钢结构构件制作施工工艺箱型型钢
中铝长城建设有限公司连云港分公司钢结构加工、质量控制工艺
编制人：潘小铜
审核人：王金鹏
审批人：雷兵
2015年4月
中铝长城建设有限公司连云港分公司
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程：
材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料
接料焊接探伤
钻孔焊接探伤二次装配焊接检查
涂装标识包装运输
端铣修整U型组装箱型组装
电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工
不合格
隔板组焊不合格不合格钻孔
耳板下料
摩擦面处理
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场
材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
钢材矫正:
可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差
序号项目允许偏差mm
1 钢板的局部不
平度
t≤14 1.5
T＞14 1.0
2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0
3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80
5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0
注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度
放样号料
本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各
构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。
钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
接料坡口形式：
钢板接料坡口形式：
钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。
H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
号料允许偏差
项目允许偏差mm
零件外形尺寸+ 1.0
孔距+ 0.5
基准线+ 0.5
对角线差 1.0
加工样板的角度+ 20'
切割
切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体的要求：
氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项
清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
割咀喷出的火焰应符合下列要求：
喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项
将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割
主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。
切割时应注意以下几个要点：
确认板材合格
确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10 mm。
切割50 mm后应确认板宽及直角度。
气割时应控制切割工艺参数，如下表
自动、半自动切割工艺参照系数
割咀号码
板厚
（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔压力
（Mpa）
气割速度
（mm/min）
1 6-10 0.69-0.78 ≥0.3 650-450
2 10-20 0.69-0.78 ≥0.
3 500-350
3 20-30 0.69-0.78 ≥0.3 450-300
4 30-40 0.69-0.78 ≥0.3 400-300
坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准
火焰切割质量标准
项目允许偏差
零件宽度、长度+ 1.0
加工边直线度L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角+ 6'
加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5 加工面表面粗糙度
机械切割质量标准
项目允许偏差(mm)
零件宽度、长度±3
边缘缺棱 1.0
型钢端部垂直度 2.0
气割的质量标准
项目允许偏差
零件宽度、长度±3
切割面平面度0.05t且不大于2.0
割纹深度0.3
局部缺口深度 1.0
注: t为钢板厚度
高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。
对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。
制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。
钻孔允许偏差如下：
螺栓孔的允许偏差
项目允许偏差（mm）
直径+1.0 0.0
圆度 2.0
垂直度0.03t,且不应大于2.0
制孔的允许偏差
项目允许偏差（mm）
两相邻中心线距离±0.5
矩形对角线两孔中心线距离及边孔
±1.0
中心距离
孔中心与孔群中心距离0.5
两孔群中心距离±0.5
接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。
接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料允许偏差见下表
项目允许偏差(mm)
对口错边（Δ）t/10且不大于3.0
间隙(α) 1.0
端部加工
端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。
调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：
结构端面不得有气孔凹痕。
确定总长度时应校核温差。
长度有出入时，以隔板位置为准。
进刀量以板厚为准。
端铣后进行检查。
垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。
工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000
组装
组装的一般要求
组装在经过测平的平台上进行。
在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。
组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。
构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm 范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。
装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。
箱形结构组装
箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。隔板组对
隔板组对采用以下措施：
隔板加工图：
隔板组对加工精度应满足以下要求：
其中 L：-0.5mm
H：-0.5mm
|d1-d2|≤ 1.5mm
隔板组对应注意以下几点:
隔板与垫条之间的毛刺应清除干净.
隔板组对时,必须保证90°夹角.
斜隔板应采用机加工的方法保证倾角.
不同隔板做好标记以免混乱.
组对隔板用胎具如图所示：
隔板组对示意图
装配隔板
盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。弯曲度
e≤1mm/3m。
打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。
加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。
隔板装配示意图
U型组对
两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。
U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。
盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板与隔板间隙≤0.5mm，腹板与垫板间隙≤0.5mm。
箱形组对
箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。
端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板
紧密贴合≤0.5mm。
箱形组对示意图
组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。
箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。
焊接H型组装
焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。
组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。
在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。
H字形组对允许偏差
项目允许偏差（ｍｍ）
高度（h）±1
垂直度（Δ）B/100且不大于2.0
中心偏移（e）±1.0
缝隙（Δ） 1.0
组装精度要求
项目允许偏差（mm）T形连接的间隙
T＜16 1.0
t≥16 2.0
搭接接头长度偏差+ 5.0
搭接接头间隙偏差 1.0
对接接头钢板
错位
t≤16 1.5 16＜t＜30 t/10 t≥30 3.0
对接接头间隙
偏差埋弧自动焊和气体保
护焊
+ 1.0；0
对接接头直线偏差 2.0 根部开口间隙偏差（背部加衬板）+ 2.0
隔板与梁翼缘的错位量t1≥t2且t1≤20t2/2 t1≥t2且t1>20 4.0
t1＜t2且t1≤20t2/4
t1＜t2且t1＞20 5.0
焊接组装构件端部偏差 3.0
加劲板或隔板倾斜偏差 2.0 连接板、加劲板间距或位置偏差 2.0
焊接
焊接通则
按JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。
焊接工作人员要求
焊工
参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。
焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
焊接技术人员
本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。
焊接工艺编制
焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。
焊接方法及焊接材料选择
焊接方法焊材牌号焊接位置手工电弧焊E50型焊条定位焊对接角接
埋弧自动焊H08Mn
2
Si + HJ431 对接角接
CO
2气体保护焊H08Mn
2
SiA 定位焊对接角接
电渣焊H08Mn
2
Si 隔板焊接
焊前准备
焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。
焊前清理
焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。
在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
焊材烘干
必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：
焊接材料烘干温度表
焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件
焊条E50型350-400℃；2h 100-150℃
焊剂 HJ431 150-350℃；1h 100-150℃
焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。
焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。
焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。
定位焊
由持有焊工合格证的焊工担任。
定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。
定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。
定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。
装配式箱型构件预制施工方案
装配式箱型构件预制施工方案 一、编制依据 1．《公路桥涵施工技术规范》； 2．《公路工程技术标准》； 3．《公路工程质量检验评定标准》； 4．《钢筋焊接及验收规程》； 5．滁淮高速定长段小构预制标工程招投标文件； 6．滁淮高速定长段小构预制标施工设计图纸及其他相关文件。二、编制原则及目的 1．合理配置资源，确保满足工程需要。以优质，高效，快速施工为目的，进行机械设备配置，合理配置施工队伍，组织工程材料供应。 2．以“突出重点，统筹安排”的原则。科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保提前完成工程建设。 3．突出应用“新技术、新设备、新材料、新工艺”，以提高施工水平为原则。积极应用先进的科技成果，提高施工的机械化作业水平，从而达到提高工程质量，加快工程进度，降低工程成本的目的，做到优质，快速，安全，高效的完成标段工程。 4．坚持遵循ISO2000标准，优质、高效、重信、守诚，严格执行国家和交通部现行的施工规范和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案，施工工艺和施工方法，确保工程质量达到全线整体创优规范要求。 5．坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
6．突出综合管理和专业化施工相结合的原则，以专业化作业队作为实施主体，充分发挥专业技术人员、管理人员和机器设备的优势利用综合管理手段，达到优质、高效地完成本施工项目。 三、工程概况 本标段装配式箱型涵洞、通道共计210道，其中装配式箱型涵洞9道、箱型通道201道。合同工期为18个月：其中装配式箱型涵洞及通道预制工期为9个月。 工程数量明细表 结构形式总数量（节段）每节长度及类型（m）总长度（m） 4m*2.7m(明) 194 3 582 4m*2.7m(明) 8 1 8 4m*2.7m(暗) 405 3 1215 4m*2.7m(暗) 15 1 15 4m*3.5m(明) 240 3 720 4m*3.5m(明) 4 1 4 4m*3.5m(暗) 697 3 2091 4m*3.5m(暗) 29 1 29 6m*4.0m(明) 15 3 45 6m*4.0m(明) 2 1 2 6m*4.0m（暗) 32 3 96 6m*4.0m（暗) 2 1 2 6m*3.5m(明) 174 3 522 6m*3.5m(暗) 102 3 306 合计1919 5637
钢结构施工工艺流程
钢结构工程施工工艺流程 一、钢结构施工工艺流程 施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收。 二、构件制作 1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 5.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓(机械型和化学式剂型)、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 3、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 4、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 5、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
6、柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 7、制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 8、防腐涂装:采用抛丸除锈，达到设计要求。构件表面不应误涂(特别是摩擦连接面)、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 9、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 三、运输和堆放 1、要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 2、堆放场地要坚实、平整，排水良好。 3、构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 4、构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 四、钢构件的安装 1、复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 2、勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 5.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。 3、选用轮式起重机作为吊装机械。
箱型柱加工工艺
箱形柱制作加工工艺 1．施工概况 柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。 2．施工方法 采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。 3．主控工序 该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。 4、箱形柱的生产流程 4．1钢板下料拼接 4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼 接处不应在高强螺栓连接范围。 4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为 0-2.5mm。 4.2.3拼板焊接 4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、 锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应 与被焊工件相同。
4.2.3.2焊接方法及设备 拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000）4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1） 对接板焊接工艺参数（表1-1） 4.2.3.4焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波 光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理 情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用 磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤 仪检测要求达到全熔透。 4．3划线
根据图纸在板料上画出切割位臵，标注出构件的尺寸和名称。4．4下料切割 4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板或拼 接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；纵向收缩量为 1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用 数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边 缘的氧化渣应清除干净。 4．5矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 4．6坡口切割 根据图纸要求对箱形柱腹板开30o、35o单边V形坡口，间隙7mm。 用半自动切割机切割坡口。坡口图示见工艺附图1-a
箱型柱制作工艺方案
箱型柱制作工艺方案
一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。 1．2 执行规范： 本工艺方案在编制时，参照“钢结构设计总说明” ，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下： 1、《钢结构设计规范》 ( GB50017-2003) 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》 (JGJ99-98 ) 3、《建筑钢结构焊接规程》 ( JGJ81-2002 ) 4、《钢结构工程施工质量验收规范》 ( GB50205-2001) 5、《低合金高强度结构钢》 ( GB/T1591-94 ) 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 ( GB986-88) 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》( GB8162-87) 8、《低合钢焊条》 ( GB5118-95) 9、《碳钢焊条》 (GB5117-95) 10、《熔化焊用钢丝》 ( GB/T14957-94 ) 11、《气体保护焊用钢丝》 (GB/Y14958-94 ) 12、《低合金钢埋弧焊剂》 (GB/Y12470-90 ) 13、《钢结构焊缝外形尺寸》 ( GB5777-96) 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89) 15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》 ( GB8923-88) 16、《热轧H型钢和部分T型钢》(GB/T11263-1998 ) 17、《低合金结构钢技术条件》(GB1591-94) 二、本工程所用的材料 1 、主材材质： 桁架部分材质主要为Q345B钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》 (GB/T1591-94 )的规定。 2、材料检验：材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂 后须进 行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： (1)气体保护焊丝材质：H08Mn2S,对应牌号：ER50-6，直径C 1.2 mm；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》(GB/T14958-94 )的规定，气体选用C02 C02气体纯度不得低于99.5%(体积法)，其含水量不得大于0.005%(重量法) 。 (2)埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA直径C 4.8 m；焊剂：SJ101 ；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-94 )的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》 (GB/T12470-90 )的规定。焊剂使用前必须在200?250C温度下烘干2h,没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求： (一)、箱型柱主体面板的下料及坡口加工 1 、对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。 2、对箱型柱的翼板、腹板其长度放30 m余量，翼板宽度不放余量，腹板宽度放2 m余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，本图纸中尺寸不含任何余量，下料时应按工艺要求加放余量。
钢结构制作与安装要求概要
布尔津河大桥上部结构实施方案 重庆锦程工程咨询有限公司蒋习伟 一、结构设计 1、拱肋 主拱肋采用等高度钢箱结构，横向分两片钢箱，钢箱间距9.28m，箱高1.3m，宽1m，内设纵横向加劲肋。钢箱节段划分按照吊装重量控制，设计阶段吊装重量按照不超过100t考虑，拱肋共分为3 段，两侧节段及中间合龙段，全桥共分为6 个节段。钢箱上下钢板厚30mm，腹板厚30mm，纵向加劲肋采用厚度为26mm的钢板，横向长度0.25mm，横向加劲肋间距控制在2.5m以内，厚度16mm。拱肋立柱采用钢箱截面，横桥向高度1m（与主拱圈同宽），纵桥向高度0.8m，钢板厚度均采用16mm，采用纵横向加劲肋，钢板厚度为16mm。主拱圈之间设置一字型横撑，截面采用工字钢形式，高1.3m （与主拱圈同高），顶底板宽0.6mm，采用纵横向加劲肋，工字钢顶底板和纵横向加劲肋钢板厚度均为16mm。 2、结合主梁 拱上桥面系采用钢-混凝土结合梁体系，跨径9.44 和9.15m，采用连续结构。组合梁纵向设两道边纵梁和一道中纵梁，工字钢梁高1.0m，顶底板宽0.6mm，顶底板和腹板钢板厚度均为16mm，钢纵梁每隔3.05m/3.08m 设置一道横隔板，与横梁对应钢板厚度12mm。横梁间距3.05m，采用工字钢形式，高1m，顶底板宽0.5m（中横梁）和0.65m（端横梁），横梁顶底板钢板厚度为16mm，腹板厚度为12mm，横梁腹板与纵梁腹板通过高强螺栓连接，顶板进行对接熔透焊接。 3、桥面板
钢筋混凝土桥面板采用分块预制的形式，横向为2块板，采用C50钢筋混凝土结构，厚25cm，宽4.16m~4.83m，纵桥向长2.67m 和2.7m。标准段现浇横宽38cm，边纵梁纵缝宽60cm，中纵梁纵缝宽48cm，缝高均为35cm，采用C50 微膨胀混凝土（掺入60kg/m3的钢纤维）。预制桥面板吊装就位后，通过现浇调平层和湿接缝形成整体，钢梁和钢筋混凝土桥面板通过布置在湿接缝处的栓钉剪力钉形成组合梁。 4、剪力钉 桥面板通过剪力钉与钢纵梁和横梁底板进行连接。剪力钉采用Φ22mm 的圆头悍钉，高度300mm，材料为ML15A1。根据不同的受力要求，剪力钉按照10cm～20cm 的间距进行布置。 5、钢结构涂装防腐 （1）表面处理 钢材表面预处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度建议15μm。 构件二次处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。 （2）涂装体系 钢板主体：底漆50μm+封闭漆25μm+中间漆125μm+面漆125μm 焊接区域：底漆75μm +中间漆150μm+面漆125μm （3）表面涂装颜色 采用海灰色，色号——B05，应符合（GSB05-1426-2001）中“漆膜颜色标准样卡”的颜色。 二、质量控制依据
预制构件生产工艺流程
预制构件生产工艺流程 建筑施工图设计;构件拆解设计（构件模板配筋土、预埋件设计图）;模具设计;模具制造;钢筋加工绑扎;水电、预埋件、门窗预埋;浇筑混凝土;养护;脱模;表面处理;质检;构件成品;运输安装。 （1）建筑施工图设计。应遵循本文件的要求，结合国家现行设计规范进行设计，达到施工图深度，预制构件生产企业应参与施工图纸会审，并提出相关意见。 （2）构件拆解设计。是生产前重要的准备工作之一，由于工作量大、图纸多，牵涉专业多，一般由建筑设计单位或专业的第三方单位进行预制构件拆解设计，按照建筑结构特点和预制构件生产工艺的要求，将建筑物拆分为独立的构件单元，设计过程中重点考虑构件连接构造、水电管线预埋、门窗及其他埋件的预埋、吊装及施工必须的预埋件、预留孔洞等，同时要考虑方便模具加工和构件生产效率，现场施工吊运能力限制等因素。一般每个构件均有独立的构件平立剖面图、配筋图、预留预埋件图、装饰设计图，个别情况需要制作三维视图。 （3）模具设计图。由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。 （4）模具制造。“模具是制造业之母”，模具的好坏直接决定了构件产
品质量的好坏和生产安装的质量和效率，预制构件模具的制造关键是“精度”，包括尺寸的误差精度、焊接工艺水平、模具边楞的打磨光滑程度等，模具组合后应严格按照要求涂刷脱模剂或水洗剂。预制构件的质量和精度是保证建筑质量的基础，也是预制装配整体式建筑施工的关键工序之一，为了保证构件质量和精度，必须采用专用的模具进行构件生产，预制构件生产前应对模具进行检查验收，严禁采用地胎模等“土办法”上马。 （5）钢筋加工绑扎。钢筋加工和绑扎工序类似于传统工艺，但应严格保证加工尺寸和绑扎精度，有条件时可采用数控钢筋加工设备，构件钢筋在模具内的保护层厚度应进行严格控制，采用塑料钢筋马凳控制干净的混凝土保护层厚度。 （6）水电、预埋件、门窗预埋。根据构件设计图纸要求进行水电、预埋件、门窗的预留预埋，并采取防止污损措施，为了保证构件埋件定位准确，必要时应采用临时支架对埋件进行固定。 （7）浇筑混凝土。应按照混凝土设计配合比经过试配确定最终配合比，生产时严格控制水灰比和塌落度，浇筑和振捣应按照操作规程，防止漏振和过振，生产时应按照规定制作试块与构件同条件养护。 （8）养护。预制构件初凝后开始进行养护，养护过程禁止扰动混凝土，养护分为常温养护和加热养护方式，当气温过低或为了提高模具的周转率需要采取加热养护时，可以采用低温蒸汽养护、电加热养护、红外线加热养护、微波加热养护等形式，加热温度宜控制在60～80摄氏
钢结构施工安装工艺及流程
钢结构施工安装工艺及流程 （一）、钢结构安装工艺及质量控制程序： 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） 施工图 施工组织设计（施工方案） 钢结构零部件、附件和配件材料准备 安装机具 基础与支承面验收合格 测量放线 施工条件构件验收，并做安装标志 清理作业面 平台安装 构件矫正 组拼装 结构构件就位 校正
临时固定 安装顺序： 梁屋架 钢材及零、部件合格证 连接材料合格证 构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告 测量记录 吊装记录 质量记录 竣工图 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） (二)、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。 2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。 二、钢结构工程安装 1、吊装前准备工作： ①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。 项次项目 允许偏差 1 支座表面（1）标高（2）水平度 ±1.5mm1/1500ⅰ 2 预埋板位置（注意截面处）（1）在支座围（2）在支座围外± 5.0mm±10.0mm ②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规要求。
钢结构箱型柱加工工艺
第一章工程材料 一钢材得要求 1所有钢材必须具有质量证明书,并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家现行标准得规定;厚钢板必须依规定作ＵＴ检测,检查就是否有不符合规定得夹层存在。 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材得表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2; 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB8９23规定得C 级及C级以上; 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢得化学成分、力学性能与其它质量要求均应按相应得国家现行规范标准执行。二焊材得要求 1焊材得品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准与设计要求; 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用得焊丝与焊剂等,应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材得匹配应符合设计要求及国家现行行业标准得规定; 3对用于一级焊缝等重要钢结构得焊接材料应进行抽样复验,复验得数量、方法及结果应符合现行国家产品标准与设计要求; 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷得焊条;焊剂应按规定进行烘焙后使用、 5焊材使用方法如下表所示 6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙:SJ1０1需30０℃烘焙2小时,HJ43１需2５0℃烘焙2小时、三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书与混合涂料得配料说明书。因存放过久,超过使用期得涂料,应取样进行质量检测,检测项目按产品标准得规定或设计部门得要求进行、 １涂料色泽应按设计要求,符合《漆膜颜色标准》GB318１－９5色卡编号,必要时可作样板封存对比、 2 涂料调制应搅拌均匀,防止沉淀,影响色泽,当天使用得涂料应在当天配置。 3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂(喷)刷时可适量加入,但一次添加剂量不得超过5％。
箱型柱制作工艺
2.箱形截面构件的加工工艺
(1)放样、下料 ○1放样:应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。 ○2下料:对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪板机下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 (2)开坡口:根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。 坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。(3)矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。 (4)铣端、制孔:工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔
板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。 (5)箱体组装:组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。 ○ 1将箱体组装为槽形 先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm ，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm ，如图5.2.9.3-4。此时所选主板根据箱形 面≥800mm ×800mm 任意一块主板均可；则只能选择
钢箱梁总装制造流程
钢箱梁总装制造流程与焊接尽量不要弄在一起，你这边看看能不能排下版. 我的需要的尺寸长2米1宽1米你可以让这两个部分分开做也行 钢箱梁总装制造流程 1.钢箱梁的组拼 1.1钢箱梁制作重点及对策 大桥为斜拉桥，其钢箱梁面板采取栓焊结构，其余为焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下： 钢箱梁制作重点： ●梁段组装预拼线型与监控提供线型的一致性； ●斜拉索锚固构造的制造、安装； ●相邻梁段端口与U型肋组装的一致性； ●相邻梁段端口面板U型肋制孔、安装； ●梁段端口外形尺寸； ●梁段组装焊接质量； 工艺保证措施： ●制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差； ●推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量； ●设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性； ●制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度； ●制定准确的机加工工艺，确保栓接孔群间的精度； 1.2 钢箱梁梁段组装及预拼装 梁段组装按2条生产线，专用胎架长度按10个梁段长度进行匹配制造；采取“9+1”的预拼装方式进行。在匹配总成胎架上完成匹配总成、匹配件装焊和面板U肋连接板栓接孔配钻。 2.胎架制造 1）胎架结构形式 设置2套梁段总装专用胎架,胎架根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、
制造线形及钢箱梁转运等因素进行设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架为组合式胎架，可重复利用，主要由立柱和横纵向槽钢连接组成，立柱与基础地面采用膨胀螺栓连接，横纵向槽钢（角钢）与立柱采用工装螺栓连接。在每轮钢箱梁制作前，调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。 2）定位标识设置 胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、钢横梁中心定位线、锚箱隔板定位线以及梁段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。
钢结构屋架工程施工工艺及方法
钢结构屋架工程施工工艺及方法 钢结构屋架，应注意以下制作和质量控制措施要点。 （1）、制作工艺流程： （图纸会审、原材料验收矫正、工具胎具准备）→放样号料→切割→零件平直→钻孔→清理坡口→钢板接料→焊接→焊缝检查→部位矫正→焊接加劲肋及缀板→钢梁预拼装→检查几何尺寸→成品钻孔→除锈→刷漆→包装出厂 （2）、放样、号料： 放样前应熟悉图纸。确保放样平台平整、清洁。放样用的量具必须经过国家计量部门校准，并与安装人员使用同一厂家产品，同一计量，以便安装、检查。 放样时，根据工艺要求，预留切割余量，焊接收缩余量，并按规范要求起拱。 根据所放大样，制作样板、样杆，以加快号料的速度，保证精度。 号料时，应确保钢梁上下翼缘板和腹板的焊接接口相互错开200MM，并应尽量减少接口数量。需要拼接的零件必须同时下料，并标明接料号码。接口处标明坡口形式和角度。 （3）、切割： 为保证加工精度，钢板切割及坡口加工均采用半自动切割机，切割边必须整齐，出现缺口应修磨。 （4）、零件平直： 采用火焰加热及辊式平板机，对已切割的钢板零件进行处理，要求钢板局部平整度偏差小于0.5‰，侧向弯曲小于0.5‰。 （5）、钻孔： 用摇臂钻床对加劲肋、缀板及檩条垫板钻孔，为保证制作质量，对缀板采用钻模钻孔。孔径允许偏差为（0~+0.5MM）。 （6）、坡口加工： 上下翼缘板和腹板均采用45°单面V 型坡口，坡口用半自动切割机加工，用角向磨光机清理焊缝接区氧化物及其他杂物，保持接口两侧50MM 内清洁干燥。 （7）、钢板接料： 将钢板按预先标定的顺序排放，并把接头部位垫高，以补偿焊后收缩变形，腹板可垫高30MM，翼缘板垫高50MM。然后由持证焊工点焊固定，并在对焊缝的两端设引弧板，引弧板的板厚、材质、坡口形式应与母材相同，尺寸不小于100MM*100MM。定位焊接电流应比
箱型柱加工工艺方案
晋煤华昱煤化工有限责任公司 箱型柱加工工艺方案 焦作市鸿瑞钢构科技有限公司 二0一六年七月十八日
一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程适用于晋煤华昱煤化工有限责任公司工程箱型柱制作。 1．2 执行规范： 编制本工艺方案，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，结合本公司的实际制作、加工情况进行编制，涉及规范、标准如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 主材材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠1.2㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于99.5%（体积法），其含水量不得大于0.005%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠4.8㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求：
钢结构制作施工工艺标准
中建总公司施工工艺标准 钢结构施工工艺标准 编制单位：中建二局深圳阳光金属构件公司
钢结构制作施工工艺标准 第一节一般要求 1、高层建筑钢结构的制作单位，应根据已批准的技术设计文件编制施工详图。 施工详图应由原设计工程师批准，或由合同文件规定的监理工程师批准。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意和签署文件后修改方可生效。 2、钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。制作工艺书应包括：施工中所依据的标准，制作厂的质量保证体系，产品的质量保证和为保证产品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表等。 制作书应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。 3、钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性实验。 4、高层建筑钢结构的制作、安装、验收及土建施工用的量具，应按同一标准进行鉴定，并应具有相同的精度等级。 5、连接复杂的构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。 第二节材料 1、高层建筑钢结构采用的材料，应符合设计文件的要求，并具有质量证明书，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《低合金高强度结构钢（GB/T 1591），以及本标准第二章的规定。
2、高层建筑钢结构采用的各种焊接材料、高强度螺栓、普通螺栓和涂料，应符合设计文件的要求，并应具有质量证明书；其质量应分别符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）、《熔化焊用钢丝》（GB/T 14957）、《气体保护焊用钢丝》（GB/T 14958）、《钢结构高强度六角头螺栓、大六角头螺栓、垫圈与技术条件》（GB/T 1228~1231）、《钢结构扭剪型高强度螺栓连接幅》（GB 3632~3633）等，并应符合下列要求： （1）、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、收潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 （2）、焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。（3）、螺栓应在干燥通风的室内存放。高强螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ 82）的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 （4）、涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 第三节放样、号料和切割 1、放样、号料应符合下列规定： （1）需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；（2）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，高层钢框架柱尚应预留弹性压缩量。
箱型柱,制作工艺
箱型柱制作工艺 1．目的 为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。 2．适用范围 本工艺交底仅适用于陆港项目。 3．作业流程 3.1构件生产各工序名称
3.2 工艺流程图
3.3作业准备 3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋； 气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、 3.3.2准备好生产工具：CO 2 卷尺、半自动切割等； 3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。 3.4焊接方法及作业标准 3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。 3.4.2下料 3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。 3.4.2.2.切割前的准备工作 ●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。 ●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。 ●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。 3.4.2.3.切割操作程序 ●操作人员必须经培训后上岗。 ●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。 ●按气割工艺参数要求调整切割速度。 ●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。按下行走按钮；开始试切割。 ●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。 ●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。 ●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程 1、钢柱、钢梁、制作 制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。 （1）放样 1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。 2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。 断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩 1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。 （2）号料 1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。 2）号料时应尽量做到合理用材。 （3）切割 1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定 手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，?并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。 4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。 （4）矫正弯曲和边缘加工： 1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。 2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。 3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求： 钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。 钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。 4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。 5）边缘加工按需要可采用下列方法： 刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。 6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80?）和《焊剂层下自动与半自动焊接
箱型柱加工制作工艺标准
-* 箱型柱加工制作工艺 编制: 审核: 批准: 河南九九结构有限公司
目录 1.箱型柱制作工艺流程图 (1) 2.材料的选用 (2) 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4) 3.1翼板、腹板的下料 (4) 3.2隔板的下料 (6) 3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7) 4.隔板、垫板、衬板条的组装 (8) 5.U型柱的组装、焊接 (10) 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14) 7.箱型柱主焊缝的焊接 (17) 8.矫正 (19) 9.箱型柱的端面加工 (21) 10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23) 11.柱栓钉焊接 (24)
一、箱型柱制作工艺流程及重点检查图
二、材料的选用 1、钢材 1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。各元素 化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好。 1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。 1.3 所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下3～4块料，两侧 共有20㎜余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50㎜，以免浪费。 1.4 钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、 结疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。 1.5 为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质 量证明书。 1.6 衬板条应选用与主材相同的材质。 2、焊接材料 2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质 相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。 2.2 焊材： 2.2.1 埋弧自动焊用焊丝： H08MnA, φ4～φ5mm焊丝,配HJ431焊剂 2.2.2隔板丝极电渣焊： 焊丝：ER50—6，φ1.6配HJ431焊剂。
钢结构制作施工工艺标准
钢结构制作施工工艺标准 1.0总则 1.0.1为加强公司钢结构生产、技术、质量管理，保证工程质量、适应建筑钢结构发展的需要：做到技术先进、经济合理、安全适用，制定本工艺标准。 本标准适用于建筑匚程的单层、多层、高层等钢结构的制作生产。 1.0.2编制参考标准及规范 （1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99—98 （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 （3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-一2002 （4）《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规范》 2.0术语、符号 2.0. 1术语 （1）设计文件：设计图纸、施工技术要求和设计变更文件等的统。 （2）材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文件。 （3）零件：组成构件或部件的最小单元。女II：节点板、翼缘等。 （4）部件：由若干零件组成的单元。女LI：牛腿、H型钢等。 （5）构件：由零件或由部件和零件组成的钢结构基本单元。女LI：梁柱、支撐等。 （6）放样：按照技术部审定的施匸图，以1： 1的比例在样板上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。 （7）划线：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种记号。 （8）预拼装：为检验构件是否满足安装质量要求而在安装前进行的拼装。 2.0. 2符号 采用国家通用标号
3.0基本规定 3.0. 1钢结构匸程施工单位应具备相应的工程施匚资质，施工现场质量管理应有相应的施匸技术标准、质量管理体系、质虽控制及检验制度，施工现场应有项目技术负责人审批的确良施匚组织设计、施工方案等技术文件。 3.0. 2钢结构匚程施工质虽的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计虽器具。 3.0. 4钢结构匚程应按下列规定进行质量控制： （1）采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品按本标准进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负贵人）见证取样、送样。 （2）各工序应按施匚技术标准进行质虽控制，每道匸序完成后，应进行检查。 （3）相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检査认可。 3. 0.4建筑钢结构的施工图必须经审查、批准，施匸详图应经原设计工程师会签及合同规定的监理工程师批准方可施工。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，并经同意且签署文件后方能生效。 3. 0.5钢结构在制作前，应根据设计与施工图要求编制制作工艺。制作工艺包括： （1）施工中依据的标准。 （2）制作单位的质量体系。 （3）质量保证措施。 （4）生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和装备。 （5）制作工人的资质证明。 （6）各类检查项目衣格和生产进度计划衣。 制作工艺文件应作为技术文件经发包单位代农或监理匚程师批准。 3. 0.6钢结构在制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性实验。 3.0.7连接复杂的构件，应根据合同要求在出厂前进行预拼装。 4.0施工准备 4.0. 1技术准备 （1）图纸会审：与甲方、设计、监理沟通，了解设计意图。 （2）审核施匚图：根据工厂、丄地的实际起重能力和运输条件，核对施丄中结构的分段是否满足要求。1：厂工艺条件 是否满足要求＜=
钢结构构件制作工艺方案
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：