综合生产计划案例分析

综合生产计划案例分析
综合生产计划案例分析

综合生产计划案例分析

首先,从库存上来看,除雪机在最后4期均有大量库存,所以这个生产计划不是最佳的。为了更有说服力,我们对这个案例建模分析。

1. 符号说明

TC —总成本,$

PG ——第i期除草机生产数量,台

PS ——第i期除雪机生产数量,台

IG i —第i期末除草机库存,台

IS i ——第i期末除雪机库存,台

M ——第i期初熟练工人数,人

N ——第i期初招聘工人数,人

F ——第i期初解雇工人数,人

DG ——预测第i期除草机需求量,

DS ——预测第i期除雪机需求量,

A —第i期加班工时数,小时

2. 已知条件

由案例可知:

需求量

人员成本

每个员工每期工作300小时,每个员工每期加班时数不得超过60小时,新进员工在第一期的平均生产力是熟练员工的一半,因此可以假设新进员工有效的工作时数只有一半。

3. 建立模型

jninTC =为箔P0| 彳110PS, + 8? * WIS, + 6000(M, N, + Fj + 2000N,卜28A) J.BPGi + 2. 5PSi W 300(Mj i O SN, - Fj + A, 0.

Mi = [0.98(Ni _ 1+ N(- 0 - F.]

IGi 二IG* “ F PGi - DGi

s t 罔-IS| - i + - OS*

A f二ai(M| + Nj)

眄茎60

1 M lr Ni>,. i e N r i e [1r6]

模型求解时,需从题意代入边界条件:M=350人,IG o=5OO台,IS o=45OO台。

4. 求解及结果

计划的成本如下:

资(1988+ 7)X $6000 = $11,970,000 力口班费:48,900 X $28=$1,369,200

雇佣成本:7X $2000=$14,000

制造成本:219,500 X $95=$20,852,500 库存成本:47,000 X $8=$ 336,000 100,500 X $110=$ 11,055,000 2,4760 X $10=$ 247,600总计:$ 45,844,300

显然,此方法比原方案要合理,节省了$990,092 !为了有所对比,我将改进前后的变化作了柱状图。

1月月

爭月€月 ■月审月 了月专月 今月-⑷月11月-坨月

■勲练1 ■新聽1 ■弼雇1 孰练2 ■新餐2 ■解屈2

加班

* 口 厂PH

因为人的成本都很高, 还有就是新方案明显充分利用了加班时间,

加班成本却很便宜。 从生

400

25C 200 150 10C

50

a

人员

■制蔭

(雪) ■库存(雪)2

可以发现,在人员上,

现方案比原方案要来的精简一些,

这是成本降下来的最主要原因,

SO.DOC

70,000 50.OTP

OTO 40.000

迫000

20.000

■制匿r

草) ■制诘S 2 ■库存(草) ■库存(草1 2 制苣<1)2 ■库存(1)

产上来看,改进后的方案只是稍稍有所改善。

Lingo 代码:

sets :

stage/1..6/:PG,PS,IG,IS,M,N,F,A,B,DG,DS;

endsets

data :

DG=12000 85000 80000 32000 8000 3000;

DS=16000 4000 0 5000 35000 45000;

enddata

min=@sum(stage:

95*PG+110*PS+8*IG+10*IS+6000*(M+N+F)+2000*N+28*A); @for(stage(i)|i#GT#1: M(i)<=*(M(i-1)+N(i-1))-F(i);

M(i)>*(M(i-1)+N(i-1))-F(i)-1;

IG(i)=IG(i-1)+PG(i)-DG(i);

IS(i)=IS(i-1)+PS(i)-DS(i););

@for(stage:

@gin(M);

@gin(N);

@gin(F);

*PG+*PS<=300*(M+*N-F)+*N*B;

A=B*(M+N);

B<=60;);

M(1)<=*350-F(1);

M(1)>*350-F(1)-1;

IG(1)=500+PG(1)-DG(1);

IS(1)=4500+PS(1)-DS(1);

综合生产计划

第六章综合生产计划 教学要求:通过本章教学,使学生了解计划的含义、生产计划层次,理解并掌握生产计划编制方法、生产能力的计量;理解非均匀策略的处理方式;了解生产大纲的确定,理解并掌握出产计划的编制。 内容结构: ? 6.1概述 ? 6.2能力计划 ? 6.3处理非均匀需求的策略 ? 6.4生产大纲的制定 ? 6.5产品出产计划的编制 本章重点: 能力计划 ?处理非均匀需求的策略 ?出产计划的编制 本章难点: ?处理非均匀需求的策略 本章教学进度:4课时 教学设计: ?课程导入-个人学习计划 ?知识点引出-企业是否需要作计划?如何做?做哪些计划?如何调节能力?知识点讲解-能力计划、处理非均匀需求的策略、出产计划的编制 ?知识练习-学生选址评述 ?知识拓展-鼓励探究式教学,延伸设计成果 教学方法: ?教师讲授、辅以教学案例和练习 主要讲授内容:

第一节概述 一、计划 计划是在科学预测的基础上为实现组织目标对未来一定时期内的工作作出安排的活动。 ?战略层:战略层计划涉及产品发展方向,生产发展规模,技术发展水平,新生产设备的建造等 ?战术层:战术层计划是确定在现有资源条件下所从事的生产经营活动应该达

到的目标,如产量、品种、产值和利润 ?作业层:作业层计划是确定日常的生产经营活动的安排 二、生产计划() ?生产什么产品—产品名称、零件名称 ?生产多少—数量或重量; ?在哪里生产—部门、单位; ?要求什么时候完成—时间、交货期。 三、生产计划的层次 包括综合生产计划、产品交付计划和产品出产计划( , ,一般译成主生产计划)。 四、生产计划的指标体系 ?品种指标-品名、型号、规格、种类数 ?产量指标-计划期内合格产品的数量 ?质量指标-产品质量应达到的水平 ?产值指标-货币表示的产量 ?出产期-出产期限 五、制定计划的一般步骤及滚动式计划方法

某重型汽车厂生产计划案例

运营管理案例 ——某重型汽车公司运营模式与生产计划分析 本案例涉及的内容包括生产方式的选择、生产计划模式的选择,以及有关的生产管理改善方法,但不局限于此。 1)案例背景 某重型汽车有限责任公司是由三方出资组建的国有股份制企业,是80年代后期国家为改变汽车工业“缺重”局面,实施“高起点、高标准、高品质”战略决策而建设的重点项目。随着项目建设的逐步完成,公司现已成为我国三大重车生产基地之一。公司占地面积约24万平方米,建筑面积近6万平方米。拥有职工1200多名,各类专业技术人员500多名,其中高级职称40多名,中级职称170多名。有各类设备1477台(套)。技术力量雄厚,设备先进。为在引进过程中确保制造技术的完整全面吸收和不降等级的移植,实现“拥有名牌、保持名牌、发展名牌”的名牌战略,用高品质的重型车拓展国内外市场,公司累计投资12多亿人民币,建成了具有世界先进水平的汽车总装、车桥加工、分动箱加工、联动大型驾驶室覆盖件和车架成型冲压、艾森曼喷漆等大型生产线。生产20种基本车型229个品种载重车、自卸车、半挂牵引车、全驱动车,具有年产6000辆整车的能力,同时已开发了99种改装专用车底盘。目前已用于石油、化工、邮政、铁路、公路、银行、港口、水电、林业、消防、军事等各行各业,成为我国技术档次最高、最具发展潜力的重型汽车生产基地之一。 由于国家出台的相关政策加上油价问题,国内重车市场发展非常迅速,企业产品和产量进一步扩大,产量由初期1000辆增加至5000辆,品种更是增加到300余种,由于重车的本身的制造个性化的特点,尽管设计能力6000辆,而此时生产已经出现了捉襟见肘的地步,一线人员疲于奔命,穷于应付,质量问题时有发生。 随着产量的增加,生产制造部门的矛盾日益突出,主要体现在如下几个方面: 整车规格型号太多而导致其预测难度较大(目前的预测精度仅为20%),而且销售公司针对客户需求提出的特殊车型要求没有统一的规范格式,由于没有建立标准、规范车型配臵数据管理,订单配臵混乱,所以很难准确预测销售总量与型号,结果排产计划调整频繁,计划更改和配臵变化指令有时候竟然多达一个

《生产计划与物料控制(PMC)》课纲-赵又德

《生产计划与物料控制(PMC)》课纲 讲师:赵又德 课程安排:12小时/2天 学习对象 制造业企业总经理、副总经理、PMC、采购、财务、仓储、资材及库存管理等部门经理(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨生产计划、物料控制、如何建立PMC组织架构、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)。 课程内容 第一部分如何构建高效运行的生产计划与物流控制运作体系? 1. 目前制造企业生产与物料控制面临机遇与挑战 1.1现代生产管理的发展趋势 1.2最有效的利用资源和经济效益最大化 2. PMC在生产运作管理中扮演的角色分析? 2.1 何为生产计划与物料控制(PMC)? 2.2 什么说PMC是生产运作管理的总导演? 【案例分析】:某企业因PMC执行力欠缺导致生产瘫痪的教训 【案例分析】:某公司生管组织及工作职能实例分析 【案例分析】:某公司高效的销售计划/生产计划/物料计划组织架构实例分析3. 如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系 3.1落后的生产计划与物料控制管理体系现状种种 3.2传统不规范的生产管理运作程序利弊分析 【案例分析】:某公司合理、规范的生产管理运作体系分析 3.3先进的生产计划与物料控制管理体系应具备的五大目标 3.4 如何构建采购(Sourcing)与buyer分离,进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制运作体系。 【案例分析】:某企业通过生产流程整合管理,实现了生产、管理、业务三个层面信息共享和统一的管理系统 3.4MRPII(制造资源规划)导向的生产管理营运体系(MRPII 制造资源规划的重点、生产用料的资源调集流程分析、加工组装工必备厂的10大生管模块、从事生产管理的四大必要理念) 【案例分析】:某公司生产管理营运体系实例分析 第二部分如何处理订单并构建高效运行的产销链接运作体系? 1. 如何制定企业年度生产计划及综合生产计划? 1.1 企业生产计划的阶段性分类及分解流程 1.2 年度计划的编制流程模型

电器公司生产计划案例分析报告(运筹学作业)

电器公司生产计划案例分析报告(运筹学作业)

《数据模型与决策》 电器公司成产计划案例分析报告 啊a心 CHINA UNI VERITY OF PETROLEUM BEUING 工商管理学院MBA学习中心 班级:2017级MBA全日制1班 姓名:苏景霞学号:2017217536

电器公司产品计划 1案例描述 1) 问题背景 某公司从事电脑配件的生产销售业务,主要产品的市场需求和市场价格如表1所示 表1产品市场需求及价格 产品电源线硬盘线软盘 线打印 机线 CD 线 最低销200000 70000 450003000035000 售数量 单价 6.515.312.214.5 3.2 单位产品生产需要的成品材料或元件如表2所示。 表2单位产品生产需要的成品材料或元件 成品主要产品 材料单位电源硬盘软盘打印CD线或元线线线机线 件 塑料克601208010020包皮 1#铜克12018016015060芯线

2#铜克—30203010芯线 触头个44836488塑胶克104030405卡壳 合金根44836488插头 合金根4 螺丝 各种产品单位成品材料(或元件)所需要的原材料情况如表3所示。 表3单位成品材料(或元件)生产需要的原材料情况 成品原材料(克) 材料单塑胶铜清洗焊丝金精或元位粒剂钢件 塑料克 1.00120.05 包皮 1#铜克 1.0125 0.006 芯线 2#铜克 1.0082 0.004

芯线 触头个0.002 0.0120.0005 0.15塑胶克 1.0050.002 卡壳 合金根0.0250.005 0.005 2.05插头 合金根0.2150.12525.1螺丝 产品生产需经过冲压、成型、清洗、组装、喷漆和包装6道工序,各种产品没单位生产加工工时占用情况如表4所示。 表4单位产品生产加工工时占用情况(分钟) 工序电源硬盘软盘打印CD线 线线线机线 冲压0.0850.3650.280.380.45 成型0.050.1250.1050.160.02 清洗0.240.2750.250.260.12 组装0.1520.1250.1050.1850.075

2.生产计划大纲的编制案例

7.3生产计划大纲的编制案例 例题7.1[MTS环境下生产计划大纲的编制案例]:某公司生产自行车,年预测量为4 200辆,月预测量350辆,当前库存为1 750辆,拖欠定货数为1 050辆,目标库存为350辆,请编制其生产大纲初稿。 解:按照MTS环境下生产大纲的编制方法,得到该公司的生产计划大纲,如表7.3所示。以下按7.2节介绍的方法简要分析该表是如何得到的。 (1)预测分布在计划展望期上(见表中第2行); (2)计算期初库存(=当前库存水平-拖欠定货数=1 750-1 050)为700; (3)计算库存水平的变化(=目标库存-期初库存=350-700)为-350; 表7.3 某公司的生产计划大纲(MTS环境) (4)计算总生产量(=预测数量+库存改变量=4 200-350)为3 850; (5)把总生产量和库存改变按时间段分布在整个展望期上,分配时通常要求按均衡生产率原则: 把3 850辆产量(按均衡生产率)分布到12个月,其中1~10均为315辆,11~12月为350辆(参见表中第3行);

根据生产计划大纲和销售预测值按时间段计算库存改变量,即按公式: 本月库存量=上月库存量+本月产量-本月销售量,并将其值填入表中(见表最后1行)。 事实上,根据例题7.1的求解过程,可以给出较为严密的按库存生产环境下编制生产计划大纲的算法。 若将表7.3视为一个3?13的矩阵A : 111212122 23132 3n n n a a a a a a a a a ?? ??=?????? A (7-1) 其中,n =13;1(1,2,,12)j a j =表示第1~j 月份的销售预测,l n a 表示全年销售预测; 2(1,2,,12)j a j =表示第1~j 月份的生产计划量,2n a 表示全年销售生产计划量;3(1,2, ,12)j a j =表示第1~j 月份的预计库存量,3n a 表示目标库存量。则按库存生产环境下 生产计划大纲的编制步骤可以描述为以下6步。 第1步,将月预测量和年预测量赋值给变量1(1,2, ,13)j a j =; 第2步,计算期初库存量0S (=当前库存水平-拖欠定货数); 第3步,计算库存变化数s K (=目标库存-期初库存); 第4步,计算总产量s G (=预测数量+库存改变量); 第5步,为了满足均衡生产原则,将总产量s G 按下述公式分配给2(1,2, ,12)j a j =: 221221 (,1,2, ,12) i j k s k a a m i j a G =?-=?? =??∑… (7-2) 式中,m 为常量,其值越接近零,就越符合均衡生产原则。当然,满足(7-2)式的分配策略并不是惟一的。换言之,生产计划大纲也并不是惟一的。 第6步,按以下公式计算每月库存量: 21011 3j 23,11(1)(2,3, ,13) j j j a S a j a a a a j -+-=?=? +-=? (7-3) 例题7.2 [MTO 环境下生产计划大纲的编制案例]:某公司生产的医疗机械,其年预测量为4 200台,月预测量350台,期初未完成的拖欠预计为1 470台,其数量为1月315台,2月315台,3月245台,4月210台,5月175台,6月105台,7月105台,期末拖欠量为1 050台,请编制其生产大纲初稿。 解:按照MTO 环境下生产大纲的编制方法,得到该公司的生产计划大纲,如表7.4所

生产计划案例

生产计划在施工中的应用案例分析 1、案例背景 近年来,随着建筑业的不断发展,科学的施工管理越来越体现出优势,以往的粗矿式管理方式在施工生产中越来越不适用,需要更精细更准确的高效管理,才能有效把控施工成本,为企业创造效益。其中生产计划管理,在工程管理中起主导作用,由于以往的计划不准确,造成工期的延误,工程的窝工,使施工成本大大增加,成为企业亏损的最大管理因素。为此,为了更好的适应市场环境,项目决定从根本上改变现有的管理模式,在计划管理上学习和引进万科的成熟经验,采用日式计划管理模式。 自2013年承接的回龙观019地块工程开始,项目班子开始策划、学习日式管理,以应对现实要求。工程伊始,针对以往进度管理的缺陷,借鉴万科企业的成功管理模式和经验,同时结合项目部的实际情况,在地下施工阶段开始采用日式计划管理。 2、案例分析 1)在大多数施工单位中,生产计划只是为了编制而编制,计划不准确、无可操作行,起不到管控施工进度作用,对计划的认识不够,经常出现干到哪计划才到哪,对进度的滞后没有任何追踪和挽救措施,没有有效的数据分析,没有成形的计划管理手段,成为施工成本增加的致命杀手,主要增加成本有: 管理组织无序,施工顺序混乱,造成窝工或盲目抢工,租赁材料成本增加、管理费增加、月度产值降低、劳务人工成本增加、用水用电等措施费用增加等等。 2)往往项目施工过程中只使用横道图施工进度计划,无法体现工序交叉,无法把控工序交叉节点,成为计划管理较大隐患。

3)施工过程中各工种交叉配合无法体现,机电安装、装饰装修各自施工,出现前面施工后面拆改时有发生,工种之间没有有序的组合,没有体现计划的合理性。 3、方法的选择 项目部通过不断的学习与分析,并充分吸收万科日式管理的理念,提前 把日式计划运用于本工程。由于本工程2#楼地上结构及装修采用日式计划管理,项目部自2013年开始与万科学习日式计划的编制与使用,本工程地下结构施工阶段,项目部已经掌握日式计划的雏形,为了地上日式计划的顺利实施,项目部在地下结构施工时开始尝试,通过三个月的试用,收效良好,从前期的计划详细编制,到后期计划过程监控、修正,本工程地下结构按计划提前一天完成,达到了目标要求。 经总结,日式计划的使用,对项目的目标管理与成本管理起到关键性作用。 4、日式计划解析 1)日式整体工期表 初装 结构 资金曲线 工序 物资采购 日式计划,即将施工现场所有计划利用简单网络图方式汇总到一张施工总计划中,本计划包括:结构工程施工进度计划、初装修施工进度计划、精装修施工进度计划、材料物资采购计划、设备安拆计划、资金曲线、单层施工工序等。

综合生产计划实例分析

综合生产计划分析 Force-Master 公司是一间中型的制造商,主要产品是汽油引擎驱动的家园工具,公司初期只生产割草机,八年前开始制造除学机,之后还推出几种次要的产品。由于各种产品的相似度高,因此都在同一厂房内生产。Force-Maxter的员工都具有多种技能,而且常常轮调工作,公司根据经验与实际量测定制造一部割草机需要1.8人工小时,除雪机则需要2.5人工小时,两种产品的市场需求几乎是相反的。 本年度已进入最后阶段,Force-Master公司准备拟定下一年度的综合生产计划,此计划以两个月为一期,一月与二月为第一期,其余类推。公司目前有350名员工,每个员工每期约工作300小时,平均薪资约为$6000,加班的薪资为每小时$28,但公司规定每个员工每期加班时数不得超过60小时。员工每期的自动离职率约为2%,各级法律与劳资合约规定,员工被解雇时应领取相当于两个月薪资的遣散费($6000),而雇佣新员工时需付出广告、面试、训练等成本,每人约是$2000。另外,新进员工在第一期的平均生产力是熟练员工的一半,因此可以假设新进员工有效的工作时数只有一半。 Force-Master 公司预估在本年度结束时,库存将有4500部除雪机与500部割草机,割草机每期的库存成本大约是$8,除雪机每期的库存成本大约是$10。下一年度割草机的制造成本估计为$95,除雪机的制造成本为$110, 割草机的预定出货价格为$210,除雪机则为$250,业务部门据此价格与过去的销售量估计下一年度各期的需求量如下: 每台割草机与除雪机所需的零部件(单位:个)分解如下: 现公司零部件库存情况(单位:个)如下: 另外,零部件订货周期为一个月(即从订到到货需1个月) Force-Master 公司向来采取保守的人事策略,需求增加时先加班,再考虑增聘员工,而且尽量不解雇员工。生管主任根据这个策略规划出下年度的综合生产计划:

案例2:生产计划制定

? 案例:生产计划的制定 某工厂在计划期内要安排生产甲、乙两种产品。已知制造甲产品需要A 型配件5个,B 型配件3个;制造乙产品需要A 型配件2个,B 型配件4个。而在计划期内该工厂只能提供A 型配件180个,B 型配件135个。又知道该工厂每生产一件甲产品可获利润20元,一件乙产品可获利润15元。问在计划期内甲、乙产品应该各安排生产多少件,才能使总利润最大? ? 求解过程: ? 首先找出关键变量,设21,x x 分别表示生产甲、乙产品的件数,其次找出目标函数,该工厂每生产1x 件甲产品可获利润120x 元,生产2x 件乙产品可获利润215x 元。 若设总利润为Z ,则 211520x x Z += 上式称为目标函数,要使总利润最大,只要在满足给定约束条件的情况下,确定出21,x x 的值使Z 最大即可。 然后,确定约束条件,在该例中生产受配件总数的限制。 生产甲、乙两种产品共需要A 型配件2125x x +个,而在计划期内该厂只能提供A 型配件180个,从而 1802521≤+x x 需B 型配件2143x x +个,而在计划期内该厂只能提供B 型配件135个,从而 1354321≤+x x 同时注意到产品数不能为负数,从而有 0, 021≥≥x x 综上所述,可以归纳为如下数学模型: 均为整数且212121212 1,0 ,0135 4318025..1520max x x x x x x x x t s x x Z ??? ??≥≥≤+≤++= ? 求解程序 可以用MATLAB 命令linprog 求解:

格式为:X=LINPROG(f,A,b) 其中参数含义如下 min f ’x s .to : A*x <= b 程序: f=[20,15]'; A=[5 2;3 4;-1 0;0 -1]; b=[180 135 0 0]'; X=LINPROG(-f,A,b); 求得当9,3221==x x 时为最优,此时总利润为775(元) ? 线性规划的图形求解: 由图可知:直线1802521=+x x 和直线1354321=+x x 的交点即为所求的最优解。代入利润函数211520x x Z +=中可求解最大利润。 ? 求解结果可能出现的几种情况: 1. 唯一解 约束条件 缺乏必要的无界解(无最优界解3.有无穷无穷多最优解2. ) ? ?? 4.无可行解 约束条件相矛盾 ? 线性规划问题的一般形式 线性规划模型的结构 () 1 1 max(min) .. (,)(1,2,,) (,)0 1,2,,n j j j n ij j i j j Z c x s t a x b i m x undefined j n ===≥=≤=≥≤=∑∑

生产计划与物料控制高级培训

生产计划与物料控制高级培训(PMC) 8-28(苏 -深-沪-北京) “60/40”时间原则(讲师40%,学员60%)、小组讨论/发表、管理电影分享/研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验,要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题(可在课堂打断讲师思路),不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例.而是让学员体验执行过程,关注现实事例. 面对面向老师提出公司问题,老师需要提成解决问题措施/方案。请同 学先在公司开会收集问题。带问题来,带方案走 ●授课师资 不是职业培训师,而是在职执行管理者+富有实践经验培训师+公司负责人 ●课程大纲 生产计划/物料控制实操技法班 第一室:销售计划/生産计划/物料计划协调接口管理 1.销售计划/生産计划角色和定位---订单总导演/总指挥 2.销售计划/生産计划/物料计划先进组织架构 ◆东莞诺基亚公司销售计划/生産计划/物料计划组织架构 3.生産计划/物料控制五大职能----欠料分析跟进/备料功能/呆料预防--处理--------- 4.生产计划与销售业务链接流程- ◆准时生产计划VS市场业务部VS客户“三赢”规则

◆中兴通讯销售计划/生产计划/物料计划接口职能图/资源图实例分析 ◆美的集团连续滚动周计划负荷分析和三天生产计划不能变职能图 ◆一汽大众锁定一周生产计划不能变控制流程实例分析 ◆有效控制扦单、急单、补单/加单五种措施(范例)-----中山某有限公司 ◆通过市场调查/信息反馈提高订单预测准确率三大做法 5.销售预测与长、中、短期生产计划管理模式解析 ◆销售预测计划/生产计划变化反馈和预测库存控制协调管理 ◆滚动销售预测计划微调制度化降低预测库存成本原理分析 ◆销售计划流程――销售预测流程/销售计划流程/备货计划流程/生产计划流程 ◆华强三洋销售预测流程/销售计划流程/备货计划流程/生产计划流程案例分析 6.制造业生产计划控制三种模式――预期滚动计划系统/推进式(push)生产控制系统/拉动式(pull)生产控制系统 ◆世界五百强企业.施耐德电气Schneider推进式生产控制系统 ◆预期滚动计划编制程序/特点/运作-----有效控制急单/插单/多单模式 ◆传统推进式与准时化生产拉动式流程图范例解析 ◆深圳华为精美计划管理手册实例分析----销售计划/生産计划/物料计划/采购计划/库存计划 小结:不同产品的物流策略决定不同五大计划(销售计划/生産计划/物料计划/采购计划/库存计划) ◆某着名企业产品的物流策略手册实例分析

综合生产计划案例分析

综合生产计划案例分析 首先,从库存上来看,除雪机在最后4期均有大量库存,所以这个生产计划不是最佳的。为了更有说服力,我们对这个案例建模分析。 1.符号说明 TC PG PS IG i IS M i N i F i DG DS A 总成本,$ ――第i期除草机生产数量,台――第i期除雪机生产数量,台第i期末除草机库存,台――第i期 末除雪机库存,台――第i期初熟练工人数,人――第i期初招聘工人数,人――第i期初解雇工人数,人――预测第i期除草机需求量,台――预测第i期除雪机需求量,台――第i期加班工时数,小时 2.已知条件 由案例可知: 需求量 人员成本

每个员工每期工作300小时,每个员工每期加班时数不得超过60小时,新进员工在第 一期的平均生产力是熟练员工的一半,因此可以假设新进员工有效的工作时数只有一半。 3.建立模型 min TC = ^95PGj+ 1 lOPSi + 8IGi + lOISj + 6mo(Mj +Ni + Fi) + 2Q00Ni+28A; J.SPGi + Z5PSj < 300(Mj + O.SNj 亠曲)+ 角-0.5N|72 Mj= [0,98(Mj-i - F)1 IG)- IG,. i. +PGi - DGi $.l T i ISt = IS;?i + PS;- DSi Ai = aj(Mj 十Nj) ai <60 M i3N b F t i e X it [],6] 模型求解时,需从题意代入边界条件:M O=35O人,IG o=5OO台,IS o=45OO台。 4.求解及结果 借助 建模计算,可得最佳生产计划: 计划的成本如下: 薪资:(1988 + 7)X $6000 = $11,970,000 力口班费:48,900 X $28=$1,369,200 雇佣成本:7 X $2000=$14,000 制造成本:219,500 X $95=$20,852,500 库存成本:47,000 X $8=$ 336,000 100,500 X $110=$ 11,055,000 2,4760 X $10=$ 247,600 总计:$ 45,844,300 显然,此方法比原方案要合理,节省了$990,092 !为了有所对比,我将改进前后的变化 作了柱状图。

最新809生产计划制定流程

809生产计划制定流 程

生产计划制定流程 2011-5-12 上海课时:2天 2011-5-19 天津课时:2天 举办时间:2011年05月12 - 13日上海 课程费用:2600元/人 参会对象:生产总监、生产经理、生产计划经理、生产计划员、车间主任、物料主管、采购主管及相关人员 咨询电话:闫老师 会务组织:百乔罗管理咨询公司 温馨提示:本课程可为企业提供上门内训服务,欢迎来电咨询! 课程背景 在现代市场营销的大环境下,生产计划管理的挑战有哪些?如何设定生产计划的绩效管理目标?加班过多是谁的责任?如何面对营销部门的紧急插单?什么是甘特图计划?如何设定ERP的运作指令?生产计划人员需不需要掌握需求预测的方法?库存为什么控制不好?如何管理好车间计划?信息化对生产计划管理有哪些帮助? 课程目标Scope and Aim 生产计划和物料控制(PMC)部门是一个企业的“心脏”,掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉,统筹营运资金、物流、信息等动脉,直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等,其制度和流程决定公司盈利成败。因此PMC部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制,并谙熟运用这门管理技术来解决问题,学习拉动计划价值流(VSM)图,从拉动计划价值流切入剖析工厂制造成本和缩短制造周期,提高物流过程循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;降低或消除物流过程中的非增值活动。 “60/40”时间原则(学员40%,讲师60%)、小组讨论/发表、管理电影分享/研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经

运筹学案例分析一炼油厂生产计划安排

运筹学案例分析报告 —炼油厂生产计划安排 班级:1516122 组号:6 姓名、学号 (组长、分工):吴锴楠151612219、建立数学模型(组员、分工):张灿龙151612220、编写报告(组员、分工):游泽锋151612222、编写lingo程序

一.案例描述 某炼油厂的工艺流程图如下图1。 炼油厂输入两种原油(原油1和原油2)。原油先进入蒸馏装置,每桶原油经蒸馏后的产品份额见表1,其中轻、中、重石脑油的辛烷值分别为90、80和70。 表1 轻石脑油 中石 脑油 重石 脑油 轻油重油渣油 原油10.10.20.20.120.20.13 原油20.150.250.180.080.190.12 石脑油部分直接用于发动机油混合,部分输入重整装置,得辛烷值为115的重整汽油。1桶轻、中、重石脑油经重整后得到的重整汽油分别为0.6、0.52、0.45桶。

蒸馏得到的轻油和重油,一部分直接用于煤油和燃料油的混合,一部分经裂解装置得到裂解汽油和裂解油。裂解汽油的辛烷值为105。1桶轻油经裂解后得到0.28桶裂解汽油和0.68桶裂解油;1桶重油裂解后得到0.2桶裂解汽油和0.75 桶裂解油。其中裂解汽油用于发动机油混合,裂解油用于煤油和燃料油的混合。 渣油可直接用于煤油和燃料油的混合,或用于生产润滑油。1桶渣油经处理后可得0.5桶润滑油。 混合成的发动机油高档的辛烷值应不低于94,普通的辛烷值不低于84。混合物的辛烷值按混合前各油料辛烷值和所占比例线性加权计算。 规定煤油的气压不准超过1kg/cm2,而轻油、重油、裂解油和渣油的气压分别为1.0、0.6、1.5和0.05kg/cm2。而气压的计算按各混合成分的气压和比例线性加权计算。 燃料油中,轻油、重油、渣油和裂解油的比例应为10:3:1:4。 已知每天可供原油1为20000桶,原油2为30000桶。蒸馏装置能力每天最大为45000桶,重整装置每天最多重整10000桶石脑油,裂解装置能力每天最大为8000桶。润滑油每天产量应在500~1000桶之间,高档发动机油产量应不低于普通发动机油的40%。 又知最终产品的利润(元/桶)分别为:高档发动机油700,普通发动机油600,煤油400,燃料油350,润滑油150.试为该炼油厂制订一个使总盈利为最大的计划。 二.问题分析 首先,分析题目易得,题意要求我们求最大的总利润,结合题目中各种条件,我们确定采用线性规划这种方法来进行建模求解。该炼油厂的最终生产产品是普通汽油、特级汽油、飞机燃料、燃料油、润滑油这5种成品油,用的最初原料是

综合生产计划实例分析(加分)

综合生产计划案例分析 Force-Master 公司是一间中型的制造商,主要产品是汽油引擎驱动的家园工具,公司初期只生产割草机,八年前开始制造除学机,之后还推出几种次要的产品。由于各种产品的相似度高,因此都在同一厂房内生产。Force -Maxter 的员工都具有多种技能,而且常常轮调工作,公司根据经验与实际量测定制造一部割草机需要1.8人工小时,除雪机则需要2.5人工小时,两种产品的市场需求几乎是相反的。 本年度已进入最后阶段,Force-Master 公司准备拟定下一年度的综合生产计划,此计划以两个月为一期,一月与二月为第一期,其余类推。公司目前有350名员工,每个员工每期约工作300小时,平均薪资约为$6000,加班的薪资为每小时$28,但公司规定每个员工每期加班时数不得超过60小时。员工每期的自动离职率约为2%,各级法律与劳资合约规定,员工被解雇时应领取相当于两个月薪资的遣散费($6000),而雇佣新员工时需付出广告、面试、训练等成本,每人约是$2000。另外,新进员工在第一期的平均生产力是熟练员工的一半,因此可以假设新进员工有效的工作时数只有一半。 Force-Master 公司预估在本年度结束时,库存将有4500部除雪机与500部割草机,割草机每期的库存成本大约是$8,除雪机每期的库存成本大约是$10。下一年度割草机的制造成本估计为$95,除雪机的制造成本为$110, 割草机的预定出货价格为$210,除雪机则为$250,业务部门据此价格与过去的销售量估计下一年度各期的需求量如下: Force-Master 公司向来采取保守的人事策略,需求增加时先加班,再考虑增聘员工,而且尽量不解雇员工。生管主任根据这个策略规划出下年度的综合生产计划: 计划的成本如下: 薪 资:(2061+27)×$6000=$12,528,000 加 班 费:42,712×$28=$1,195,936

机械加工行业APS生产计划排程应用案例

一、机械加工行业现状 机械制造业在生产管理上的主要特点是:离散为主、流程为辅、装配为重点。机械制造业的基本加工过程是把原材料分割,大部分属于多种原材料平行加工,逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺,成为零件,然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。生产管理特点如下: ?生产方式:专用设备生产以按订单生产为主,按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合,按订单设计、按订单装配为辅。?生产批量:根据机械产品结构和生产批量的不同,可分为单件小批量生产,多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。传统上装配车间多属于中小批量生产类型,零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。 ?产品配置复杂,BOM层次多,边设计边生产,且首件生产周期长,工过程艺变更对生产计划影响较大。制造工艺复杂,加工工艺路线具有很大的不确定性,一种零部件或产品可以有多种工艺并存,生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。 ?订单多数按项目型接单制造方式,整个生产运营过程,按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。 ?生产计划:产品结构复杂,制造工艺复杂,产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性,造成管理对象动态多变,因此为了保证产品成套、按期交货,又要尽可能减少在制品积压,导致生产物资管理工作十分复杂,需要从每一产品的交货期倒推,周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重,影响生产过程的不确定因素多,导致制订生产、采购计划困难。 ?产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式,中间部分工序由于工艺特性需要委外加

生产计划的制订与实施

第一讲生产计划的制订与实施(上) 从20世纪初“物流”概念产生至今,物流及其管理活动经历了各种各样的变化和发展,时至今日,已成为企业打造自身核心竞争力的重要手段。对于生产型企业而言,物流活动是生产过程中的支援和保障性活动,它决定生产各环节的效率。 生产制造型企业的管理者,经常会面临这样的问题:企业的生产究竟是为了什么?这取决于企业的宗旨。对于企业而言,存在的根本目的就是要赚取利润、谋求更大发展。而利润又来源于顾客。所以说,企业生产的目的就是为了满足顾客的需要,满足顾客对企业产品的质量、成本和交货时间的需要。这就需要企业采取有效的管理措施来提高对生产环节的管控。 PDCA循环 PDCA循环又叫戴明环,是美国质量管理专家戴明博士首先提出的,它是全面质量管理(TQM)所应遵循的科学程序,目的是为了提高产品的质量和生产效率。全面质量管理活动,是质量计划的制定和组织实现的过程。这个过程是按照PDCA循环,不停顿地周而复始地运转的。 1.PDCA的定义及其内容 PDCA是由英语单词PLAN(计划)、DO(执行)、CHECK(检查)和ACTION(处理)的第一个字母所组成,PDCA循环是质量管理的不断循环。 全面质量管理活动的运转,离不开管理循环的转动。也就是说,要做好改进与解决质量问题、赶超先进水平的各项工作,都要运用PDCA循环的科学程序。无论是提高产品质量,还是减少不合格品,都要先提出目标,即质量提高到什么程度,不合格品率降低多少,都要有个计划。这个计划不仅包括目标,而且包括实现这个目标需要采取的措施。计划制定之后,就要按照计划进行检查,看是否达到了预期效果,有没有达到预期的目标,通过检查找出问题和原因;最后进行处理,将经验和教训制定成标准、形成制度。 2.PDCA循环的基本方法 PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法,其实施需要搜集大量数据资料,并综合运用各种管理技术和方法。如图1-1和图1-2所示,一个PDCA循环一般都要经历以下4个阶段和8个步骤: 图1-1 PDCA循环的四个阶段 图1-2 PDCA循环的八个步骤

XX食品公司生产计划

案例 5 桂冠食品公司生产计划 你是一家生产休闲食品的制造工厂生产经理。你的重要职责之一是为工厂制定总生产计划。这个计划是每年预算的重要依据。该计划提供了来年的相关信息,如生产率、生产所需劳动力及计划成品的库存水平等。 你在工厂的包装线上生产小盒的混合布丁。一条包装线有很多机器,它们排成链条一样。在包装线的一开始,布丁进行混合;然后装进小包。这些小包被装入小的布丁包装盒,每当这些布丁包装盒达到48个就把它们集中一下并堆放。最后160堆被放到一个货盘上。这些货盘放置在运输区域,然后被运送到四个分销中心。这些年来,包装线的技术日新月异以致于在同一些相关的小炉子里可以生产出不同口味布丁,而不需要花费不同口味之间的切换时间。工厂有15条这样的包装线,但目前只用上了10条,每条需要6个工人。 该产品的需求按月波动。另外,还有一个季节的成分,每年的春节、圣诞节、五一节之前都是销售淡季。综合下来,每年第一个季度季末公司都搞一个促销活动,给予大定单客户特别优惠。这样生意一般会很好,公司一般也会得到销售上的增长。 工厂把产品送到全国四个大的分销仓库。卡车每天运货。运货的数量是根据仓库的目标存货水平而定的。这些目标是根据每个仓库的预期供应周数而定。目前的目标是供应2周。 过去,公司的政策是生产量满足预期销售量,因为对成品的储存能力有限。生产能力是完全能支持这个政策的。市场部门已经作出了明年的销售预测。这个预测是按每季销售配额制定的,这是一个激励销售人员的方法。销售主要面向美国的零售店。根据销售人员拿到的定单,布丁从分销仓库运往各零售店。 你的直接任务就是制定来年的总生产计划。所需考虑的技术和经济因素列示如下。 技术、经济信息: 1 目前有10条包装线非加班工作。每天需要6个工人。出于计划目的,每次正常启动包装线运行7.5个小时。当然,支付工人8小时的工资。可以考虑每天加班两小时,但这必须规划成每次加班至少持续一周,而且所有包装线都得加班。工人正常工资是40元/小时,加班为60元/小时。每条包装线的标准生产率为450套/小时。 2 市场部门对需求的预测如下:Q1-2 000;Q2-2 200;Q3-2 500;Q4-2 650;及Q1(下一年)-2 200。这些数字都是以1 000套为单位的。每个数字代表13周的预测。 3 管理部门已经通知生产部门维持足够仓库2周供应的生产量。这2周供应量应该建立在对未来销售的预测上。如下是每季期末存货的目标水平:Q1-338;Q2-385;Q3-408;Q4-338。 4 根据会计估计,存货存储成本约为每套每年3元。这意味着如果一套布丁存放一整年,存货成本就是3元。如果存放一星期,成本就是3元/52,即0.05769元。成本是与存放时间成比例的。在Q1的时候有200 000套存货(这是预测宣布的以1 000套为单位的200套)。 5 如果脱销发生,那么就要延期交货并推迟运输。延期交货的成本是2.40元/每套,因为信誉丧失以及紧急运输。 6 人力资源小组估计雇佣并培训一个新的生产工人需要花费5 000元,解雇一个工人需要花费3 000元。 问题: 1.假设销售预测正确,请制定来年的总生产计划。 2.仔细检查你的解答并准备答辩。打印出解答并带到班上。如果有手提电脑,请把你完成的电子表格拷贝带到班上。老师将用你的解法做个模拟。

生产与运作管理案例分析实例

生产与运作管理案例分析实例 生产与运作案例分析 案例背景:---沃尔沃公司的工作团队 随着大市场的逐渐消失,沃尔沃(volvo)公司曾经研究过其装配线是否已经过时。1974年,该汽车厂拆除了其在Kalmar州工厂里的装配线。该生产线被小的系统取代,该系统中汽车以小批量进行生产,并给予生产汽车零部件的工作团队更大的自主权。沃尔沃公司的官员相信,成员在他们的工作中将提高质量,并能增强他们的自豪感。沃尔沃公司非常相信团队,在其Uddevallad的新厂中也采取了这种系统。 Uddevallad分厂1900年投产运行,在Uddevallad分厂车间,由8到10人组成自我管理小组,完成从开始到结束的整个装配工作。装配中的汽车不是通过传送带从一个工人送到另一个工人,而是在一个固定的装配地点装配,一种专用装置可使汽车按需要任意倾斜,以便工人顺利完成工作。每一团队有高度的自治权和高度的责任感,他们可以做出暂定和休假计划,当团队中某一成员缺席时,他们可以重新分配工作。这些团队同样可以参加决策,并对很多任务负责,包括质量控制,生产计划,制定工作程序,维修装备和下达供应任务。 Uddevallad分厂的工人工资依据其表现获得工资。除了工资外,质量维护,生产维护以及每周达到预定的目标都将获得奖金。该厂中 没有监督人员和领班,其6个车间中,每一个车间都有80到100名雇员,这些雇员又分成装配小组。每一装配小组有一名协调员(按轮流方式选择),他同管理人员直接保持联系。为了确保系统的正常工作,工厂为雇员提供了大量信息。沃尔沃公司也做了大量的深入工作,以确保工人对公司历史,传统和策略有一个比较透

彻的理解,同时,鼓励员工接受自由信息,而且工人已经接受了从装配过程到新产品革新等方面的大量信息。 但Uddevallad分厂的新系统总体上并不成功。虽然士气高涨且缺席率已经下来,但生产率仍低于沃尔沃公司在比利时的Chent分厂,该分厂在装配线上生产一辆汽车的成本是Uddevallad分成的一半。Uddevallad分厂的工会主席认为该方法可以行得通“我相信我们的班组能够并具有较强的竞争力。我们的下一步目标就是干的不Kalmar分厂好,当我们达到这一目标时,我们的目标要比Chent分厂干的更好。” 沃尔沃在Uddevallad分厂员工培训方面投资力度很大。首先,员工要参加为期16周的初级课程学习,这仅是工人为学习汽车装佩方面知识而必须进行的16个月培训计划中的一部分。工厂鼓励员工分享各自的经验并且交流思想。 工会和管理部门都相信新系统使组织的到改善。该系统对每一个人都提出了许多要求,虽然有些遭到了员工反对。像其他汽车厂一样,沃尔沃公司也尚未摆脱世界范围内汽车销售下跌的阴影。 案例分析: 根据材料信息,我们发现沃尔沃公司Uddevalla分厂的主要矛盾是工作制度跟生产力之间的矛盾。 Uddevalla分厂(一下简称u厂)在工作中主要采取了这些变革: 一(工作设计中将已往的流程式生产工作方式变革成了自我管理式团队工作方式。 二(依据工人表现发放工资。 三(取消了监督人员和领班,而是在车间各装配小组中产生一名“协调员”(轮流方式)。 四(对员工进行长期培训。

案例分析:塞维斯服务公司

案例分析:塞维斯服务公司 塞维斯服务公司是一家汽车备件销售商。由于没有制造能力,该公司销售的产品都是经采购、装配和再包装而来的。塞维斯服务公司确实拥有大量库存和最终装配设施,产品包括挂自己商标的化油器和点火装置。过去两年间,公司历经坎坷。首先,利润大幅度下降。第二,客户服务水平下降,延期运到的货物超过订购量的25%。第三,客户退货率以每月3%的速度递增。 销售部副总裁鲍勃.哈斯认为大部分的问题源自装配部门。他说他们生产的产品的组合不符合实际需要,他们的质量控制差,生产力下降而且成本太高。 财务主管迪克.豪泽认为问题的产生是由于库存方面投资不当。他认为推向市场的项目和产品太多。他还认为采购部门的采购人员签订过多的采购合同,限制了库存和需求。 装配经理约翰.布纳姆说:“现在的症结是我们库存了许多零件,但却没有装配它们的生产计划。”他还说:“当我们有适当的零件时,质量却不是很好,但不管怎样,为了完成计划,我们还是用了。” 采购部经理费雷德.费伦的立场是采购部并没有搞垮塞维斯公司。他与老供应商做生意。他利用历史数据确定需求,以自己认为良好的价格从供应商那儿购买原料并以降低成本为目的评估新的供货来源。可能的话,他强调低成本和早交货从而对不断增加的赢利压力做出反应。现在,你是塞维斯服务公司的总裁,你必须带领企业重新赢利。 根据上述内容回答下列问题: 1、指出塞维斯服务公司的症结和问题。 2、你计划进行哪些具体变革? 参考答案: 解:1.症结是:销售部门要满足对客户承诺的交货期及向客户销售的产品质量是好的;财务部门要使库存量最小化,以减少资金成本;装配部门要求产品生产平准化和最小的准备时间;采购部门要根据采购计划来进行采购;管理部门要求最大的生产率和最佳的客户服务以及最小的资源需求。所有这些都要求塞维斯服务公司形成一套完善的生产运作管理机制,由于塞维斯服务公司没有形成一整套完善的生产运作管理机制而使得塞维斯服务公司各部门之间的合作非常混乱,以至于采购部按历史数据确定去计划,装配部在库存有大量零件时无生产计划,而销售部有订单时成品库又没有可供应的产品,导致产品质量差,生产力下降,库存过大,成本高,利润大幅度下降,客户服务水平下降等。 问题是:塞维斯服务公司问题的关键是供应链管理存在严重问题,由于公司没有正确的产品市场需求预测,无法制定生产计划、采购计划、库存计划、财务计划等(既便有,互相之间无关联,没有形成MRP管理模式),因而出现案例所述一系列的问题。 2.你计划进行哪些具体变革。 解决塞维斯服务公司的症结和问题的关键是运用生产与运作管理系统的理论方法和工具来帮助塞维斯服务公司正确设计、完善供应链管理的问题。 供应链管理的基本思想是用系统的方法来管理始于原材料供应商、经由工厂和仑库、止于最终顾客的信息流、物流和服务流,重点落在企业每天进行的满足顾客需求的核心活动上。它包括预测、总生产计划、库存计划、作业排序等,供应链管理的目标是减少供应链的不确定性和风险,从而积极地影响库存水平、生产周期、生产过程,并最终影响对顾客的服务水平,其核心内容是系统优化。 具体变革如下:

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