轴类零件进厂检验标准

轴类零件进厂检验标准
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轴类零件进厂检验标准

浙江璐瑶电子科技有限公司 发布

轴类零件进厂检验标准

1 范围

本标准规定了公司所有轴类零件进厂检验的检验项目、检测方法及质量判定等内容。本标准适用于公司所有轴类零件的进厂检验。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

3 检验项目及检验方法

3.1 外观检验

3.1.1 用目测法检测零件外观无锈斑、黑皮、变形、毛刺、缺损、划痕、碰伤等外观不良;

3.1.2 有镀层或喷涂层的轴类零件,镀层无剥落、起层、碰伤等外观缺陷;

3.1.3 表面光洁度按照图纸要求,根据标准样板或标准粗糙度对比块进行目测对比;

3.1.4 螺纹用目测检查无碰伤、毛刺、乱丝等外观缺陷;

3.1.5 当轴类零件作为注塑镶件时,目测其止动(防止塑料与轴上下窜动或者相对旋转)结构应符合图纸要求。

3.2 尺寸检查

3.2.1 检测方法:

a、检具量测法:

检验工具:根据图纸尺寸的公差要求,选择高一精度等级的计量检测器具进行尺寸检查;

b、试装检测法:

检验工具:选择同轴配合的相关标准零件进行试装配,根据装配手感进行确定;

c、治具检测法:

检验工具:用偏摆仪和百分表综合治具进行检测,主要检测形位公差。

3.2.2 尺寸检测分类

a、外径尺寸:

如果与轴承配合,使用标准轴承进行试装检测法进行检测;

如果同其它零件配合,使用相应的标准地封样零件进行试装检测;

也可以根据图纸尺寸,使用外径千分尺寸进行检测。

b、长度尺寸:

采用游标卡尺进行检测。

c、挡圈卡槽尺寸:

采用标准开口档圈进行检测。

d、铣扁尺寸:

采用游标卡尺或者。

e、螺纹尺寸:

用标准螺丝或螺母进行试装,同时检测螺纹的拧合顺滑性和攻丝深度。

3.2.3 形位公差的检测

根据图纸的要求,用专用夹具对直线度、圆度、同轴度进行检测。

3.3 材料检查

3.3.1 可以采用简单的方法进行检测,譬如采用磁铁区分铁与不锈钢;

3.3.2 要求供应商提供检测材质报告。

3.4 表面处理检查

3.4.1 除不锈钢材料或者有色金属外,其它轴类零件均应作防腐处理,可以采用电镀、浸油等方式进行防腐。

3.4.2 所有经过防腐处理的零件,应无锈蚀等外观缺陷。

3.4.3 表面电镀处理,要求一年两次对电镀防腐性能进行检查,可以采用“盐酸滴定法”检验,或者委外进行盐雾试验。

4 质量判定

轴类零件的质量判定按照表1的要求进行判定:

加工件验收标准

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面:自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面。 B级表面:自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面:仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差 GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差 GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm :内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制

1)、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面,允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A,B,C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。

铝合金铸造件检验技术条件

铝合金铸造件检验技术条件 (试行) 1 内容及适用范围 本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容,规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件(不含压力铸造)。 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏,所能造成的危害程度,将铸件分类如下: 2 技术要求 2.1 化学成分 2.1.1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定,应符合表2-1及表2-2的规定。 2.1.2当使用杂质总和来表示杂质含量时,如无特殊规定,其中每一种未列出的元素含量不大于 0.02%。 2.2 状态 2.2.1铸件按表2-3的规定,呈铸态或热处理状态供应。 注:在保证合金机械性能前提下,可以不加铍(Be)。

2.3 机械性能 2.3.1 每批铸件应按其类别检验机械性能。 2.3.2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。 2.4外观质量 2.4.1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前,飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整,但不可在非加工表面上留有明显的凿痕,且宽度不得超过2mm。 2.4.2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。 2.4.3非加工表面的浇冒口,应清理到与铸件表面齐平;待加工表面的浇冒口残留量应不大于 3mm。 2.4.4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷,铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。 2.4.5根据顾客图样或技术文件的要求,铸件表面可进行喷砂处理。 2.4.6铸件上作为基准用的部位应平整,不允许存在任何凸起痕迹,装饰面上不允许有推杆痕迹(图样上注明)。 2.4.7非加工表面上,由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。 2.4. 8非加工表面上,不允许有超过表2-4(Ⅰ)级规定的花纹、麻面和有色斑点。 2.4.9铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表2-5的规定。按CT6级选取。有特殊要求时,应在图样上注明。 2.4.10铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减,但必须保证铸件的最小极限尺寸。2.4.11铸件壁厚公差一般可降一级选用。 2.4.12错型必须位于表2-5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时,则应在图样上注明,其值从表2-5或表2-6中选取较小的值,且不得与表2-5中所列值相加。

联轴器 标准

联轴器标准 一、基本概况 20世纪80年代以前我国原一机部、纺织部、二机部有为数不多的几项部级联轴器标准,经过20年的发展,至20世纪末,已形成由基础标准、产品标准、质量分等标准组成的联轴器专业标准体系。纵观我国联轴器标准发展史,联轴器标准的级别,即国家标准和机械行业标准,基本上是以时间来划分。1989年以前无论是联轴器基础通用标准或产品标准,几乎都是国际,1989年至1990年之间是专业标准(ZB),1991年以后全部都是机械行业标准(JB),1999年起全部为推荐标准 (JB/T)。1998年国家质量技术监督局废止专业标准和清理整顿后应转化的国家标准,从1999年3月1日起,专业标准(代号ZB)、清理整顿后应转化为其他标准,全部停止按专业标准和国家标准使用,新制修订的标准不得引用以上标准。 虽然多数行业的专业标准和需转化的国家标准1999年以前有关行业主管部门已进行了转化,但还有一些行业的专业标准和需要转化的国家标准没有进行转化。因此,有关行业主管部门对还没有转化但仍需继续使用的专业标准、部标准和国家标准进行了重新编号,即转化为行业标准。 了解以上背景情况有益于联轴器的选用,联轴器标准的级别并不反映标准本身和标准产品水平的先进性。长期以来联轴器没有统一归口,造成联轴器标准的名称、型号混乱,产品结构的先进性,产品标准的构成等都存在不少问题。我国现有"全国机器轴及附件标准化技术委员会"与国际标准TC14对口,联轴器作为轴的附件理应与TC14一样归于该标委会,但事实上并未如此。 二、联轴器基础通用标准 1.GB/T3507-1983机械式联轴器公称转矩系列 2.GB/T3852-1997联轴器轴孔和联接型式及尺寸(代替GB3852-83)

轴承检验规范

轴承检验规范 1.范围 本标准规定了公司用深沟球轴承的规格型号和性能要求; 本标准适用于公司深沟球轴承的采购、样品确认和来料检验。 2.引用标准 GB/T276-94 深沟球轴承外型尺寸 GB307.1-2005 滚动轴承公差 GB/T4604-93 径向游隙 GB/T307-94 轴承精度 JB/T7047-93 轴承振动噪音 GBT307.2-2005 滚动轴承公差的测量方法 3.技术要求 3.1 外观 A.轴承外观应无烧伤、锈蚀、碰伤、粗磨痕、毛刺等缺陷; B.防护油应适中,无润滑脂泄露; C.轴承包装应标识清楚、完整;内包装应完好、无破损。 3.2 尺寸 d——轴承内径;D——轴承外径;B——宽度 内外圈材质:GCr15 高碳铬轴承钢,硬度为HRC60~65

3.3 轴承的制造精度 轴承的尺寸精度按GB/T307-94 0级(普通级),公差值如表:单位:mm 3.4保持架和防尘盖 轴承用金属冲压波形保持架; 防尘盖用双面金属防尘盖(2ZZ型) 3.5轴承的润滑 3.5.1 轴承的润滑剂是由生产厂商在出厂前封装,要求工作温度在 3.5.2 润滑脂具有很好的黏附性、耐磨性、耐温性、防锈性和润滑性, 能够提高高温抗氧化性,延缓老化,能溶解积碳,防止金属磨屑 和油污的结聚,提高机械的耐磨、耐压和耐腐蚀性。 3.5.3 注脂量 深沟球内径小于15mm以下的型号为20%-25%,内径大于17mm为 25%-30%。(注:除去保持架、滚子,内圈与外圈之间的空间所占%)。 3.6 使用寿命 轴承正确安装后,电机在常温常压下运行20000小时无故障,在高温环境下80℃~90℃,相对湿度80%,运行200小时后,轴承的润滑脂无泄漏挥发。

机械加工检验标准及方法精修订

机械加工检验标准及方 法 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

机械加工检验标准及方法

一. 目的: 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。 二. 范围: 本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注:本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验,其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 抽样检查作业指导书 Q/HXB 产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 不合格品控制程序 四. 尺寸检验原则 1.基本原则: 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件,其尺寸检验应符合泰勒原则,孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

铸造件通用检验标准 -

铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验,以图纸为依据,如本标准与图纸不符,以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化,加强中间过程质量控制,特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定

GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准; 3.2指引QC检验,将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕:产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤:产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕:因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕:因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤:顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷:平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤:切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤:产品表面,边角受碰撞引起的变形痕迹

(完整版)联轴器装配标准

联轴器装配 一、凸缘联轴器的装配,两个半联轴器端面间(包括半圆配合圈)应紧密接触,两 轴的径向位移不应大于0.03mm 。 二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配,其同轴度应符合表 1.5.3—1的规 定,端面间隙应符合表1.5.3—2的规定。 联轴器的同轴度(mm) 表1.5.3—1 联轴器外形最大直径 (D) 两轴的同轴度 径向位移倾斜 ≤300 0.1 0.8/1000 300~600 0.2 1.2/1000 2 联轴器外形最大直径 (D) 端面间隙 十字滑块联轴器挠性爪型联轴器 ≤190 0.5~0.8 2±0.2 >190 1~1.5 2±0.2 三、蛇形弹簧联轴器的装配,其同轴度和端面间隙应符合表 1.5.3—3的规定。 四、齿轮联轴器的装配,两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙,应符合表1.5.3

—4的规定。 联轴器的同轴度和端面间隙(mm) 表1.5.3—3 联轴器外形最大直径 (D) 两轴的同轴度 端面间隙 径向位移倾斜 D≤300 0.1 1.0/1000 1.0~1.5 2002500 1.0 3.5~4.0 联轴器的同轴度及外齿轴套端面间隙(mm) 表1.5.3—4 联轴器外形最大直径 (D) 两轴的同轴度外齿轴套 端面间隙 径向位移倾斜 170≤D<300 0.30 0.5/1000 2.5~5.0 220≤D<290 0.45 290≤D<490 0.65 1.0/1000 5.0~7.5 490≤D<680 0.90 1.5/1000 680≤D<900 1.20 7.5~10.0 900≤D<1250 1.50 2.0/1000 10.0~15.0 D≥1250 15.0~20.0 五、弹性圆柱销联轴器的装配,两轴的同轴度应符合表1.5.3—5的规定,两个半联 轴器端面间隙,应符合表 1.5.3—6的规定,且不应小于实测的轴向窜动。 联轴器的同轴度(mm)表 1.5.3—5

罐体加工检验标准

1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2油漆 4.2.1有出厂证明与检验报告,包色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准 5.1罐体检验标准 ●严格按照图纸尺寸要求加工。 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹 陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 ●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.3。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

铸件检查验收标准

铸件检查验收标准 文件编号:07-NB-JS-03-2011版本:A 生效日期:2011-4-28 受控印章:

1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序,本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确,棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补,坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位,全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收:参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品:铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品: 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理,影响加工的。 窥视孔,装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格,降低性能的。 有硬质点,无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品:由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。

2)涨箱等增加机加工工作量的。 3)起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品:模具制造厂家对铸件进行修补后使用,并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂,但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松,经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误,经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺,有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑,无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限(铸件变形、涨箱等),增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差,但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清,影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查,填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收(每批) 5.4铸件尺寸偏差: 1)测量底面筋板厚度,检测上下底板底面余量。 2)底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3)斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述:

(完整word版)轴类零件的综合检测教案.doc

项目五典型零件的综合检测 任务一轴套类零件的综合检测 【课题名称】 轴类零件的综合检测 【授课班级】 09 高辅( 2) 【授课教师】李红梅 【教学目标与要求】 一.知识目标 熟悉常用轴类零件技术测量的内容、步骤和注意事项。 二.能力目标 能够正确使用常用的测量工具准确测量工件的尺寸和形位误差,判断工件是否合格。 三.素质目标 培养学生严谨、认真、实事求是的工作作风,公正、准确、客观地测量工件。 四.教学要求 1.正确读懂图样中形位公差标注符号的含义。 2.能够正确地使用各种量具,并准确读值。 【教学重点】 正确使用量具,准确地读值。 【难点分析】 1.读懂图样,特别是形位公差的标注。 2.正确使用测量工具并准确读值。 【分析学生】 1.学生的识读能力较差,通过练习应能看懂图样,特别是形位公差标注的含义。 2.学生使用测量工具需要有个熟悉的过程,开始时可能测量不准,特别是会用力不当, 可能会造成测量误差。此外,游标卡尺自身的不准确也会造成误差的变化,所以应当教会学生如何正确使用、调整游标卡尺的精度。 【教学设计思路】 1.学生上课前,应事先做好预习,注重看懂图样,熟悉测量步骤和注意事项。 2.教师作必要的讲解,如测量的要领和安全操作规范。

3.学生按要求进行测量并做好记录,教师巡视指导并解答问题。 4.教师总结。 【教学安排】 1学时 少讲多练,以练为主,在练习中锻炼提高。 【教学过程】 模 教学内容及教师活动学生活动 块 提 出学生按图纸加工了一批零件。 出示图纸和零问设问:这批零件合格吗?怎么判定? 件,思考问题,明确题(由此引出本节课的学习任务:零件 本堂课的主题——的检测。) 零件的检测。 下发阶梯轴零件,布置任务:测量传动 轴,并评定各项目的合格性。同时下发传动 轴检测报告单。 一、分析零件图 请同学回答所示传动轴的结构组成,在外 时设计意图及理念 间 安 排 以出示图纸和 大零件作为开始,吸引 约同学的注意力,同时 2 为创设问题情境埋 分下伏笔。 钟本部分总体思 路:明确本堂课的学 习任务,下发传动轴 零件,激发学生的学 习兴趣,唤起他们的 求知欲。 径上有哪些尺寸需要测量,没有标注尺寸公差的数值有无要求,有多少形位公差要求等。 测量该轴的尺寸和形位误差值需要用哪 解 些量具?如何正确使用? 二、尺寸测量 根据图纸上不同的精度要求,结合零件的大小选择合理的量具。 讲解使用游标卡尺和外径千分尺的测 决 量步骤和注意事项。(教师示范) 量具校对、不可过度用力、读数要正确(注意半刻度线)。 教师巡回指导!及时处理问题 学生观察传动 轴零件和图纸,分析 零件的结构、尺寸精 度要求以及形位公差 要求。 要求学生观察 零件实体,选择合理 的量具。 学生相互合作, 测量三个外径项目, 二个长度尺寸项目。 (各测五个值) 检查学生的识图 能力大 约 32 分 给学生提供实钟 践的机会,通过分组 培养学生的团结协 作的精神,充分体现 学生为主体的理念。 充分体验学生 在“做中学”,教师 在“做中教”的愉快

联轴器新旧标准表

1.联轴器命名原则 a 联轴器名称应具有科学性、准确性; b 联轴器名称应简短易记; c 按联轴器的结构特点命名,但要与现有其它类似联轴器有所区别; d 按联轴器中具有特征的主要零件(形状、特点等)命名; e 按联轴器中主要零件特殊材料命名; f 按传统习惯命名; g 按上述综合因素命名; h联轴器品种名称不得重复是联轴器命名最基本的原则。 2.联轴器型号 联轴器的型号由组别代号、品种代号、型式代号、规格代号组成。 联轴器的组别代号、品种代号、型式代号,取其名称的第一汉语拼音字母代号,如有重复时,则取第二个字母,或名称中第二、三个字母的第一、第二汉语拼音字母,或选其名称中具有特点字的第一、第二汉语拼音字母,以在同一组别、品种、型式中相互之间不得重复为原则。 联轴器的主参数为公称转矩Tn,单位为N·m。公称转矩系列顺序号,为联轴器规格代号。

联轴器新旧标准对照表 序号现行标准号产品型号旧标准号 1 JB/T8854.1-2001 GCLD JB/T8854.1-1999 ZBJ19012-89 JB/ZQ4380-86 2 JB/T8854.2-2001 GⅠCL JB/T8854.2-1999 ZBJ19013-89 JB/ZQ4378-86 GⅡCLZ JB/T8854.3-1999

ZBJ19014-89 JB/ZQ4379-86 3 JB/T8854.3-2001 GⅠCL JB/T8854.2-1999 ZBJ19013-89 JB/ZQ4222-86 GⅠCLZ JB/T8854.3-1999 ZBJ19014-89 JB/ZQ4223-86 4 JB/ZQ4644-1997 NGCL JB/ZQ4644-86 5 JB/ZQ4645-1997 NGCLZ JB/ZQ4645-86 6 JB/ZQ4186-199 7 WG / 7 JB/T7001-1993 WGP / 8 JB/T7002-1993 WGC / 9 JB/T7003-1993 WGZ / 10 JB/T7004-1993 WGT / 11 JB/ZQ4218-86 CL Q/ZB104-73 12 JB/ZQ4219-86 CLZ Q/ZB105-73 13 GB/T5272-2002 LM LMD LMS LMZ-Ⅰ LMZ-Ⅱ GB5272-85 ML M 14 GB/T4323-2002 LT LTZ GB4323-84 15 GB/T5014-2003 LX LXZ GB5014-85 16 GB/T515-2003 LZ LZJ LZD LZZ GB5015-85 ZL 17 GB/T6069-2002 GL GB6069-86 18 GB/T5843-2003 GY GYS GYH GB5843-86 19 GB/T5844-2002 UL GB5844-86 20 JB/ZQ4376-1997 YL JB/ZQ4376-86 21 JB/ZQ4384-1997 WHL JB/ZQ4384-86 22 JB/ZQ4018-1997 LLA LLB JB/ZQ4018-86 23 JB/T5514-1991 TGL / 24 JB/ZQ4389-1997 制动轮JB/ZQ4389-86

轴类零件形位公差的确定

在数控机床上检测形位公差并自动校正工件的方法 【摘要】本文介绍了在数控机床上用寻边器丈量工件尺寸及形位公差,同时快速设定工件零点的方法。它的成功应用不仅为众多的中小企业充分利用数控机床的先进功能、节约购置专用检测设备的投进提供了经验,同时为一些特殊及相似零件的编程加工及检测打开了思路。FANUC和SINUMERIK数控系统是当今应用范围最广泛的两类数控系统,固然在操纵方式上有所差异,但其基本方法是一致的,以下分别做出说明。 【关键词】形位公差寻边器检测 LILi_li (SJ Petroleum Machinery Co. Sinopec Corp. Jingzhou Hubei, 434024, China) 【Keywords】tolerance of form and position ; detecting ; the edge finder 引言 数控机床和三坐标丈量机均是机电一体化的自动化机械,数控机床是将被加工对象进行数字化处理,然后利用数字信息进行控制,从而加工出合格产品。而三坐标丈量机则是在已加工好的产品上,利用测头与工件型面接触测得一系列点的坐标值,进而计算出尺寸、形位误差值的丈量设备,数控机床与三坐标丈量机均是利用坐标轴的移动实现自身功能。基于这一共同点,该方法在不改变数控机床CNC控制系统的条件下 ,将数控机床原有的功能加以扩展,通过宏程序实现在数控机床上丈量工件尺寸及形位公差等多项功能。 1 硬件部分 寻边器上测头的基本功能是触发和瞄准。测头分为机械式、光电式、电气式三种。测头性能的好坏,决定着丈量方式的难易、丈量精度的高低。这次选用我国生产的应用极为广泛的硬线连接光电式测头,它属于接触式测头,为通用型球头测头,直径6毫米,能测定高度、槽宽、孔径和轮廓外形等。

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

铸件验收标准

本技术标准根据国标GB/T 1173,作为验收砂型铝合金铸件之用。 一.铸件分类: 1、铸件按照工作条件和用途分为三类: 第Ⅰ类:承受大载荷,工作条件复杂,用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷,用于重要部位,铸件损坏将影响部件的正常工作,造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷,用于一般部位的铸件。 二.技术要求和检验: 1.化学成分 1)合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2)对于铸件的化学成分,供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1)单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2)从铸件上切取试样检验力学性能,三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值,分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3)铸件硬度检验按GB/T 231.1进行,硬度不合格的铸件允许进行重复热处理,随后再检验硬度,第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4)铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定,铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三.表面质量: 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理,经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为:25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面,允许有: 1)在非加工表面上,单个孔洞的最大直径不大于3mm,深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4,且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞,最大直径不大于2mm,深度不超过壁厚的1/3,且不大于1.5mm。 2)在加工表面上,不得有任何铸造缺陷。

轴类零件的自动检测装置设计

轴类零件的自动检测装置设计 徐莹1易琨2 1重庆工商大学2嘉陵)本田发动机公司 摘要:设计了一套轴类零件的自动检测装置,该装置能检测轴类零件的直径、圆度和圆跳动。本装置的测量方法为3S90b,且为定点测量,可同时对三个截面进行测量。介绍了总体方案设计、部件设计和软件设计。 关键词:轴类零件,自动检测,部件设计,摩擦驱动,界面 Design of Automatic Checkout Equipment Used for Axle Part X u Ying Yi Kun Abstr act:A suit of the automatic checkou t equip ment used for the axle parts is desig ned.The equip ment can check automat2 ically the diameter,circle degree and circle jumpiness.The3S90b measure metho d is used for the equipment and the measure points are fixed,the equipment can measure parameters i n three sections at the same time.The project design in the g eneral,as2 semblies design and software design are mainly presen ted. Keywor ds:axle part,automatic checkout,assemblies design,rubbing drive,interface 1引言 本仪器检测的轴类零件为某部件的传动轴。该零件的轴上有一些螺旋槽和通孔;其长径比较大,长度一般为300~500mm,直径为15~30mm。在部件装配中,它要和孔接触且配合精度要求较高,故该零件的尺寸精度、圆度和圆跳动均要求较高。另外,零件的外圆磨削加工是在无心外圆磨床上进行的,采用贯穿磨削法,每分钟大约加工6~10件,所以要求检测方法简单、高效。 由于缺乏合适的专用检测设备,工厂里工件尺寸精度与形位精度的检测不是由工人通过测量器具手工完成,就是采用价格昂贵的通用量仪进行测量。对前者,当工件批量比较大时,需要花大量的人力、物力和时间,且人为误差大;对后者,其仪器调整过程繁琐,测量时间长,效率低。此外由于通用量仪大多属于计量型仪器,对环境和操作人员要求高,故不适用于生产现场。因此,有必要研制一套使用范围广、测量成本低的自动检测装置。 2原始测量方法 211圆度的测量 测量圆度的方法有单点法、二点法、三点法与坐标法,本设计采用的是三点法。三点法是对被测实际轮廓在两个固定测量支承和一个可在测量方向上移动的测头之间所进行的测量。测头位于固定测量支承夹角(A或180b-A)之外的,称为顶式三点测量,如图1a、图1b、图1c、图1d所示;测头位于固定测量支承夹角(A或180b-A)之内的,称为鞍式三点测量,如图1e、图1f所示,我们采用的是图1a 方式。 图1三点法测量圆度 212径向圆跳动的测量 根据GB1958)80的有关规定,圆跳动的检测方法有三类,即用同心套、V形块和两顶尖,本设计采用V形块。当圆跳动\0101mm时,采用此法较为得当。而精度较高时用这种方法,其检测精度要受V形块精度和实际基准要素形状误差的综合影响。 3装置的总体设计及其主要部件的功用 装置的总体设计如图2所示,由图可看出本装置主要由工件传送装置、工件装夹装置、测量装置和工件驱动装置四部分组成。 311工件传送装置 工件传送装置的作用是将被测工件自动地从其堆放位置输送到工件装夹装置中的V形块上,它包括上料装置、皮带传送装置和送料装置三部分。 83 2005年第39卷l5 收稿日期:2004年8月

典型轴类零件加工工艺标准规范标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

(一)结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。 (二)加工工艺过程分析 1.确定主要表面加工方法和加工方案。

传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(Ra0.8μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: (1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。 (2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔;

加工件验收标准

加工件验收标准Newly compiled on November 23, 2020

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面:自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面。 B级表面:自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面:仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配作对象最大尺寸+~+ :内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。

5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面,允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A,B,C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验:材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验:采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用,造成不必要的损失。

铸 件 检 验 规 范。

采购物品检验规范(铸件) 目的:为了加强本公司对铸件质量控制,保证本公司的产品质量,特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围:进入本公司的所有铸件。 内容:铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。 铸件表面质量的检验: 1、铸件表面不得有明显孔眼(气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求,检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检,抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量,错型公差符合要求(检测以单边最小数为准),具体尺寸见下表(单位:mm): 6、铸件表面不能有裂纹,毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量,可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm,且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行,一般取其最低的一级执行: 铸件尺寸公差值(GB6414—1999)

12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求,在检验铸件尺寸时应遵循以下规定: 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检,若铸件尺寸不合格时,应逐件进行检验,不合格的铸件予以报废。

联轴器技术要求1

新建能量回收机组中与烟机相连的联轴器选型技术要求: 一般要求 ●联轴器可选用齿式联轴器、带有备齿保护结构的膜片式联轴器或膜盘式联轴器。 ●联轴器的设计、制造应符合美国石油协会标准API671的要求。 ●联轴器的使用系数至少应取:1.75, ●联轴器至少应能承受最大瞬态扭矩的1.15倍。 ●联轴器的设计应能在下述条件同时发生时连续运行: ?传递最大连续扭矩 ?轴向位移为稳态或最大瞬态位移的1.25倍 ?角不对中为用户规定值的1.25倍 ?轴偏移量为用户规定值的1.25倍 制造厂检验 齿式联轴器 化学成分机械 性能 X射 线 超声 波 磁粉 探伤 液体 渗透 尺寸 检查 组装 检查 外观 检查 法兰盘Y Y Y Y Y Y Y 内(或外) 齿圈 Y Y Y Y Y Y Y 中间节Y Y Y Y Y Y Y 联接螺栓Y Y Y Y Y Y Y 膜片式联轴器 化学成分机械 性能 X射 线 超声 波 磁粉 探伤 液体 渗透 尺寸 检查 组装 检查 外观 检查 法兰盘Y Y Y Y Y Y Y 膜片按制造厂标准的检验程序 中间节Y Y Y Y Y Y Y 联接螺栓Y Y Y Y Y Y Y 膜盘式联轴器 化学成分机械 性能 X射 线 超声 波 磁粉 探伤 液体 渗透 尺寸 检查 组装 检查 外观 检查 法兰盘Y Y Y Y Y Y Y 膜盘Y Y Y Y Y Y Y 中间节Y Y Y Y Y Y Y 联接螺栓Y Y Y Y Y Y Y

现存能量回收机组中与烟机相连的联轴器较核与检验要求: 较核 对于正在运行的能量回收机组,可按上述对联轴器的“一般要求”进行较核,如果不能完全满足要求,可组织有关技术人员和专家进行评审,必要时停机进行更换。 检验: 在装置大修期间对联轴器主要零件的表面及内部缺陷进行无损探伤。 齿式联轴器 超声波磁粉 探伤 外观 检查 法兰盘Y Y Y 内(或外) 齿圈 Y Y Y 中间节Y Y Y 联接螺栓Y Y Y 膜片式联轴器 超声波磁粉 探伤 外观 检查 法兰盘Y Y Y 膜片着色Y 中间节Y Y Y 联接螺栓Y Y Y 膜盘式联轴器 超声波磁粉 探伤 外观 检查 法兰盘Y Y Y 膜盘Y着色Y 中间节Y Y Y 联接螺栓Y Y Y

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