运用。 要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要两种,对要的物品标识分类管理,对不要的物品进一步区分有用和无用物品分类，有用的物品移到现场之外，进行分类管理，无用的物品坚决清除。 整理的重点：有用的分类管理，无用的坚决清除。 2 整顿：把留下来必要用的物品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识识别。 目的:节省“时间”，物品“合理”分类。 要点: 物品放置有序、定置管理，物品分类标识明确，方便取放,无需浪费时间寻找， 用后归还原处，达到其安全、高效生产，提高工作质量为目的。 整顿的重点:取物路径最短、放置物品布局摆放合理,标识齐全一目了然。 3 清扫：将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净整洁、清爽亮丽。目的:消除“脏污”,保持工作场干净整洁、清爽明亮。 要点:对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、保养,保持工作台面干净整齐。清扫的重点：彻底清扫，不留死角；清除污染源，请勿忽略抽屉、灯管、设备的点检等；清扫工作要定期化、责任化。 4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的现场，可以提高现场的舒适度和温馨感。 目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫活动的效果，使其现场保持最佳状态。 要点:坚持以上3 S 实施后一定要制度化管理，要有明文规定, 区域现场制定责任到人,制订5S管理制度并告示全员参与,增加标准统一性，且通过不断维持和细心检查，提高现场环境，保持最佳状态,只有持之以恒、一鼓作气,才能持续不断的改进。 清洁的重点: 坚持改善，持之以恒,责任到人,定期检查。 5 素养：人人养成良好的习惯，遵守要求规则做事，培养积极主动的精神，塑造团对合 作的意识。 目的:改变“人质”,养成工作规范认真的习惯。 要点:通过不断的教育培训达到管理规范化、公司制度化；提高员工整体素质，增强责任感和自觉性，提高团队修养；文明礼貌、遵纪守则；建立和睦分为朝气蓬勃的团队。
生产车间5S管理制度正式样本
文件编号：TP-AR-L3126 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 生产车间5S管理制度正 式样本
生产车间5S管理制度正式样本 使用注意：该管理制度资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工 作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围， 达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目 的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责 5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的 要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定 现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。 日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时
更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结
现场管理培训心得分享_心得体会
现场管理培训心得分享 现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素进行管理。通过现代管理的培训，简单做个心得分享。下文是现场管理培训心得分享，希望对大家有帮助。 现场管理培训心得体会篇一经过两天紧张而又充实的培训后，我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的认识，明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产，简单机械的做5S工作。比如我们检验车间的工作，除了严格按照工艺指导书操作机器，严格按照检验标准进行硅片复合外，还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解，使得原本枯燥的知识经验通俗易懂，且充满新奇，充满挑战，给予了我许多启迪，深思不少，并不断归纳前人经验教训，丰富人生观，大大提升了我的自信与专业技巧。 可是作为班级的组长，我时刻感受到肩负的责任与义务，我将全新充电自己，不断依照班级实际情况结合理论指导，来指导我们本班级的管理与操作，使其成为一个完美优秀的团队。 首先，现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维持是保持现有成果水平，确保员工遵守标准，不会失控。没有做好维持，现场的每一件事情就会退化，改善更是现场管理之灵魂，任何事物没有一成不变，只有不断总结，承前避后才是硬道理。以前总误认为管理现场工作便是告诉“现场”人员做什么事，其实不然，做好及时沟通，1/ 8
上通下达，才是管理得以源源不断进行的重点。班组长是基层管理者， 很多事情需要果断有力的判断，给予员工最充分的肯定，及时沟通，了解员工情绪，帮助排忧解难，创造和谐自然地工作氛围，保证工作优质高效得以进展和完成，并以身作则，承担工作中的错误，并强调加以改正，逐步改善员工工作态度与积极性。 其次，工作现场“5S”管理，是细小的工作，也是易忽视的工作，做好“5S”工作，使得工作环境卫生清洁，“5S”是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础，“5S”做不好的企业不可能成为优秀的企业，坚持5S管理是作为重要的经营原则，不是或表面工作，而应该认真仔细的加强与改善“5S”环境，是整顿现场工作最为直观的领导方案。 现场目视管理，即看得见的管理，并灵动发挥自身指挥操控能力，做到及时检查发现问题，而不是发现问题怪天尤人，对员工进行指责，把安全隐患彻底杜绝。及时观察工作现场，合理协调，整个车间贯彻一体，而不是孤立的机台组，或孤立的个人，全班是一个人团队，是一个集体，他的成长和进步离不开每一位员工的辛勤努力与创造，只有人心合一，才会有团结的力量，才会把工作合理化，使班集体走向优秀，走向优越。 然后精益生产目标是消灭一切浪费，最大限度的获取利润，公司与员工利益是对立且相互的。节省生产系统的浪费便是开源节流，使得效益成果才会显著。精益生产方式是以降低生产成本，快速应对市 场需求为基本目标。在生产系统和各个环节全面展开的一种使生产同2/ 8
5S管理大全
公司 5S 管理推行手册
目录 一、5S管理基础知识 （一）、5S管理概述 （二）、5S管理的内容 （三）、5S推行的过程控制 （四）、5S管理有效推行的四大法宝 （五）、有效推进5S管理的工具 （六）、目视管理 （七）、5S管理与其他管理 二、5S管理推行篇（待完善） （一）、5S管理推行计划 （二）、5S管理标准考核及竞赛办法(制定中,待发布)
第一篇 5S管理基础知识
第一章5S管理概述 一、5S管理的基本含义 1、5S管理的起源 5S管理起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。特别是二战后，许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升。丰田汽车公司正是5S管理活动有效推行才奠定了精艺生产方式的基础。 2 二、为什么要推行5S管理 1、影响工作结果的三个因素 从管理角度来讲，良好的工作结果取决于三个方面：管理体系、品质文化和人的能力。 1）管理体系 管理体系是企业提高管理水平并获得良好效果的总纲。如果没有科学的管理体系，企业将难免停留在小作坊式的发展阶段，缺乏系统性的思考。因此，管理体系对提高企业的管理水平和竞争力具有及其重要的意义。但仅仅依靠管理体系是无法全面提升企业管理水平的，企业没有良好的品质文化和人的能力作保证，管理体系将是废纸一堆。 2）品质文化 企业的品质文化也是制约其管理水平提高的一个瓶颈。如果员工连最基本的“有规定按规定做”都做不到，企业的管理体系也形同虚设。品质文化的基础是一定要按照标准、规范办事，品质文化的高层次是追求卓越，使差错越来越少、效率越来越高、成本越来越低、工
最新车间现场5S管理规定
工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，从现场清除。 2、临时计划用件，完工后由转料组转运至冲压库的应急区，不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱，不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。
对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，确保车间生产安全顺畅，消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具（行车、液压转运小车、叉车）应停放在指定地点，不得占用通道。 5、工具（扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等）、工位器具（设备用支架等）、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容： 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。