棕榈油的精炼工艺流程
由于油棕果结构的特殊性，所以其制油工艺及设备与其他油料区别较大。棕榈油的制油工艺过程主要包括以下几大部分：灭菌杀酵，脱粒，捣碎和蒸煮，油脂制取，毛油净化，油脂储存，果核与纤维物质的分离等一系列的过程。
1、灭菌杀酵
在收获和向工厂装运时，都要尽可能减轻对原料的损撞伤。所谓灭菌杀酵是在杀酵设备中用300kPa的蒸汽（143℃），对油棕果进行高温蒸煮约60min，破坏果肉中的脂肪酶，以免油中的游离脂肪酸含量升高。此外，高温杀酵可使果实松软，便于机械脱粒，也有利于后续果核的剥壳，减少果仁的破损。
2、脱粒
油棕的果粒占整个果束的60%左右，脱粒的目的是把油棕果从果束上分离出来。机械脱果常采用转鼓式脱粒机。这种脱粒机内部有一个长长的卧式转鼓，转鼓中带有小通道或T型刀板。转鼓直径一般1.8～2m，长3～4m，转速20～25r/min 。脱粒机转鼓筐上装有轻质打棒，当转鼓转动时，油棕果束先向上运动，然后在重力作用下掉落下来，这样，油棕果就从果束上振落下来，沿着转鼓
不断翻转，直到排出。
3、捣碎和蒸煮
捣碎和蒸煮的目的在于撕破果表皮，将果肉与果核分离且捣烂果肉组织，同时进行加热使果肉松软，且破坏果肉细胞结构。蒸煮最佳条件为90～100℃，时间大约20min。捣碎蒸煮设备是一个具有加热夹套的圆柱罐体，夹套内通入间接蒸汽进行加热，罐内有直接蒸汽喷管，以调节水分和温度。罐内有一根装有许多轴向打棒的中心轴，罐内壁装有多块衬板，上部有进料口，下部有出料口。果粒在搅拌打棒的打击和衬板的碰撞作用下，将果肉捣碎。
4、油脂制取
油脂制取一般采用连续式螺旋榨油机。它有一个带孔的卧式箱体，呈8字交叉型，内有两根螺杆，箱体排渣口有一个校饼头，它可控制压力以确保饼中残油最少，并且还可使果核破碎率调整至合理范围之内。油棕果经压榨后分为两部分：油、水、固体杂质的混合物；纤维及果核。
5、毛油净化
机榨毛油中一般含有66%的油脂，24%的水，10%的非油固体。由于油中含有较多的固体杂质，因此需要用水洗稀释，稀释后的棕榈油要经过过滤、把纤维物质从油中去除掉，然后将棕榈油泵入连续沉降罐以使混合油分成上下两部分-油及沉淀物。上部油脂撇出后，进入离心机离心分离，然后进入真空干燥器干燥，经冷却后最终泵入储存罐储存。沉淀物中约含油10%，油经回收后再打回沉降罐进行二次沉降，泵入储存的油脂需要达到一定要求，其水分含量是在0.1%～0.2%之间，杂质应小于0.02%。
6、油脂储存
棕榈油一般在32℃～40℃之间储藏或运输，以防产生过热情况。棕榈油的装卸温度应控制在50℃～55℃，棕榈油的加热过程应控制升温速度，最高为5℃/24h。
7、果核与纤维物质的分离
油棕果经压榨后形成核与纤维渣的油饼，需要先将饼破碎，然后利用风选作用将纤维物质和果核分离。风选分离的气流速度一般取6m/s。棕核经剥壳分离后榨取棕仁油，纤维渣一般残油约10%，可采用溶剂浸出取油。风选出的果核还需除去其中的石子、铁质和枝干等。
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百度文库-典型油脂精炼工艺流程
典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
棕榈油加工技术培训讲座(一)(新)
棕榈油加工技术培训讲座（一） ------棕榈油有关的基本知识 一、天然脂肪酸及油脂的定义： 1、油脂：三脂肪酸甘油酯，简称甘三酯，其混合物就是油脂。 分子结构式：CH2－OCOR1R1，R2，R3各类烃基代号。 │ CH—OCOR2 │ CH2－OCOR3 ２、天然脂肪酸: (1)饱和脂肪酸：CnＨ2nO2，或RCOOH，动植物油中C2~C30。 (2)不饱和脂肪酸：R中含有1~3个双键的脂肪酸。常见的1~3个双键的脂肪酸广泛存在于动植物油中，4个以上双键的有20~24碳存在于海洋和动物油脂中具有保健功能，称为神经酸。 (3)共轭脂肪酸：——CH=CHCH=CH—— (3)反式脂肪酸：——CH=CH—— 不饱和脂肪酸的顺反几何异构体，是指双键两边碳原子上相链的原子或原子团在空间排列上不同，氢原子在双键同侧的为顺式，异侧的为反式。 反式脂肪酸不存在植物油中，只存在反绉类动物中，但含量较少，但高温处理及氢化处理过的植物油中含量较高。 二、棕榈油及棕榈树（油棕）： 1、棕榈油：棕榈树（油棕）结出的果穗上的果子用于榨油，其中
果肉压榨出的油成为棕榈油，果仁压榨出的油成为棕榈仁油。 2、世界植物油料油脂排名: (1)消费排名：大豆油、棕榈油、菜籽油、葵花籽油、花生油、 棕榈仁油、椰子油等。 (2)产量排名：棕榈油占世界植物有总产量的35%左右。 (3)贸易量：占世界植物油脂贸易总量的50%以上。 3、棕榈树（油棕）： （1）棕榈树种植始于19世纪初，那时英国工业革命创造对蜡烛制造及机械润滑剂对棕榈油的需求。 （2）棕榈树刚开始种植在西非，接着1848年荷兰殖民者有把他中种植到瓜哇。 （3）1910年英格兰殖民者威廉森米德尔顿和银行家亨利美在马来西亚创办了森达美公司种植棕榈树生产棕榈油。 （4）油棕是一种四季开花结果及常年都有收成的农作物，油棕的商业性生产可保持25年。20世纪70年代东南亚各国 开始大量种植，到80年代东南亚油棕种植面积和产量已 超过非洲，其中马来西亚占世界产量的50%以上，印度尼 西亚占20%左右。20世纪20年代我国曾从马来西亚引种 到海南岛，后来台湾、云南、广西、福建、广东等省、区 均种植，但产量不多，由于受气候等自然条件的限制发展 缓慢，我国从20世纪80年代后期开始大量进口，进口 量占世界棕榈油贸易量的15%以上。
棕榈油生产提炼过程
棕榈油生产提炼过程 一、棕榈果园区 每公顷可植138棵棕榈树，年产棕榈果25吨左右/公顷，果园投资主要为土地置用，西马地区一般每公顷投入20,000马币，东马每公顷投入5,000/6,000马币(印尼水平与东马相当或更低)。采摘工人每人每天可摘60/70串棕果，工资0.3马币/串(西马印尼1/8)。苗圃培育棕苗，种发芽后1年移植入土，2.5-3年后收获产果。产果寿命20-30年，每棵树年长10-12个果串，重20-30公斤/串，每树年产(摘)两次。目前市场价格，棕果140-150马币/吨，含油28%-30%。 二、初榨厂 （1）果串采摘后24小时内送入初榨厂(防止FFA升高)。（2）蒸煮：150℃2小时灭菌并且煮烂果实串的杆子。（3）果实剥落，提开机-剥落机，果实串杆分离，串杆经燃烧作肥料，果实送到料仓（4）压榨：螺杆式压榨机。榨饼从机头挤出，内含果核(不破裂，含棕仁油)，液体部分从下口流出，过滤后送入蝶式离心分离机，得出毛棕榈油。（5）压榨棕榈仁油，第(4)步中所得榨饼送入网式分离口。a)榨碎挤干的果实肉纤维经加工处理，生产纤维板及纸张；b)果实核风送至破碎机，把核壳破裂开分出仁粒，核壳作为燃料；c)仁粒经压榨机，过滤机和蝶式分离机，得到毛
棕榈仁油。 出油率按油棕新鲜果实串计，得毛棕榈油20%，毛棕仁油2%。毛棕榈油呈桔红色，半液体状油。表面密度(50℃)： 0.8896-0.8910，皂化值：(mgkoH/g油)190-202，碘值(gz2/100g 油)501-549，凝固点(℃)30-39，不可皂化物(%)：0.15-0.99，脂肪酸分布(%)：C12O：0.1-0.4，C14O：1.0-1.4，C16O4：0.9-47.5，C16l：0-0.5，C18O：3.8-4.8，C181：36.4-41.2，C182：0.2-11.6，C1830-0.5，C20O：0-0.8。 毛棕榈油压榨厂在马来西亚(尤其西马)环保要求较高。如当地某压榨厂建于1975年，初期投入1500万马币，在20多年内又迟加投资至4000万马币，工厂占地约40公顷。据介绍目前投资相同规模工厂(日压榨棕果900-1000吨)，需投资700-800万美元，另需投资部分环保设施，工厂工人85人(每人每天工资20-30马币)，目前毛棕榈油成本价600马币/吨，加工成本，每吨果-油25马币左右。 三、毛棕榈油的分离及精炼 两种方法： ①先分离，后精炼，得出各熔点棕榈油(应用较少)； ②毛棕榈油送至精炼厂精炼(广为采用，马来西亚)。 四、精炼 当地某精炼厂，位于新山市附近离全球最大储油罐及港口FJB仅3公里，日精炼2000MT，投资1500万美元，与国内精炼
玉米油精炼设备的工艺流程
玉米油精炼设备的工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍玉米油精炼设备的工艺流程！ 首先第一步就是提胚，提胚是玉米榨油设备的关键环节之一，根据玉米胚和胚乳抗粉碎能力不同，先用压轧设备轧碎胚乳，再用筛理设备筛出玉米胚。一般玉米可提取玉米胚4％～8％，要求提出的胚芽含水少，纯度高，无杂质，无霉变。 接下来是除杂，榨前要彻底清理，除去杂质，可用振动筛提纯，以除尽胚芽中的渣，粉等杂质，提高胚芽纯度。若胚芽中含杂质多，不仅浪费粮食，还会降低出油率。 刚提取的玉米胚芽，含水量在13％左右，与人榨水分要求相去甚远，因此，在压榨前要进行适当烘炒干燥，将胚芽水分降到9％以
下，以增加压榨效果。 榨时要保证料饼温度在100度左右，以便于出油，玉米胚芽含油量高，可采用两次压榨法，即在一次压榨后，将玉米胚芽粉碎，再次蒸炒，包饼，压榨，压榨中要经常注意清油路。玉米胚芽出油率一般为16％-20％。 玉米榨油设备榨出的毛油自然沉淀24小时后即可作为工业用油，如作为食用油，需进行精炼。 玉米油加工设备生产玉米油精炼的工艺，不论是采用榨油机压榨还是直接浸出和预榨浸出，其精炼玉米油工艺所用的设备基本相同。粗油—一般精炼工艺—过滤—水化—脱臭—精炼玉米油或者，粗油—特殊精炼工艺（碱炼—脱色—脱蜡—去杂）—精炼玉米油。 由于玉米油中含有游离脂肪酸、磷脂结合的蛋白质、黏液质等非甘油醋杂质，以胶体形态存在于玉米油中。这些胶状物质在加热过程
会产生泡沫，在碱炼过程会使油脂和碱液乳化，影响玉米油的精炼。所以玉米深加工设备在碱炼以前，首先进行水化脱胶处理。水化是在玉米油加热到75-80℃的情况下，加入对油5%-10%的水，加水的同时，必须进行搅拌，并加入适量的食盐，在水化过程，胶体膨胀并溶入水中，然后将含有胶体的水和油分离，达到水化脱胶的目的。 玉米油毛油往往含有大量的游离脂肪酸，酸价一般在6左右，有的高达10。碱炼过程使游离脂肪酸和碱生成絮状肥皂，并吸附油脂中的杂质，使油脂进一步净化，这对于玉米油下一步的脱色或进行氢化有重要的影响。一般碱炼时采用烧碱，用烧碱脱酸效果好，同时还能提高油脂的色泽。 但缺点是会产生少量的皂化。如采用碳酸钠碱炼，能防止中性油脂的皂化，但所得油脂色泽较差。碱炼过程产生皂脚，沉降于碱炼罐的底部，很容易分离。
RH精炼炉生产工艺
2）蒸汽喷射泵工作原理 喷射泵是由工作喷嘴和扩压器及混合室相联而组成。工作喷嘴和扩压器这两个部件组成了一条断面变化的特殊气流管道。气流通过喷嘴可将压力能转变为动能。工作蒸汽压强和泵的出口压强之间的压力差，使工作蒸汽在管道中流动。 在这个特殊的管道中，蒸汽经过喷嘴的出口到扩压器入口之间的这个区域(混合室)，由于蒸汽流处于高速而出现一个负压区。此处的负压要比工作蒸汽压强和反压强低得多。此时，被抽气体吸进混合室，工作蒸汽和被抽气体相互混合并进行能量交换，把工作蒸汽由压力能转变来的动能传给被抽气体。 通常单级喷射器的压缩比不超过12，由于真空处理的压力为0.67mbar以下，需要的压缩比在1520左右，单机泵无法满足要求，实际上包括VD,VOD,RH设备上所用的喷射泵都有多极泵串联逐级压缩而组成的真空泵系统。在真空系统中一般兜有冷凝器，冷凝器的作用是将混合物中的可凝性蒸汽部分凝结排除，以减少下级喷射器的负荷。 3）特点及应用 水环泵中气体压缩是等温的，故可抽除易燃、易爆的气体，此外还可抽除含尘、含水的气体，但其极限真空度较低，一般应用在蒸汽资源较少的厂家作为末级泵使用，如唐钢。 蒸汽喷射泵具有抽气能力大、抽气速度快、对被抽气体介质适用能力强、结构简单无传动部件、操作简单等特点在冶金系统大量采用。如莱钢特殊钢厂二炼车间的VD采用4级蒸汽喷射泵，炼钢厂的RH采用5级蒸汽喷射泵。 4RH处理模式及工艺流程 1）处理模式 RH处理根据钢种要求不同，可分为轻处理模式、中间处理模式、深脱碳处理模式和特殊处理模式。 轻处理模式针对钢种以低碳铝镇静钢为主，钢种主要特点是含碳量较低(0.02%～ 0.06%)、低硅(≤0.03%)，代表钢种有SPHC,SS400等。处理特点是真空度要求较低，一般控制在6～7kPa左右;处理时间短，一般处理时间小于15min，环流气体流量控制较低。对转炉要求控制C,N，转炉过来的钢水可以是带氧钢或者脱氧钢，对脱氧钢要求碳基本符合要求。 中间处理模式与轻处理基本差不多，其要求钢水碳成份一般在0.01%～0.03%，要求转炉过来的钢水必须是带氧钢(目的是脱碳)。对象钢种为对H不敏感，但使用条件较为严格;不含Cr,Ni的耐候钢;低等级管线钢;强度级别不太高的管线钢等。代表钢种如DI材(易拉罐),X65,SM490等。 深脱碳处理模式针对钢种为超低碳钢，代表钢种为IF钢，也就是平常俗称的汽车板钢。其要求的钢种碳含量小于100PPm，现在日本达到的水平为≤13ppm，我国宝钢也基本达到这个水平，其对C,N,O,S都有非常严格的要求。工艺特点是要求真空度高，达到65Pa以下;要求转炉钢水为带氧钢，带氧量控制在400～800ppm之间，碳含量小于0.05%，氮含量较低;处理时间长，脱碳时间大于15min，冶炼时间大于30min;对环流气体的控制较为严格。
棕榈油精炼过程
棕榈油精炼过程 棕榈油目前是全球第二大食用植物油。棕榈种植成本低,棕榈油价格低,因此在世界食用油市场上具有很强的竞争力。我国人口众多，对于植物油的需求也不断提高，我国植物油需求将保持5%的速度增长,到2010年总需求量达2 800万t。天津龙威粮油有限公司是目前国内最大的棕榈油生产公司，引进德国全套先进的植物油精炼生产设备。此次我们参观了龙威粮油有限公司，对于先进的植物油精炼生产工艺有了一定的了解。由于该公司是从国外直接进口毛油，所以此次参观我们主要了解了油脂的精炼工艺及设备技术。 （一）油脂精炼工艺 油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。 一、毛油过滤 收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。二、脱胶 胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。 顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。 三、中和 中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。在油中加入烧碱或纯碱, 以中和油中的游离脂肪酸。这是一个很重要的操作。因为烧碱不仅能与脂肪酸起作用形成皂脚, 而且也会和中性油起反应，游离脂肪酸含量的一倍左右采用间歇碱炼使用纯碱能减少炼耗, 但是其反应的性能较弱, 因此它不能除去一些只有对烧碱才能起作用的那些杂质, 如色素, 蛋白质、叶绿素和重金属等。皂脚的分离一般可用离心法。 四、脱色 脱色是油脂精炼过程中非常重要的工序之一，它除了脱除油中色素外，还能起到降低磷脂含量、过氧化值、含皂量以及金属离子含量的作用，从而改善油品色泽、风味和提高氧化稳定性，为油脂的进一步精制氢化、脱臭提供了良好的条件。油脂脱色目前最常用的方法是
油脂精炼工艺流程：
精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送
油茶籽油精炼设备工艺流程
油茶籽油精炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍油茶籽油精炼设备工艺流程！ 油茶籽油是高档食用油，能否将油菜籽脱皮冷榨生产工艺移植到油茶籽生产上来，还有较多的不确定因素。其中核心的问题是油菜籽仁和油茶籽仁化学组成不一样，油菜籽仁含粗蛋白较高，为 30％左右，含碳水化合物较少，约为17％，这与大多数油料籽仁的化学组成特点是一致的，即油和蛋白质含量较高，而碳水化合物含量较低。但油茶籽不同，其粗蛋白含量较低，在仁的水分平均为8．7％时粗蛋白含量平均约为 9 4％，而碳水化合物含量平均为35．5％。采用脱壳、加水调质、冷榨工艺生产纯天然油茶籽油是否可行有待实践检验。 宏日机械油茶籽油加工成套设备工艺：
主要工序设备和工艺参数： 清理采用两层振动筛，去除油茶籽中的大小杂质。大杂主要是未裂开的油茶蒲(或称茶包 )。 低温干燥采用平板烘干机，控制夹层加热蒸汽压力0．2M Pa左右，对含水分8％左右的油茶籽干燥至水分含量4％左右。尽量减少仁中的游离水分，以利于加水调质。仁中水分高，使榨料塑性增大，当榨料压力增大时，将使流油通道变窄，影响出油。 分级由于单粒油茶籽体积从 0．3 ～2．5 cm 不等，重量从0．461 ～1．4 6 3 g 不等，相差较大，决定采用分级将大小差不多的油茶籽汇集起来，为脱壳创造条件，分级采用振动筛。 脱壳采用撞击式粉碎机将油茶籽打碎，油茶籽壳较薄，且经干燥后水分较低，易于破碎。 仁壳分离仁壳分离主要有两个主要指标，即壳中含仁和仁中含壳。显然，壳中含仁越低越好，有利于原料的充分利用，提高出油率和出饼率。我们将壳中含仁率定为0．3％，由于前道采用了分级工序，要达到这一指标并不困难。生产稳定后，壳中含仁几乎检测不出。仁中含壳希望越低越好，但有两点需要考虑，其一是含壳率低了，榨油机榨膛容易被入榨料抱死，造成滑膛，压榨难于进行，即使是双螺杆榨油机也如此，实践已证明了这一点。其二是应考虑饼的溶剂法浸出取油，当饼中含壳量少了，没有骨架，料层易被压实，溶剂渗透困难，导致粕中残油高，湿粕含溶高，影响浸出效率和溶剂消耗。
精炼工艺流程图
精炼车间工艺流程图 400T/D酶法脱胶工段： 柠檬酸 ↓ 毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→酸混合→酸反应（酸反应罐） 液碱水，PLC酶 ↓↓ →碱混合→碱反应（碱反应罐）→换热☆（换热器，50-55℃）→酶混合器→酶反应→换热☆（换热器，75-90℃）→离心分离（离心机）→换热☆（换热器，85—95℃）→水混合→ ↓ 油脚 →水洗延时罐 ↓ 洗涤水 ↑ →离心分离（离心机）→换热☆（换热器，105-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤200mbar）→干燥油→冷却☆（换热器，65℃以下）→过滤→三级油 1200T/D水化脱胶工段: 热软水油脚→储存（暂存罐）→蒸发☆（蒸发器，100-135℃）→冷却☆（冷却器，30-65℃）
↓↑↓毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→水化（水化反应罐）→离心分离（离心机）磷脂 →换热☆（换热器，90-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤300mbar）→脱胶油 900T/D深度脱胶工段： 柠檬酸 ↓ 毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器，70-95℃）→酸混合→酸反应（酸反应罐）→换热☆（换热器，40-45℃） 液碱 ↓ →碱混合→碱反应（碱反应罐）→换热☆（换热器，70-95℃）→离心分离（离心机）→ ↓ 油脚 换热☆（换热器，105-125℃）→干燥☆（干燥罐，真空≤200mbar）→干燥油→冷却☆（换热器，75℃以下） ↓ 过滤→四级油 1000T/D精炼工艺流程图： 磷酸液碱 ↓↓ 毛油→过滤（过滤器）→换热☆（换热器70-95℃）→酸混合→酸反应→碱混合→碱反应 →离心分离（离心机）→水洗混合→离心分离（离心机）→干燥（干燥罐）→干燥油→换热☆（换热器，88-125℃） ↓↓ 皂脚洗涤水
棕榈油精炼技术
棕榈油精炼技术 棕榈油目前是全球第二大食用植物油。棕榈种植成本低,棕榈油价格低,因此在世界食用油市场上具有很强的竞争力。我国人口众多，对于植物油的需求也不断提高，我国植物油需求将保持5%的速度增长,到2010年总需求量达2 800万t。天津龙威粮油有限公司是目前国内最大的棕榈油生产公司，引进德国全套先进的植物油精炼生产设备。此次我们参观了龙威粮油有限公司，对于先进的植物油精炼生产工艺有了一定的了解。由于该公司是从国外直接进口毛油，所以此次参观我们主要了解了油脂的精炼工艺及设备技术。 （一）油脂精炼工艺 油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。 一、毛油过滤 收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。 二、脱胶 胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了
最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用 特别高的重力加速度进行离心分离。最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。 顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚 共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。 三、中和 中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚 和废水。但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两
葡萄籽油精炼成套设备工艺流程
葡萄籽油精炼成套设备的工艺流程是：毛油—过滤—水化—静置分离—脱水—碱炼—脱皂—洗涤—干燥—脱色—过滤—脱臭—加抗氧化剂—精炼油。 详细的技术要点是： 过滤：用油泵过滤机过滤葡萄籽毛油，以去除油中的固体物质。 软化：将油温升至50℃，加入浓度为0.5～0.7的煮沸食盐水，用量为油量的l5～2O%，边加边搅拌，终温约80℃，直至出现胶粒均匀分散为止，时间约15分钟左右。 分离：保温静置6～8小时，油水分离层明显时进行分离。 脱水：分离后的葡萄籽油转入水潜锅中，加热，使油温达l05～110℃，直至无水泡为止。 碱炼：首先将油温保持在30～35℃之间，按总用碱量的2O～50%加入30°Be的纯碱，防止溢锅，转速为6O转／分进行搅拌，待泡沫落下再按总用碱量的75～80%加入20～22°Be 的烧碱，搅拌，终温80℃。
脱皂：碱炼完毕后保温静置，待油皂分离层清晰，皂脚沉实时分离。 洗涤：用80～85℃软水雾状喷洒到温度为80℃左右的油面，水量为油重的l0%～l5%，并不断搅拌，直至洗净为止。 干燥：间接加温至95～105℃，时间约10～15分钟，水分蒸发完毕即可。 脱色：用活性白土和活性炭等混合脱色剂在常压及80～95℃的条件下进行处理。操作时要充分搅拌，时间可持续30分钟。 过滤：在70’C温度下过滤，或自然沉降后再过滤。 脱臭：以蒸汽间接加热脱臭罐中的油至100℃喷入直接蒸汽。真空度为800～1000Pa，时间4～6小时，蒸汽量为40公斤／吨油。 加适量抗氧化剂：经过精炼的葡萄籽油外观色泽淡黄，晶莹透亮。经食用卫生检测及其它理化指标分析，其中含水分0.11% 、酸价0.22毫克KOH／克、
牡丹籽油精炼设备工艺流程
牡丹籽油精炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！ （1）精炼工艺流程 1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程 操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。
2、精制牡丹籽油工艺流程 操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～
0.04％，安全过滤温度不高于70℃。 （2）精炼脱酸工艺 碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。 碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下： RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 ①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 ②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋
棕榈油精炼与分提
棕榈油精炼与分提 毛棕榈油精炼应该关注的一个值叫ＤＯＢＩ，DOBI值作为一个质量参数评价棕榈毛油精炼能力的好坏，DOBI＞3，精炼能力好；DOBI 2．4～2．9，精炼能力中等；DOBI＜2．3，精炼能力差。DOBI值是指446nm对269nm吸收峰比率。如果ＤＯＢＩ〈２，就需要消耗２．５％以上的白土。 毛棕榈油脱胶 毛棕榈油一般都不单独进行脱胶处理，尽管含磷比较低（一般小于２０ＰＰＭ），但在脱色之前最好先加入０．０５％的磷酸脱胶，这样有助于提高成品油的稳定性和耐煎炸性． 具体的做法是，在毛油进入脱色塔之前，加一个混合器，按照进油的流量混入一定比例的磷酸或者是柠檬酸，充分搅拌后进入脱色塔，如果单靠白土的吸附来脱胶是不够的．棕榈油有如下特点： 1．含饱和脂肪酸比较多，稳定性好，不容易发生氧化变质。 2．棕榈油中含有丰富的维生素 A原（500－700ppm）和维生素 E（500－800ppm）。 3．棕榈油的存在无法用颜色反应来测定。氢化油中混有棕榈油很难用简单的方法测出来。棕榈油或氢化棕榈油经适度氧化后散发轻微类似紫罗兰的气味，在测定稳定性或加速氧化试验中如果闻到这种气味就定性地表示有棕榈油存在。 根据实际的生产经验，毛棕榈油的脱臭温度一般在２５６－２６５度之间，如果过低，不利于脱出ＦＦＡ和分解色泽，过高则会增加成本和反式脂肪酸．
分提 在棕榈油分提中，为了加快结晶的速度，我们通常在原料中加入晶种的方法来帮助结晶，加入的晶种比原料的熔点要高，有两种方式：一是按照比例直接在分提原料的大罐里加，混合均匀后再泵入结晶罐冷却结晶；二是在结晶过程中加入另一种结晶好的晶体．一般都会缩短１００－３００分钟的结晶时间，同时还能提高液油的得率．加晶种的关键在于加入晶种占所有原料的比例和晶种的品质（主要是熔点） 吸附脱色原理 （1）吸附剂表面的吸附吸附作用主要由吸附剂超微凸凹表面的表面自由能所引起。在油和吸附剂充分接触后，色素被吸附，并最终达到吸附平衡。脱色时温度高，吸附快，达到吸附平衡的时间短．因吸附是放热过程，温度太高，吸附量反而下降。 （2）压滤脱色油脂中色素与吸附剂达到吸附平衡后，用压滤机来分离此悬浮液。油脂通过滤机内吸附剂层时，吸附剂的有效浓度对油脂而言是很高的，这种浓度效应引起了脱色剂与色素之间新的平衡。即在压滤过程中，油脂可进一步脱色。 （3）化学反应在脱色过程中，活性白上表面不仅进行着吸附，而且还发生化学反应。在真空情况下，油脂氧化产物发生分解、脱水作用．也称假中和作用，使油脂的过氧化值明显降低。 油脂脱色的方法很多，工业生产中应用最广泛的是吸附脱色法。油脂的吸附脱色，就是利用某些对色素具有强选择性作用的物质（吸附剂）吸附除去油脂内色素及其他杂质的方法。 目前用于油脂工业脱色的吸附剂主要有以下两种。
花生油精炼设备工艺流程及操作要点备课讲稿
花生油精炼设备工艺流程及操作要点 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍花生油精炼设备工艺流程及操作要点！ 花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时，要用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 对于优质花生仁压榨取得的压榨花生油，应尽量减少精炼工序，保留花生油的天然风味。而花生饼通过溶剂浸出得到的花生毛油，应进行全面精炼。浸出花生毛油精炼工艺，与普通大豆油精炼工艺相同。浓香花生油加工只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。 花生油精炼工艺流程：花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油
花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。经精炼后的花生油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。 花生油制取时的操作要点 花生仁的压榨法取油，有利于保持花生油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。压榨后的花生饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。 （一）花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒花生仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量花生壳，以促进成饼。压榨后的花生饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可
棕榈油知识简介
棕榈油知识简介，希望对这里的朋友有帮助 从棕榈果(Oil Palm Fruit)的果肉和果仁榨出的原油经精炼、除臭和漂白后制成棕桐油产品是各 种甘油脂的混合物。作为油脂的一个种类，是比较完整的能量来源，它所含的不饱和脂肪酸较饱和脂肪酸高，棕榈油所含的亚油酸适中，它不象其它氧化油样有反式脂肪酸异构体。它含有丰富的维生素A(500—700ppm）和维生素E(500～800ppm)，具有较高的食用价值，在食品、化工、医药、轻工、纺织等方面有广泛的用途，比如可造人造奶油、起酥油和代可可脂，还可以生产化妆品、肥皂等，棕榈产品一般分为棕榈软脂(Palm olein )、棕榈油(Palm oil)、棕榈硬脂(Palm stearin)和棕榈仁油(Palm kernel oil)等，其中进口最常见的、最多的是前三种。 1 棕榈油产品理化指标透析 在进口合同中，棕榈油系列产品所列合同指标都有水分和杂质、熔点、色泽、游离脂肪酸、碘价、密度等多项理化指标。 1．1 熔点 所谓熔点是指物质由固态转为液态时的温度称为熔点。纯物质的熔点应该是一定的，而天然油脂是混合物，它没有固定的熔点，仅有一定的温度范围。棕桐油是多种高级脂肪酸的甘油三酯，成分比较复杂，并且还具有多晶型及导热性能等特点，因而对测试熔点的要求十分严格。通过测定棕榈油产品的熔点，可以判断所检油的质量成分，对掺假检验有很大的帮助。通常熔点随着油脂中脂肪酸不饱和程度的增加而降低。在精炼之后的一般情况下，棕榈软脂的熔点为24℃ max、棕榈油的熔点为33～39℃ 、棕榈硬脂的熔点为44℃ min，棕榈仁油的熔点为25～30℃ 。 如果我们在检测过程中发现所检的产品其熔点不在范围内，则可以判断此种油脂混有其它油，一般情况下。棕榈油产品的熔点越低，其价格就越高，因此在价格上，棕榈软脂>棕榈油>棕榈硬脂。我们通过不同的温度试验，发现在不同的温度下各种油的固体成分有所不同，具体见表1。表中可见棕榈软脂在25℃ 时已全无固体成分。在夏天温度超过25℃ 时现场抽样检验，直接观察即可略知被检油的掺假程度，如果油中混有白色固体状物质则可理解为是不纯的棕榈软脂这点对现场抽样检测评定有一定的实际意义。当然，精确的熔点测定必须在实验室中进行。 1．2 碘价 碘价是测定油脂不饱和程度的最常用的指标，是以加到100g油中碘的克数称之。(为了便于反应的进行，以氯化碘或溴化碘代替碘)，棕榈油的碘值根据不同产品品种而不同，下列为棕榈油系列产品的碘价的产品指标，方法为Wijs法。棕榈软脂：56min；棕榈油：50—55；棕榈硬脂：48max(-般在21～48．0之间)；棕榈仁油：18max。通过测定碘价，也可以判断所检棕榈油是否掺假或掺假程度如何，油中所含的饱和硬脂越高碘价越低。一般低于50的棕榈软脂可能掺入棕桐油，同时可结合熔点、密度等其它指标来综合分析。 1．3 密度／比重 脂肪酸和甘油酯的密度和比重小于1，并随分子量的增大而减小。饱和脂肪酸的密度和比重比相应的不饱和酸为小。不饱和程度愈高，则密度和比重愈大。共轭脂肪酸的密度和比重大于非共轭酸，
油脂精炼工艺(new)
油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ 二、典型油脂精炼工艺 （一）大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓
油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ ↓↓↓↑↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。 （二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油
油脂精炼脱蜡工艺上
油脂精炼脱蜡工艺上 油脂精炼--脱蜡工艺(上)2010-10-2515:25脱蜡工艺的形式较多，但有的仍在研究探索中，现将几种成熟的脱蜡工艺介绍如下。 (一)常规法常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡工艺。分离时常用布袋过滤、加压过滤、真空过滤和离心分离等方法。最简单的是一次结晶、过滤的方法。脱臭后的米糠油，温度在50℃以上，移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷透至25℃。整个冷却结晶时间为48小时，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在0.3~0.35MPa。过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中余油。由于脱蜡温度低、粘度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤的方法。即将脱臭油在冷却罐中充分冷透到30℃，冷却结晶时间为24小时，用滤油机进行第一次过滤，以除去大部分蜡，滤机压强不超过0.35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温下降至25℃以下，24小时后，再进行第二次过滤。滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中含蜡量(以丙酮不溶物表示)在0.3%以下。有的企业采用布袋过滤，取得了良好的脱蜡效果。但布袋过滤的速率慢，劳动强度也比较大。其工艺流程如下:脱酸油-→冷却结晶-→布袋过滤-→脱蜡成品油蜡糊-→熔化-→压榨-→粗蜡软脂冷却结晶在冷却室进行，室温0~4℃，油于70℃左右送入外辅保温层的冷却罐中，冷却时间72小时，冷却罐最终油温为6~10℃。降温速度在开始的24小时内，平均为2℃/小时，以后的24小时为0.5℃/小时，最后24小时总的降温约1~2℃。布袋过滤在过滤室内进行，室温保持土5~18℃，过滤时间为10~12小时。布袋可用涤卡、维棉和棉布材料，过滤速度是涤卡维棉棉布，脱蜡效果相当好。过滤油在0℃冷冻试验时，2小时以上都透明、清亮。脱蜡油中含蜡量在几十ppm以下。经受冷冻试验的时间，棉布维棉涤卡。蜡糊(占总油量的15%~17%)倒入熔化锅，加热到35~40℃，装袋入榨。榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5~5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为12小时。压榨分离出的软脂占61%，粗蜡占39%。粗蜡含油40~45%。目前，国内大部分油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用简陋的布袋过滤，由于条件的限制，不能象上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果也不理想。毛葵花籽油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油在2天时间内从50℃以上冷却到10~15℃，然后用
典型油脂的精炼工艺(1)
食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） 厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H） 厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油
3、国标一级油工艺流程 厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭
食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油 回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉 降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。