回转窑学习资料上课讲义
600t∕d回转窑学习资料
600t/d回转窑工艺系统
600t/d回转窑座落于伊春市西林区西钢厂区以北的山地处，沿新建的铁路线布置，地理坐标东经129°17/，北纬47°27/。西钢，北距伊春50公里，南距南岔55公里，东距鹤伊公路仅1公里，汤林铁路从东侧经过。
一、生产方法、规模及产品性能：
1、工厂生产方法：
采用带竖式预热器（KVS）、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与转炉煤气的混合煤气。
2、工厂建设规模：600t/d活性石灰{全灰量}
3、年工作时间：330天/年
4、年产量：198000 t
5、单位产品热耗：≤5300kJ/kg石灰
6、单位产品石灰石消耗：≈1.8kg/kg
运输方式：原料由火车运输进厂，成品块灰由汽车运输至炼钢，成品石灰粉灰由火车运输至烧结，原料细渣及窑尾除尘粉灰则由汽车外运出厂。
8、石灰石理化性能：
石灰石性能指标表（﹪）
原料粒度：10～50mm；大于50mm的石灰石不允许超过5﹪；小于10mm的石灰石不允许超过5﹪.
9、石灰产品性能：
10、物料燃烧性能：
600t/d回转窑采用混合煤气为热源物质
11、除尘系统：
除尘系统布置
1、设备参数表：
设计能力：600t/d
规格：∮4.2×52m
筒体内径：4.2 m
筒体长度：52m
斜度：3.5﹪（sin）
支承数：2
有效容积：575 m3
生产能力：25t/h
处理物料：活性石灰石
燃料：混合煤气（焦、转）
煅烧温度：1000～1250℃
窑速：主传：0.198～1.98r/min
辅传：3.6 r/ h
2、石灰石筛分上料系统：
石灰石由火车运输进石灰石堆棚，由3台桥式抓斗起重机卸车，并堆放在堆棚内。上料时由桥式抓斗起重机将原料卸入受料坑（50t）内，受料坑为矩形地坑。坑内石灰石经棒条闸门、电液动鄂式闸门卸入皮带称实现原料的称量，然后输送至1#大倾角皮带机。1#大倾角皮带机顶部设有一台电磁除铁器将原料中的铁除去。然后运至筛分楼进入振动筛，筛分后粒度合格的石灰石通过下料口卸入2#大倾角皮带机送入竖式预热器顶部料仓中储存，筛下物料进入碎石灰石库储存，经电液动鄂式闸门装汽车运输出厂，筛分楼顶部设有一台袋式收尘器为筛分楼顶除尘。
3、石灰烧成系统：
预热器顶部料仓(290m3)中的石灰石经下料溜管、棒条闸门送入预热器的各个独立预热仓室，石灰石在各仓室内缓慢下移，并经1000℃～1100℃的窑尾高温烟气进行逆流传导和辐射等方式预热到900℃左右，废气进入窑尾废气处理系统，约有25﹪～30﹪分解后的石灰石经预热器上的液压推杆推动（12套），石灰石进入锥形加料皿经转运溜槽进入回转窑内进行煅烧。在预热器液压推杆推头处设有返料集料装置，当返料量达到一定程度时，返料管上安装的圆形锁气翻版阀动作卸灰至集灰箱。窑尾密封圈处设有漏料卸灰溜子，溜子上安装有矩形锁气翻版卸灰阀，用于锁风卸灰。
进入窑内的石灰石，借助回转窑的斜度和旋转缓慢的象窑头移动；同时在移动过程中，通过窑头罩上的多通道燃烧器燃烧混合煤气（焦气、转气），来提供回转窑煅烧石灰石所需的热量，进行石灰石的煅烧。为了防止窑头罩的温度过高（＜350℃），在窑头处设有两台离心风机，风机鼓入的冷空气通过两个冷却风管，对窑头罩进行强制通风冷却。
煅烧后的石灰进入竖式冷却器内卸到篦条筛上，粒度＞50mm的石灰（杂物）顺着篦条筛的斜度溜到大块料出料溜槽处堆积，待物料堆积到一定程度时打开电液动大块料清在出门排出。粒度＜50mm的石灰通过篦条筛后进入冷却器下部冷却风室进行冷却。在竖式冷却器内的高温石灰与二次风机提供的大量冷风进行强制换热，换热后的高温热风（650℃～800℃）直接由窑头罩进入窑内，作为二次空气参与燃烧。冷却器内均匀分布有五个冷却风塔，每个风塔均有独立管道与外部的风机管道相连，在冷却器的底部设有四个下料口，每个下料口处有一台电振给料机。温度被冷却到100℃以下的物料经电振给料机卸料至成品筛分储运系统链斗输送机中。窑头厂房设有一台袋式收尘器为窑头厂房除尘。
4、成品筛分储运系统：
成品系统与二期竖窑共用：由冷却器出来的石灰进入链斗输送机，该链斗机装有链斗称，在输送的过程中可实现成品活性石灰的称量。然后输送到两台斗式提升机，一用一备以免影响窑系统运转率，二期时竖窑占用其中一台，但依然可为回转窑备用。两台斗提机出口各接有一个电动三通分料器，可将成品石灰送入电动振筛进行筛分，筛上物料（≥10mm）出口接电动三通分料器可分别输送至1# 2#块灰库进行储存。筛下物料（≤10mm）通过1#皮带输送机送至粉灰库，其出口接电动三通分料器可分别输送至3#粉灰库及2#皮带机，2#皮带机上装有6台单侧犁式卸料器，可将石灰分别送至4#—10#粉灰库。斗式提
升机出口电动三通分料器可将未经筛分的物料直接送至电动振筛下的1##皮带输送机送至3#粉灰库，或经2#皮带机输送至4#—10#粉灰库内。石灰成品块灰库储存量为2×100t，石灰成品粉灰库储存量为8×80t。块灰通过电动鄂式闸阀卸入汽车运至炼钢，粉灰通过电动鄂式闸阀卸入火车外运至烧结。块灰库设有1粉灰库设有台收尘器4台收尘器，全部装设在粉灰库顶。
5、窑尾废气处理系统：
从预热器出来的废气，温度约在220℃～270℃左右，窑尾废气直接进入电除尘内进行除尘，经除尘后的废气粉尘含量低于50mg/Nm3,满足国家有关环保要求。除尘后的废气可由旁通烟道进入水冷换热器进行换热，冬季时供厂区采暖。或废气直接进入高温风机然后通过烟囱排入大气。收尘器收集下来的粉灰通过螺旋式输送机直接装汽车输送出厂。
6、煤气系统：
6.1原则:
满足生产遵循可靠性、成熟性、实用性的基本原则。同时为以后的发展留下空间，如产量增加或煤气热值降低。
6.2.1概述：
西林钢铁集团有限公司600t /d活性石灰回转窑项目采用混合煤气（焦炉煤气和转炉煤气）作为回转窑的热源物质。焦炉煤气热值4000kcal/Nm3,压力2000pa，转炉煤气热值1400 kcal/ Nm3,压力5000pa，煤气温度均为常温，煤气混合加压站内设2套混合系统，2套加压系统，1套工作1套备用。二期600T/d 活性石灰立窑项目再增加2套转炉煤气加压系统(或者1套转炉煤气加压系统，利用混合煤气加压系统备用)，1套工作1套备用。
6.2.2煤气混合与加压系统：
焦炉和转炉煤气采用先混合后加压的方式。本系统将采用低压气体即焦炉煤气（高热值）加注高压气体即转炉煤气（低热值）降低热值的方法进行引射混合（焦炉和转炉煤气混合后热值：3000 kcal / Nm3）,两中煤气经检测温度压力计量后，进入混合器混合均匀后，进加压机压力提升，混合后的混合煤气流量为：10000 Nm3/h。采取流量配比调节，热值分析仪辅助控制系统，通过压力调节装置，止回装置和内置文丘里管煤气引射混合器装置，PLC自动调节电动调节阀门的开启度，以保持两种煤气的体积混合比和混合后的煤气压力不变。而后，由煤气加压机将混合煤气增压到12.0kpa送入到煤气输送管道。
煤气鼓风机轴端密封采用氮气密封以确保安全，煤气鼓风机采用变频控制，保证启动运行可靠。煤气加压站内电器设备全部采用防爆电器，站房内安装防爆轴流通风机和CO报警仪，采用集中PLC控制，自动调整风机出口压力，事故报警，自动停机等安全措施，以确保煤气加压站的安全。
6.3.1窑头燃烧系统：
6.3.2煤气燃烧系统控制阀架：
该煤气燃烧系统控制阀架主要由电动密封蝶阀、气动快切阀、电动调节阀、压缩空气系统、氮气吹扫系统组成，可以实现以下功能：
安全点火。
安全熄火。
煤气高低压报警。
故障自动急停火。
6.3.3煤气燃烧装置：
燃烧装置系统的“窑头燃烧器”是带有旋向、轴向、中心一次空气通道、煤气通道的燃烧器，是目前石灰行业最先进的燃烧器，它可以确保得到最佳的火焰形状和集中有力的火焰长度，来满足窑的生产要求，最大限度地延长耐火砖的寿命并提高活性石灰的质量。该燃烧器头部由耐热钢制成且易于更换。并可以对燃烧器进行水平，垂直和轴线方向上的调节。
由于“窑头燃烧器”能很好地调节一次风及风、气比例，所以采用该燃烧器能够使燃料燃烧更充分，从而对降低系统能耗，提高产品质量等方面具有重大作用。
主要工艺控制参数
（1）一次风机、加压系统及燃烧系统的压力、流量、温度显示及控制。（2）二次风机压力、流量、温度显示及控制。
（3）冷却器料位控制及显示。
（4）冷却器顶部温度显示。
（5）冷却器出料口温度显示及控制。
（6）窑头罩压力、温度显示。
（7）窑尾预热器溜槽压力、流量、温度显示及控制。
（8）摇头转速给定及显示。
（9）预热器废气出口压力显示及控制。
（10）预热器推杆间隔时间给定及显示。
（11）预热器料位显示及控制。
（12）电除尘器入口管道压力、温度显示及控制。
（13）电除尘器入口CO气体浓度显示及控制。
（14）高温风机进口压力、温度流量显示及控制。
（15）高温风机转速给定及显示。
（16）进、出料、筛下物计量重量显示及控制。
（17）电动调节阀门的调整及开度显示。
（18）大电机电流显示。
（19）成品库料位显示及控制。
（20）所有液压站的压力、温度、液位等参数的显示及控制。
学习资料
一、原料及预热器部分
1、主要原料
1.1、生产冶金石灰用的原料是石灰石，其主要成分是碳酸钙（CaCO3）。在自然界中纯的碳酸钙是很少
的，有许多杂质成分，Si O2,Al2O3,Fe2O3等，这些杂质在煅烧过程中与石灰石中氧化钙相互作用生成一系列的氧化物。含CaCO3不少于40%的岩石通称为石灰石。由于杂质含量的不同，石灰石的颜色也有很大的差异，较纯的石灰石大多数呈青色，灰色，含粘土杂质的石灰石呈黄色和褐色。
1.2、原料中水分的影响：
原料中的水分或多或少总是会有的，它在焙烧过程实际上没有多大的影响，但超过4%的含量主要影响预热效果，会与烟气中的粉尘反应生成Ca(OH)2，使石灰石相互之间或与预热器壁之间粘结，而引起预热器内棚料，使预热器下料不顺畅。
2、竖式预热器的工作原理：
竖式预热器是活性石灰设备的主机之一，竖式预热器的主要作用是把上部送来的石灰石物料送到预热器内，同时利用窑内煅烧后排放出来的高温废气（1000℃～1100℃），在预热器内将物料均匀的预热到900℃以上，预热过程中有25%--30%CaCO3在预热器内分解，然后再由液压推杆推入回转窑内煅烧，这样的煅烧工艺不仅使石灰石在窑内燃烧时间大大缩短，同时也能获得较高活性度的石灰。
2.1、竖式预热器系统主要由六大部分组成：
2.1.1、上部给料系统：主要包括上部料仓，下料管，堆料仓。可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密
封，这样，外界的冷空气不能进入到预热器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或不间断给料。
2.1.2、预热器本体：它是保证物料预热到750℃以上的最重要部分，它是由预热室悬挂装置及耐火砖衬等部
分构成。该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在1000-1100摄氏度高温下工作。另外耐火衬砖结构设计新颖，密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。
2.1.3、推料装置：主要包括推头，框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能自动控制程序实现顺次推料。
2.1.4、液压系统：主要包括油箱，油泵，电机，电磁阀，液压油管等。它的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。
2.1.5、下部加料室：主要包括溜管，加料室主体，加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。
2.1.6、框架：它主要包括立柱，圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构。
二、燃气部分
1、点火前的准备
1.1上窑头进行点火操作的人员填好点火操作票，确认本次点火操作的负责人，经确认后必须两人以上，必
须佩戴好防毒面具，一氧化碳测试仪、对讲机等。准备好点火用的火把。严禁携带明火上窑头。
1.2点火前必须到中控了解：
a，排烟机是否提前开启运行30分钟以上；
b，窑头、窑尾各点的压力是否符合点火条件；
c，焦炉煤气的进口压力应大于8kPa；
d，各储气罐的压力应大于0.4Mpa。
1.3点火只能使用焦炉煤气，严禁使用转炉煤气点火。
1.4与中控操作人员配合进行各种阀门的调试。开、关是否灵活可靠，各仪表显示是否准确、灵敏。必须经
过第三方和有关技术人员确认。
1.5检查：
a，氮气是否送到本厂；
b，一、二次风机阀门是否关闭；
c，冷却器的料层高度是否适宜；
d，燃烧器上的内、外风阀是否关严；
e，防爆试验用的器材是否到位；
f，窑头炉门是否打开，窑头压力在-20Pa—— -30Pa。
1.6打开焦炉煤气连接处手动截止阀、快切阀、放散阀。然后打开氮气阀，进行氮气置换空气20——30分
钟。关闭各阀门。
1.7打开焦炉煤气快切阀和放散阀，然后两人配合打开焦炉煤气手动进口阀门，进行焦炉煤气置换氮气20
——30分钟后，在放散阀下球阀处接焦炉煤气做防爆试验，合格后，关闭各阀门（焦炉煤气进口手动
阀不关）。
2、点火
2.1各种准备工作完毕并确认后，无关人员离开窑头。由点火负责人一人指挥，一人监控。通知中控打开焦
炉煤气快切阀并开启一次风机，焦炉煤气调节阀可开到30％——100％。并经第三方人员确认。
2.2一人在燃烧器焦炉煤气管道末端的手动调节阀下准备开焦炉煤气；一人持火把在离窑门侧3米处点燃火
把后，在窑门框后侧成30°角处把火把送到烧嘴前点燃烧嘴下方挂的油棉纱。
2.3点火负责人确认后，通知点火人员缓缓打开燃烧器管道上焦炉煤气末端的手动调节阀，点燃焦炉煤气。
必须先送火把到烧嘴前，后送焦炉煤气。烧嘴点燃后，送风调整火焰。
2.4关闭窑门并楔紧，无关人员离开窑头。
3、回转窑燃烧系统采用的燃料：
焦、转混合煤气。煤气用量：10000Nm3/h、压力：12000kpa、发热值：3000kcal/Nm3。
4、煤气知识：
煤气的安全知识
4.1
4.2
焦炉煤气：是指用炼焦精煤,在炼焦炉中经高温干馏后,在产出焦炭、焦油的同时所得到的可燃气体。
转炉煤气：在转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气
体。
4.4.1、在煤气区域（设备内）工作时间的要求，进入煤气区域工作时，应采空气样作分析。
4.4.1.1、CO含量≤30mg/m3（24PPm）时，可较长时间工作。
4.4.1.2、CO含量≤50mg/m3（40PPm）时，进内连续工作时间≤1小时。
4.4.1.3、CO含量≤100mg/m3（80PPm）时，进内连续工作时间≤0.5小时。
4.4.1.4、CO含量≤200mg/m3（160PPm）时，进内连续工作时间≤15－20分钟。
工作人员进入设备内工作的时间间隔至少为2小时。
4.5、煤气的事故及预防
4.5.1、煤气事故种类
煤气三大事故:中毒、着火、爆炸。
4.5.2、煤气事故发生的原因：
4.5.2.1、缺乏煤气安全知识，如在发生事故后不戴防毒面具进行抢救，导致事故扩大，或在有煤气的
区域干活而不戴防毒面具。
4.5.2.2、煤气设备泄漏煤气。
4.5.2.3、设备有隐患，如水封有效高度不够，放散管高度不够，处理煤气的风机不防爆等。
4.5.2.4、处理煤气不彻底，没有牢靠地切断煤气来源。如不堵盲板，而单靠开闭器切断煤气来源。
4.5.2.5、上级变电所或自控电器设备出事故突然停电。
4.5.2.6、操作技术不熟练，误操作，不懂操作技术，或者操作确认不到位。
4.5.2.7、处理煤气完毕后，煤气设备内的沉淀物，如焦油、萘等自燃或遇火燃烧爆炸。
4.5.2.8、抽堵盲板没有接地线，作业处蒸汽管道没保温(或保温层脱落)，盲板、吊具与管道摩擦、铁
质工具、千斤顶或其它工具坠落产生火花等。
4.6、煤气中毒事故及预防：
4.6.1、煤气中毒的机理是什么？
通常所说的煤气中毒，是指一氧化碳中毒，一氧化碳随空气吸入人体后，通过肺泡进入血液循环，与血液中的血红蛋白（Hb）结合，形成碳氧血红蛋白（HbCO），影响血液输送氧的能力，阻碍氧气随血液向人体各组织传递，形成缺氧血症，也就是一氧化碳中毒。一氧化碳与血红蛋白的亲合力比氧气与血红蛋白的亲合力达240倍，解离速度比氧合血红蛋白慢3600倍，致使各组织器官因得不到氧气而失去活力，失去知觉、昏迷，严重时死亡。
4.6.2、煤气中毒程度可以分为轻度、中度和重度三种情况。
4.6.2.1、轻度煤气中毒：血液中碳氧血红蛋白浓度为10％-20％，从表面看，中毒者与一般正常人区
别不大。但心跳加快，精神不振、头痛、有呕吐、恶心等症状。
4.6.2.2、中度煤气中毒：血液中碳氧血红蛋白浓度为30％-40％，中毒者脉搏加快而弱、心慌、眼前
昏迷、呼吸急促、烦躁不安、知觉敏感降低或散失、意识混乱、瞳孔放大、对光反射迟钝、
血色桃红、患者处昏迷之中。
4.6.2.3、重度煤气中毒：血液中碳氧血红蛋白浓度为50％以上，其口唇呈桃红或紫色，指甲花白，手
脚冰凉，脉搏停止，心跳沉闷而微弱，失去知觉，瞳孔放大，对光无反射，有时还会抽筋，
大小便失禁，处于昏迷状态，如不及时抢救就会死亡。
4.7、煤气中毒可分为急性和慢性中毒
4.7.1、急性煤气中毒：一种情况，当空气中CO浓度较高，人在较短的时间内吸入了大量的CO，所表
现的中毒现象；另一种情况，空气中CO浓度较低，而吸入时间较长，可能发生轻度中毒现象。
4.7.2、慢性煤气中毒：一种情况，中毒者在数天或数星期后才出现症状；另一种情况，人们长期在含
有低CO浓度的空气中工作，长期吸入少量的CO，引起慢性中毒。
4.8、煤气中毒的救护：
将中毒者迅速及时地救出煤气危险区域，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣物并注意保暖。
4.8.1、中毒轻微着，出现头痛、恶心、呕吐等症状，可直接送往附近医院急救。
4.8.2、中毒较重者如出现失去知觉，口吐白沫等症状，应立即用苏生器供给氧气，并通知附近医院赶
到现场急救。
4.8.3、中毒者已停止呼吸，应在现场立即作人工呼吸，并使用苏生器，通知附近医院赶到现场急救。
4.8.4、中毒者为恢复知觉前，应送往就近的医院抢救，途中应采取有效的急救措施，并有医护人员护
送。
4.9、煤气中毒的原因
4.9.1、煤气设备泄漏未及时发现或发现后未及时处理。
4.9.2、对煤气性质认识不足，在超标的情况下工作并且不戴呼吸器。
4.9.3、在煤气设备附近休息、打盹、睡觉。
4.9.4、在煤气设备上操作不注意风向或设备内残余煤气处理不干净。
4.9.5、煤气区域不挂警示牌或安全制度不健全，误入煤气区。
4.9.6、对设备不熟悉，凭经验办事，技术素质差，工作责任心不强。
4.10、煤气中毒的预防措施
4.10.1、严格执行煤气安全规程和技术操作规程。
4.10.2、煤气单位上岗人员经考试合格，否则不能上岗。
4.10.3、进入煤气设备内，必须做CO含量检测，合格后方可进入。
4.10.4、在煤气设备上抽堵盲板必须办理工作票。
4.10.5、对煤气管线设备定期检查泄漏，发现泄漏及时处理。
4.10.6、对新建、改建、扩建的煤气设施在投产前必须经过气密试验，合格后方可投产。
4.10.7、不准在煤气区域停留。
4.10.8、蒸汽或氮气管不能与煤气管道长期连通，停用时应断开或堵盲板。
4.10.9、煤气地区应挂明显警示标志。
4.11、煤气着火事故及预防：
4.11.1、引起着火条件:
4.11.1.1助燃剂：空气或氧。
4.11.1.2火源。
4.11.1.3煤气。
4.11.2、引起煤气着火的原因
4.11.2.1、设备泄漏煤气遇火而引起着火。(一般在人孔、法兰、放散阀、煤气管道阀门等)
4.11.2.2、发生煤气爆炸事故引起着火。
4.11.2.3、铁器工具碰撞产生的火花正好遇到泄漏煤气而着火。
4.11.3、煤气着火事故的预防
防止煤气着火事故的根本办法，就是破坏或避免煤气着火的必要条件同时存在。为此必须做到：4.11.3.1煤气设备附近，煤气作业区内严禁有火源或堆放易燃易爆品，要有严格的火源管理制度。
4.11.3.2保证煤气设备及管道的严密性，定期对煤气设备进行检查，发现泄漏及时处理。
4.11.3.3在煤气设备上动火必须办理动火证。
4.11.3.4带煤气作业时，必须使用铜制工具，在铁制工具上涂抹黄油；高处作业还必须采取措施防止
作业中使用的工具坠落与设备碰撞产生火花。
4.11.3.5煤气设备、管道的下列部位较易造成泄漏，应经常检查，这些部位是：法兰、膨胀器、焊缝
口、计量导管等。
4.11.4、煤气着火事故的处理
4.11.4.1、由于设备不严密而轻微小漏引起的着火，可用湿泥、湿麻袋等堵住着火处灭火。火熄灭后，
再按有关规定补好漏处。
4.11.4.2、管径小于或等于100mm的煤气管道着火时，可直接关闭阀门灭火。
4.11.4.3、管径大于100mm以上管道着火时，根据压力逐渐关闭阀门，降低压力，并向管道内通入蒸汽
或氮气灭火，但设施内煤气压力不得小于100Pa。严禁突然关闭阀门，防止回火爆炸。
4.11.4.4、煤气设备烘烤或处于燃烧状态时，不得用水骤然冷却以防管道变形断裂。
4.11.4.5、煤气管道内着火时，关闭所有放散管和人孔，向管道内通入大量蒸汽或氮气灭火，灭火后应
立即切断煤气来源。
4.12、煤气爆炸事故及预防：
4.12.1煤气点火必须遵循“先点火后送气”的原则，点火熄灭后，必须通风置换，经检测合格后重新
按照点火程序点火。
4.12.2、煤气爆炸的条件
4.12.2.1、煤气中混入空气或空气中混入煤气,并达到一定混合比例。
4.12.2.2、火源或高温
4.12.2.3、密闭空间：如室内、管道、排水沟、窑炉等。
4.12.3、产生煤气爆炸的原因
4.12.3.1、没有严格按照在煤气设备上动火的程序办事
4.12.3.2、负压煤气管道上有泄漏或误操作,进入的空气与煤气混合达到爆炸范围，遇火产生爆炸。4.12.3.3、突然停煤气,造成回火。
4.12.3.4、点火作业违章操作，先送煤气，后点火。或者点火失败,未进行通风吹扫处理.而再次点火。
4.12.3.5、煤气柜柜位失控，压力骤然增加，发生物理性爆炸。
4.12.3.6、烧嘴关不严，煤气泄漏炉内，点火前未对炉膛进行通风处理。
4.12.3.7、现场检查确认不到位。
4.12.4、煤气爆炸事故的预防
为了防止煤气爆炸，首先就要杜绝煤气和空气混合达到爆炸范围。其次避免高温和火源接触爆炸性混合物气体，因此要做到以下几点：
4.12.4.1、送煤气前，对煤气设备及管道内的空气须用氮气赶净，然后用煤气赶氮气，并逐段爆发试验，
合格后方可送给用户。
4.12.4.2、对要点火的炉子需作严格的检查，如烧嘴阀门是否关严，是否漏气，烟道阀门是否全部开启，
确保炉膛内形成负压，方可点火，然后稍开煤气待燃着后，再调整到适当的位置。如点着火
又灭了，需再次点火时，应立即关闭烧嘴阀门，对炉膛内仍需作负压处理，待煤气吹扫干净
后再点火送煤气。
4.12.4.3、在运行中的煤气设备或管道上动火，应保证煤气的正常压力，只准用电焊，不准用气焊。同
时要有防护人员在场监护。
4.12.4.4、检修后投产设备，送煤气前，除严格按标准验收外，必须认真检查有无火源，有无静电放电
的可能，然后才按第一条的规定送气。
4.12.4.5、为了防止煤气爆炸，责任心是关键，各岗位操作人员必须严格执行本岗位的安全操作规程，
防护人员必须对煤气设备作周密的检查，一切检查和分析化验必须有记录，有数据，有人签
字认可负责，在安全的基础上确认为无爆炸性混合气体时，操作人员才准进入下一步操作程
序。
4.12.5、煤气爆炸事故的处理
发生煤气爆炸事故，一般是煤气设备被炸损坏，大量泄漏煤气或泄漏的煤气遇火源着火。因此，煤气爆炸事故发生后，一般接着而来的是，可能发生煤气中毒、着火事故，或者产生二次爆炸。
所以发生爆炸事故后应立即采取措施：
4.12.
5.1、应立即切断煤气来源,迅速处理残余煤气。
4.12.
5.2、在事故原因未查清前,不得恢复生产，防止重复事故发生。
4.12.
5.3、在爆炸地点40米之内禁止火源，以防着火事故。
4.12.
5.4、对出事地点严加警戒，绝对禁止通行，以防止更多人员中毒，根据泄漏量及时做好煤气区域
内人员的疏散工作。
三、回转窑热工系统部分
1、煅烧石灰的机理和分解过程
煅烧石灰发生的主要反应是：
CaCO3=CaO+CO2-176.4KJ/Kg
石灰的煅烧是一个比较复杂的物理化学反应过程。
常温的石灰石——开始分解前的膨胀——表面开始分解——分解结束——CaO晶体连续增长并烧结成块。
2、影响石灰石煅烧质量的因素
2.1、煅烧温度，
2.2、煅烧时间，
2.3、石灰石粒度。
3、影响石灰活性的因素
石灰组成中有结合氧化钙和自由氧化钙，而活性取决于细晶粒的具有高的表面能的自由氧化钙的数量。
3.1、石灰石矿结构的影响；
石灰是由石灰石分解时放出CO2，在原有的碳酸钙骨中生的CaO的初品，然后滑移聚集形成晶粒。
矿石的晶格状态为粗晶和细晶两类。由于两类矿石晶格结构的不同，CaO晶粒在聚集合长大过程中产生了不同的结果。粗晶矿石的石灰晶粒生产方向清楚，结构均匀，细晶矿石的矿石晶粒不形成定向生长，晶粒间隙不均匀，所以细晶类矿石烧成的石灰空隙多，晶粒细，活性高。在石灰的煅烧过程中发生结晶化学的转变，即由石灰石的棱形晶格转变成石灰的立方晶体，在石灰晶体中存在点状缺陷和位错并且具有高的表面能。
3.2、不同煅烧设备的影响
不同的石灰煅烧设备，由于气流分布和焙烧传热的不同，对石灰活性有较大影响。所以回转窑是石灰煅烧质量最好的窑型。
3.3、煅烧温度的影响（回转窑烧成温度最佳控制在1050-1200℃）
3.4、石灰存放气候的影响
石灰吸收空气中的水分，自行消化生成Ca(HO)2与空气中的CO2作用生成CaCO3，使石灰中自由CaO 减少，造成活性度降低。
4、综合热值的的计算方法
焦3000m3（20%），转12000m3（80%）
比热0.35 0.35
显热0.35×0.2×20 0.35×0.8×329（加热温度）
1.4 92
全热4200×0.2 1400×0.8
840 1120
显热+全热=综合热值
5、煤气完全燃烧所需的空气量即总风量的计算方法
焦气 1Nm3—4.2m3
转气 1Nm3---1.2m3
5.1、①焦气的用量×4.2 ②转气的用量×1.2
5.2、（①+②）×110%=总风量
6、一，二次风的作用及其计算方法
6.1、一次风的作用主要是保持火焰形状辅助助燃，一次风根据燃烧器的设计不同所需的量不同，原则
上尽的少【原来设计一次风占总风量的15-25%，现在可能占总风量的6-10%】。
6.2、二次风的作用，二次风主要作用是助燃和冷却物料，助燃和冷却物料一样重要，但我们不能放过
二次风对火焰的影响。
6.3、综合二次风的作用在生产过程影响炉内热稳定的重要一个因素就是二次风的量的多少（因为一次
风在生产过程中不要求经常调整）是否与生产量的匹配。一般在生产过程中我们配比二次风可按以下方法计算，焦气流量×4.2+转气流量=二次风的流量
燃烧所需的总风量=一次风+二次风+寄生风量=二次风的量×1.1，
例如：焦3500×4.2=14700，转8000×1.2=9600，
14700+9600=24300m3（二次风）。600吨回转窑二次风机全风量为 m3/n×变频器的开度（43%）= m3与 m3×1.1相比差 m3左右，是由一次风和寄生风来补充基本合理范围.
7、推杆次数与产量的关系
推杆的横截面积1.6×0.3=0.48m2
推杆的平均行程0.3m
推杆的体积 0.48×0.3=0.144m3
推杆的堆料系数 1.3
推料体积 0.144×1.3=0.1872m3
推料的重量 0.1872×1.5t/m3=0.2808t，
物料堆密度 1.5t/m3
产量 25t/h，
生熟料比 1.8：1，
需要的石灰石 25×1.8=45t，
每小时推杆的作次数45÷0.2808=160.25（次），
推杆间隔时间：3600÷160.25=22.46秒。
四、冷却器部分
1、回收余热，降低能耗。
石灰石在经过煅烧成石灰后进入冷却器，这时石灰带有很大一部分热量，为了降低能耗，这部分热量必须回收利用。同时，燃气燃烧也需要较高温度的空气，使燃气燃烧更加充分，二次风的利用就满足了这一要求。首先要保持合理的料位，冷却器料位的控制直接影响二次风的利用和火焰形状，对煅烧影响较大，当冷却器料位太高，如果操作不及时，二次风的阻力较大，穿透力减小，二次风也少，回收的热量少，窑内煅烧火焰不明，煤气燃烧不完全充分，浪费煤气，石灰生烧大；电振给料机卸料口处返风大，环境恶劣。当冷却料位过低时，冷却器里物料少，二次风直接穿透物料造成窑头浮灰多，窑内浑浊，二次风温低，烧成所需空气过剩，火焰温度强度不够，窑内温度下降，
同时石灰分解不够，导致石灰质量下降，同时石灰在冷却器内停留时间短，成品石灰温度较高不易控制，也不利于下工序设备的安全运行，以及卸料电振给料电机的安全运行，二次风温最好控制在650℃到800℃之间为宜但要根据投料量而定，窑头不返灰，冷却器出灰温度控制在100℃以内为好。
2、保持下料均匀。
冷却器的四个电振卸料机要保持均匀下料，投料量与冷却器的出灰量要找到一个平衡点，不得大起大落，否者会影响回转窑的热工不稳定，做到微调。当然，看火工要勤上窑头观察，同时在中控工要对每个点的参数变化进行认真分析，及时调整，保证冷却器内物料均匀和冷却，这样二次风使石灰冷却充分窑内燃气燃烧完全。
3、风压、风量的控制。
冷却器的用风主要是用来满足燃气燃烧的需要，同时也要兼顾物料的冷却效果。如果窑头煤气量控制不好，石灰生烧过多，物料的冷却效果差。在操作上主要通过灰温和风机压力的变化来判断煅烧情况和料位，一般在稳定煅烧状态下，冷却器料层过低，成品灰温升高，二次风温下降，二次风压力下降，窑内浑浊。料层偏高时，灰温变化不明显，但二次风压力上升，此时，要适时降低料层，加大二次风量，待料温正常后降低二次风量。
4、中心风和四个边风的控制。
二次风机出口处连接有边风的四个主风道和中心风道分别由调节阀门控制风量的分配。在使用上也要根据料面情况进行调节，一般情况下，料面高时开大中心风，减小四个边风的风量加强中心风的穿透力和热量的交换，当料面低时则采用相反的控制方法。一般情况下该处风在调整好后不做大的改动。
5、对石灰温度的控制。
通过石灰温度的变化可以判断冷却效果和煅烧状况，正常情况下，石灰温度高时一般生烧多，或者冷却器料面发生了变化，这时要根据灰温调整风，煤气，物料窑速来操作，或者调整冷却器料位或者二次风量来进行控制。
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1、回转窑的作业原则
确定风、煤气、物料和窑速的合理技术参数，稳定热工制度，提高快转率，延长安全运转周期，实现优质，高产，低消耗，提高经济效益。
2、看火操作的基本要领：
及时调整风与煤气的配比，采取前后兼顾，预打小慢车，克服大变动，保持火焰顺畅，避免顶火、逼火，稳定热工制度，无特殊原因不止烧。
3、看火操作的基本方法：
1，看火要作到全面观察，具体分析，准确及时进行操作。操作过程中，要看生料黑影的位置，物料提升高度和翻滚情况，看物料的厚薄和粒度，看风、煤气的混合和火焰的位置，看窑皮情况，了解给料情况，并随时注意各仪表的参数变化。
2，操作过程中看火要勤，调整参数要勤，研究解决问题要勤，提高预知预判的能力，问题发现要早，并及时处理。
3，处理好工序之间的关系，控制好煅烧带的火焰，做到各班统一操作，风、煤气配比恰当，参数控制适宜、变化小。煤气用量勤动小动，避免大加大减，火焰顺畅，避免顶火、逼火，禁止烧大块、跑生料，稳定下料，控制尾温在范围内，引风机入口温度在范围内。
4、看火操作需要经常注意的问题：
1，正确处理好产量、质量的关系，质量第一，正确处理好产量、质量和安全运转的关系，以达到优质高产低消耗，长期安全运转的目的。
2，发现CO指示（压力或流量）高时，必须立即调整煤气量，保证煤气充分燃烧。
3，因打慢窑或断料，发现电除尘入口温度高于260℃时，应立即打开冷风门。
4，冷却器或成品输送设备发生故障时，必须将窑速降到最低或停窑挂机、间隔转窑进行处理。
5，及时了解掌握入窑物料情况、煤气压力、流量变化情况供操作参考。
5、在下列情况下，看火工有权紧急停窑：
1、发生人身和重大设备事故时，
2、停煤气或停电时。
3、煤气管线发生大量泄露或煤气管线附近20m范围内发生火灾时。
3、断料超过15分钟，尾温过高时。
4、衬料烧坏或掉转，大面积红窑时。
6、回转窑的热工制度有那些？
燃料的燃烧，物料的运动，窑内气体的流动，窑内的传热。
7、挂窑皮的操作：
7.1、预计物料到达烧成带的时间；T=11.40L/NDS(T-移动时间，分；L-窑长，米；N-要素，每小时转
速；D-窑的内径，米；S-窑的斜度。
7.2、在物料未到达煅烧带期间，这段时间为留火待料。操作上要保持火焰的顺畅，温度偏中，避免
烧坏耐火砖。这期间一定要勤看、细看。当物料接近煅烧带时，应当适当加大风、煤气量，提高火力，使耐火砖表面微微发融，但不得烧流，物料通过煅烧带时，就会挂上一层坚固的窑皮。
物料到达煅烧带后确保烧熟，火焰正常，粒度均匀，此时窑内火焰完整、顺畅而集中，呈粉红色（用中色镜观察）,窑皮微白，窑内颗粒大小均匀，翻滚活泼，这对挂窑皮非常适宜。
7.3、原理：窑皮是粘附在窑壁上的由液相或半液相转变为固体的熟料块或粉末颗粒。当物料进入煅
烧带后，产生一定数量的液相，耐火砖表面也有一定的温度，当耐火砖到物料下面时，物料与耐火砖就粘接在一起，并起化学反应，这是由于物料温度比耐火砖低，因此就从耐火转那里吸取一定的热量，使耐火砖温度降低。这样粘附在耐火砖上的那层物料因耐火转温度降低而凝结，形成窑皮。
8、应注意的问题：
8.1、由于粘附在耐火砖上的物料处于过热状态，粘度较小，因而粘挂不住，随时有掉下来的可能，
所以挂窑皮时，窑温不应过高，最好控制火焰，耐火砖、物料三者之间温差小些较好，但必须使物料能够产生液相，否则也挂不上窑皮。
8.2、挂窑皮时应避免产生大块，以免把新挂上的窑皮砸坏，喂料量也不应过大（为正常下料60-80%）
如料量过多，则对新挂上的窑皮磨蚀作用大。
8.3、物料的运动速度与窑的转速成正比关系，料的运动速度愈快则与窑衬之间的摩擦作用愈大，使
新挂上的窑皮被磨被磨蚀下来的可能，挂窑皮的速度较慢。窑速过快，则窑皮容易挂的厚，不平不牢固。因此窑速应保持中速运转的较好。
8.4、火焰的形状直接影响烧成带内的表面温度。太短太急促和太粗个阔的火焰会侵蚀窑皮。因为这
样火焰在以个短区域内放出大量的热。长火焰对形成烧成带内的窑皮较为有利。
8.5、调整前后移动位置，易形成具有一定长度和厚度的窑皮。
8.6、挂窑皮期间石子的力度要小些。
8.7、挂窑皮需要的时间
实践证明：挂窑皮需要三天时间。在挂窑皮过程中，要求窑皮渐渐增厚，不要过快，以避免挂
上的窑皮松弛，不结实，影响以后的长期安全运转。挂窑皮的时间也不需要过长，要皮过厚会影响产量的提高。
8.8、挂窑皮期间烧嘴要从外向里逐步移动
开始点火时，要把烧嘴放在下料口中心位置，这样不但可以保证煤气与一、二次风较理想的混合，得到完整的火焰，便于粘挂窑皮，而且又不使前圈长的太靠外，难以处理，以后随着挂窑皮时间的延长，烧嘴逐渐往里送，火点不断变移，即可保证窑皮增长速度不致太快，又可使挂上的窑皮受到高温的锻炼，变的致密牢固。当烧嘴送到一定位置时（2-2.5米）在逐渐向外移，达到由外向里，有里向外，分层粘挂，分段得到高温锻炼的目的，使形成的窑皮牢固、完好和平整。
8.9如何保护窑皮？
挂好窑皮，只是长期安全运转的第一步，更重要的是采取措施保护好窑皮，为优质、高产、长期安全运转奠定基础。
8.9.1、摸索制定合理的操作参数，稳定窑的热工制度，保证快转率在85%以上。
8.9.2、加强煅烧控制，避免烧大火，烧顶火，严禁烧流或出生料。
8.9.3、随着产量的不段提高，保持完整的火焰形状，不刷窑皮，并经常移动烧嘴的位置，调整高温区
域，以利于窑皮的粘挂。
8.9.4、及时处理前结圈，保持一定高度，使大块及时滚出，避免损伤或砸坏窑皮，要力争不结或少结
大块。
8.9.5、发现窑皮不好时，及时采取措施，进行补挂，做到勤调勤看，控制火力偏中，烧高了挂不上窑
皮；烧大火、顶火‘则会继续恶化。
8.9.6、加强设备维护，力争减少停窑次数，以避免窑皮引忽冷忽热的变化而脱落。
8.9.7、严防结后圈而压短火焰，危害窑皮。
9、处理结圈
9.1、结圈：其形成原理与形成窑皮的原理一样。只不过在客观条件发生变化时（如含SiO2 、Fe2O3 Ali2O3,
粉子量大等），操作跟不上去，参数不合理，致火点后移，液相过早出现，使衬料与物料减的温差增大，圈体愈结愈厚，形成圈。
9.2、结圈的处理：
9.2.1、冷法除圈：采用风镐、钎子、大锤等工具，人工除圈。
9.2.2、烧圈：冷热交替法：首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤气和风
量提高结圈处温度，在停止喷煤气，降低结圈处温度，这样反复处理使结圈造成开裂而脱落。
9.2.3、冷烧，在正常生产时，在结圈部位形成低温气氛，使其自行脱落。
9.3、防止结圈的措施
9.3.1、严格控制进厂原料的质量，达到技术要求。
9.3.2、操作人员要统一认识，统一行动，在情况发生变化时，及时改变操作方法，变不利为有利。
9.3.3、保证火焰完整严防火焰分散形成形成长焰低温。
9.3.4、合理使用参数，稳定热工制度，提高快转率，使液相不窑过早出现。
9.3.5、控制一定的火焰长度，抓住黑影烧，保持烧成带有足够的火力，相对的提高尾温，并保持稳定，
确保物料预烧好。
9.3.6、经常变动烧嘴位置（最好每班移动一次，深入或拉出，根据具体情况灵活掌握），改变火焰高
温区，使厚窑皮出不断受到冷热变化而掉落，同时，使物料的熔融区相应变化，而不固定在某点或某区域。
10、红窑和丧失窑皮
红窑和丧失窑皮的主要原因是烧成带的温度过高和耐火砖的破裂，这通常是窑的喂料系统出现故障，窑内来料不规律，物料成分巨变，以及操作方法错误的结果。
11、一、二次风与引风的含义
一次风是指鼓风机送煤气入窑的风。二次风是指冷却器进入窑的风，并包括前后密封圈及看火孔、窑门等处的漏风。引风是指从窑内排出的废气，包括一、二次风和煤气燃烧及物料分解产生的气体。但在未点火前，引风也就是二次风；点火未下料前，引风只包括一、二次风和煤气燃烧所产生的废气。下料后，引风也就包括了物料分解产生的废气。正常操作中，调节引风的大小，也就是调节二次风的大小，因为二次风是引风中的一个组成部分，它的大小是随着引风大小而定的。
12、正常操作中如何判断、调整一、二次风？
通过标定可以知道，在燃烧中一次风占25%，二次风占75%但正常操作要根据窑速快慢，产量高低，尾温变化来进行调整。在正常操作中，一、二次风的调整是以保证火焰完整，尾温在规定范围内为准，要凭看火工的经验来进行的
13、怎样使用二次风
13.1、当一次风不变时，二次风的大小决定窑内抽风能力的大小。二次风大，火焰长，二次风小，火焰
短。二次风主要时调节控制火焰长短，尾温高低以及供应燃烧时的空气。
13.2、当尾温低，火焰短，料层厚，慢车开快时，应开大排风闸板，增加二次风；当尾温高，火焰长，
慢窑，烧前圈，应关小排风闸板，减少二次风。
13.3、火焰长，减少排风，火焰短增加排风，时指一般情况，不能一概而论。
14、火焰形成与煅烧
火焰的形成合适与否是煅烧的关键，它与煤气质量、风温、窑速快慢操作控制、产量高低因素有关。正常的火焰形状是；有适应长度的高温部分，顺畅完整，不散不乱，无局部高温，便于控制，有适当长度的高窑速，产量高，质量好，安全运转周期长。否则，将直接影响煅烧不正常，窑速不稳定，产量质量低，窑皮无法保证。
15、窑温全高怎么办？
当窑温全高时，窑内发生：
1、窑皮、物料、火焰的颜色呈耀眼的白色，
2、黑影距窑头远，且显得少，甚至根本看不见。
3、火焰易向里深，燃烧激烈，且窑皮逐渐变薄，
4、出窑熟料快大，结实。
5、物料发粘，翻滚不灵活，
6、窑尾废气温度上升。
产生这些现象的原因：
1、风、煤气过多。
2、喂料量减少。
3、物料易烧。
产生的不良后果：
1、物料缠上的液相多。结大块，使窑皮受磨损，
2、温度太高，容易使物料过烧。
3、烧成带温度过高，容易烧垮窑皮，严重时有烧红窑体的可能。
4、热耗增大，浪费能源。
处理方法:
1,发现窑温全高时，首先应减少煤气和一次风。
2、上述方法不行时，如窑速可调，这可以快窑（相应的喂料增加），如果不允许在快窑，应立即
采取短时间停煤气，待窑温降至正常后在逐渐增加煤气。
应当注意：停煤气时应当特别注意不要使窑温降低过多，停煤气时间不要长。
16、整个窑温全低怎么办？
现象：1、窑皮、物料及火焰颜色比正常时发暗。
2、黑影向窑头逼近，速度较快，
3、物料上有暗色的烟层出现，而使窑内浑浊不清。
4、出窑熟料，生烧（部分生烧）。
5、两端温度下降。
产生原因：1、煤气供给不足，使窑内温度下降。
2、物料难烧或喂料过多。
3、煤气发热量低。
上述现象产生下列结果：
窑温低，致使物料的化学反应不完全，这时一般可采用下述措施：如果窑温降低不多，可根据情况适当的增加一次风和煤气，稍微减少排风，待烧成待温度较正常温度高，黑影很多，应立即打小慢车挽救（这是相应减少喂料量），如果窑温还是提不高，就得将窑速打最慢或停烧窑（俗称止烧或掩车）。
应当指出：尽可能不采用慢车或停窑烧的方法。
17、预打小慢车如何能防止大变动？
预打小慢车就是在来生料前，预防性的提前降低窑速（不是因为窑的烧成带温度过低而降窑速），增加物料在窑内的停留时间，使前边的物料烧好，后边的物料得到充分的预热，以稳定窑的热工制度，维护好窑皮和确保质量，避免顶烧，使火焰不发憋，不产生局部高温，不涮窑皮，火力稳定，快转率相对提高。预打小慢车使用的好，能使操作主动，用小变动克服发变动，所以，预打小慢车是有优质高产，长期安全运转的基本操作方法之一。
18、在什么情况下打慢车？
当快窑不能维持正常煅烧温度和物料质量时，就要打慢车。由于机械故障，下料被动结圈，掉窑皮，看火工错误估计等原因，在操作中打慢车是不可避免的，但经过看火工的努力，找出原因，摸透规律，加强看火操作，打慢车次数是可以大大减少的，甚至在一个班或几天内不出现慢窑现象。
下列情况最易形成慢车：
1、看火操作不当，加减煤气不及时，或过多过少，或过早过晚。
2、物料不足，下料不均，忽多忽少。
3、喷煤气不均，忽多忽少，或者断煤气，
4、参数不合理，结圈或掉窑皮。
5、窑尾温度波动大。
6、烧嘴位置不合适。
7、因某种原因个成临时停窑，烧成带温度低。
19、怎样才能优质高产？
要达到优质高产，必须从原料、烧成到设备长期安全运转环环抓紧抓好。但物料的烧成是关键的一环。为了优质高产，看火工应做好以下几方面的工作：
1.要勤看火、勤联系、勤检查、勤研究、勤处理。只有做到勤，才能及时发现和处理生产过程中
产生的问题，避免和减少事故的发生，看火勤可以及时掌握火点温度和来料变化情况，以便及时处理，避免造成打慢车出废品，保证窑内热工制度的稳定，正产正常，熟料质量好，产量高。
2.要及早发现情况，预防发生问题，把问题处理在苗头中。操作过程中的预见性非常重要，它是操
作能否主动的关键，看火工要做到恰到好处的早加煤气，早减煤气，早打小慢车，早开快车，做到预防为主，不少大火，不少低火，不顶烧，不起大波动，不打大慢车。
3.看火要看得准，情况分析准，才能遇见性强，参数使用得当，变化规律掌握得准，处理问题正确。
如看不出温度的高低，就无法加减煤气用量，看不去火焰情况，就无法调整火焰长短，不了解物料对煅烧的影响,发生问题就无法查找原因。
4.要控制窑尾下料均匀，尾温稳定，为烧制出优质高产的成品打下基础,下料和尾温都会给煅烧带来
直接影响,正常情况下应做到尾温波动5 ,下料秒数和下料量要稳定,不得任意改变,避免下料不一样,叁数不统一,窑速波动大,需要加减时需各班共同研究决定。
5.烧好物料的关键是要控制好烧成带的活力强度，要求看火工从火点上下功夫，操作上做到风气配
比恰当，叁数摸得准，避免顶火烧，各班操作统一，保护好窑皮。当来料不均匀时，确保烧成带火力恰当，在保证窑皮和质量的情况下，控制尾温温度在波动范围，达到热工制度的稳定。
6.要做到稳定热工制度，正常煅烧，必须做到火力正常，偏中上烧，严格控制生过烧，当原料发生
变化时，及时调整操作方法以适当物料特性。
20、窑前温度高，窑尾温度低，
产生现象：
1、火焰变短。
2，料子，窑皮及火焰的颜色较正常时亮。
3，黑影距窑头近，但料子起块发粘，被窑壁带起的高。
4，窑尾温度下降。
产生原因：
1.窑尾排风不够，火焰缩短，高温部分集中，使窑前温度升高，窑尾温度降低。
2.煤气热值高或多用热风，都会加快燃烧速度，同时可能因喂料增加，使火焰变短，从而窑前温度
上升，窑尾温度下降。
3.窑内长厚窑皮或有圈，火焰不易伸长，加上这时进入烧成带物料少，而圈或厚窑皮后积料很多，
这时窑尾负压高。将上述原因归纳起来，主要是因为窑内火焰变短，高温部分向前集中，使窑尾温度很难提高。
产生后果：
1.由于窑尾温度低，物料预烧不好，当这些料物涌进烧成带后，就加重了烧成的任务，同时因易产
生还原焰而引起化学不完全燃烧。虽然这时烧成带温度较正常时高，但因预热不好，同时烧成带被压缩，这样物料在高温区停留时间短，因而很难烧出质量高的产品。
2.由于火焰短，高温带集中，易损窑皮。
采取措施：
1，增加排风，拉长火焰，使热力均匀。
2，将低一次风量，使火焰伸长，提高窑尾温度。
3，如上述方法无效，可将烧嘴往里伸或适当的抬高些，使火点后移，达到伸长火焰的目的。
4，减少下料量。
21、窑前温度低，窑尾温度高
产生现象：
1.火焰长，温度低。
2.烧成带窑皮，物料及火焰较正常时色暗。
3.物料不易烧成，被窑壁带起的低，出窑熟料欠烧。
4.窑尾温度上升。
产生原因：
1.窑内拉风过大，把火焰拉的过长，使火焰高温区距窑头远。
2.煤气热值低，使燃烧速度减慢，火焰伸长。
3.物料由多变少，而采取措施不及时。
产生后果：
1.烧成带温度低，物料烧不好，质量差。
2.废气温度高，会增加热耗，也易烧坏窑尾密封圈及排风机等设备。
3.易产生后结圈。
4.由于拉风加大，窑尾温度高易增加飞损量。
采取措施：
1.关小排风，把火焰缩到适当的长度。
2.用提高二次风温的办法使火焰缩短，同时提高烧成带温度。