机械加工通用技术条件_GP05-2004
机械加工通用技术条件
_GP05-2004
1.总则
1.1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。
1.2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术
文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。
2.外协件的一般要求
2.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如
发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。
2.1.零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的
加工件光泽应均匀一致.
3.加工表面的一般要求
3.1.加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象
3.2.零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使
用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。
搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。
3.3.除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。
3.4.两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。3.5.两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
3.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印
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记或作其它不易清除的标记。
3.7图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
3.8图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。
4.未注公差尺寸的公差
4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一表一线性尺寸未注公差值
4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按±0.5mm加工和检验。
4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。
4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。表二倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值
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5未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考
表三角度尺寸的极限偏差数值
表四角度和相应的正切值
5.1开口销轴线角度公差按±5°加工检验
6.未注形状和位置公差的公差
6.1图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验
6.1.1..当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 6.1.2.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度公差为φ1。
6.1.3当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。
6.1.4.上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差基准即上述基准。
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6.2 .轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.
6.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者。
6.4零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内
6.5.垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验
表五
6.6.单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验6.6.1.轴线偏移量不得大于表六规定值表六
6.6.2轴线的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.2
6.6.3键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定，见本条件的附录.
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7.螺纹
7.1图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;
外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.2螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行
7.3螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加
工和检验
7.4内螺纹孔口按120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端
部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。
8中心孔
8.1中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或
按工艺规定。
8.2中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。
尺寸见表七。表七
9. 本规定自2004年6月1日起执行
附录：键槽对称度的检测
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检测装置示意图
A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。
（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差
f截=ah/(2-h)
(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。
取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。
B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。
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表八
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怎样制定机械加工的标准
怎样制定机械加工的标准 我们公司全部产品外协加工，老板为了控制供应商，让我制定机械加工标准。我觉得机加工范围太广不好制定，我也只好制定一个，望大家提出意见！谈谈是怎样制定 机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定《不锈钢材料规范》《铝合金材料规范》《碳素结构钢材料规范》 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定的《不锈钢材料规范》《铝合金材料规范》《炭素结构钢材料规范》。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的
各岗位安全生产责任制考核表精选
项目经理安全生产责任制考核表 考核日期： 序号考核内容扣分标准总分扣分得分 1 执行国家、行业有关安全生产的方针、政策、法规 制定项目部各项安全规章制度的 建立项目部安全管理组织的 按规定配备好专（兼）职安全员的 定时对项目管理人员的责任制考核 15 2 制定安全管理目标的 进行安全责任目标分解 对项目管理人员的责任目标进行考核 10 3 组织编制施工组织设计 编制专项安全施工方案 组织落实各项安全技术措施 20 4 定期组织安全检查 发现施工生产中不安全问题，定时、定人、定措施、及时整改 10 5 职工进场进行三级安全教育 按规定进行岗位培训和考核 10 6 按规定发放职工劳动防护用品 建立治安、防火制度、不扰民制度和环境保护卫生制度 10 7 认真组织安全生产活动，抓好安全达标和文明施工 做好场容场貌、封闭管理 10 8 发生工伤事故，立即组织抢救，及时上报 保护好现场，参加事故调查处理工作 15 合计100
考核结果被考核人考核人 项目副经理安全生产责任制考核表 考核日期：序号考核内容扣分标准总分扣分得分 1 贯彻执行劳动保护和安全生产的方针、政策、法律、规定、文件 组织有关部门制定各项管理规定和安全生产责任制 检查、指导相关人员的执行情况 20 2 定期组织召开安全生产专项会议，分析安全生产状态总结经验教 训 制定防范措施，研究解决安全文明施工工作中存在的问题 10 3 组织定期或不定期的安全检查和文明施工检查 组织有关部门和单位对职工进行岗前的培训取证教育工作 15 4 组织重大伤事故和重大未遂事故的调查分析 按照“四不放过”的原则进行处理和上报 20 5 审批工程项目质量计划和参加其施工组织设计、专项安全施工方 案审定 对施工组织设计和安全措施进行审核 15 6 按权限组织调查、分析、处理伤亡事故、重大险情隐患、指定整 改措施并负责实施 20 合计100
生产现场定置图规范和图例
生产现场定置图规范和图例 一、定置图规范 生产现场定置图应包括两个层次，分厂区域定置图和班组工位定置图。
工位 定置 图 工作区域详细标明设备、作业台、工具箱、工具工装架、信息栏（包括看板等）、清洁用具存放点、吊具架、存放区域等的名称、位置、摆放方向，并且各项图例所占面积与实际情况应是同比例缩小。特殊情况比例可适当调整。文字说明使用华文细黑，字体大小在A4图纸上为12号或14号（不加粗），在其他图纸上同比例放大。 安全警示 区 继承分厂定置图在班组区域内对应的位置和图例。 二、定置图图例 图例1 项目图例项目图例 清洁用具存放点卫生间 吸烟点洗手池 消防点检验区 12 叉车传送带 工具架工具架工具箱工具箱平板车小推车 压缩机休息区
车床焊机 加工中心剪切床 锯床磨床 镗床铣床 压床钻床 图例2（安全类） 安全点名称主要内容图例 废弃物废物垃圾区域废弃物收集点（废水、危险废弃物除外） 单位根据具体情况决定。 车辆停放区域 喷漆作业、调漆作业、电镀作业、磷化 作业、淬火（盐炉）作业等； 毒害区域（点） 如喷砂、抛丸等作业 飞溅危害区域
废水排放区域乳化液、切屑液、清洗液、电镀废水、油漆废水、含磷废水； 粉尘区域（点）电焊作业、切割作业（包括数控切割、手工切割等）、抛（喷）丸作业、批磨作业、砂轮机磨刀作业、工具磨等机加工作业、锅炉工作业、抛光作业； 辐射区域 高频淬火作业； 高温区域电炉作业、淬火（多用炉）作业、锅炉工作业、热处理调质作业等；。 高压触电区域 变配电室、变压器；弧光区 电焊作业等 深坑洞区域 如铸造公司落砂机； 危险废弃物堆放区域喷漆作业过程产生的油漆漆渣、空桶及电镀废水处理过程中产生的电镀污泥等。 危险化学品定置点油漆稀料、丙酮、液化气、乙炔、油类等等；
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
对一般机加工零件的通用技术要求
对一般机加工零件的通用技术要求 ，是否可直接作如下规定： 1.未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）。 2.未注形位公差按GB/T1184-1996中的中等精度等级（K级）。 对照表： 未注尺寸公差按GB/T1804-m 线性尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000）（mm） 公差等级基本尺寸分段 0.5~3＞3~6＞6~30＞30~120＞120~400＞400~1000＞1000~2000 精密f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5中等m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2粗糙c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3最粗v--±0.5±1±1.5±2.5±4±6倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差（GB/T1804-2000）mm 公差等级基本尺寸分段 0.5~3＞3~6＞6~30＞30 精密f±0.2±0.5±1±2 中等m 粗糙e±0.4±1±2±4 最粗v 角度尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000） 公差等级基本尺寸分段 ~10＞10~50＞50~120＞120~400＞400
精密f±1o±30′±20′±10′±5′ 中等m 粗糙e±1o30′±1o±30′±20′±10′ 最粗v±3o±2o±1o±30′±20′ 注：1o为1度 未注形位公差按GB/T1184-K 直线度和平面度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 公差等级基本长度范围 ≤10＞10~30＞30~100＞100~300＞300~1000＞ 1000~3000H0.030.050.10.20.30.4 K0.050.10.20.40.60.8 L0.10.20.40.81.21.6 垂直度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 公差等级基本长度范围 ≤100＞100~300＞300~1000＞1000~3000 H0.20.30.40.5 K0.40.60.81 L0.411.52 机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
安全生产责任制考核制度考核表格
安全生产责任制考核制度 第一章总则 为推动公司各岗位，责任人认真落实安全生产责任制，充分调动全员参与安全生产的积极性和主观能动性，确保安全生产“一岗双责”深入实施，保障安全生产各项工作顺利开展，依据国家现行相关法律法规和规定，特制定本制度。 安全生产责任制考核以公司各岗位安全生产责任制为依据，遵循“客观、公平、公正、公开”的原则进行。 第二章考核范围 公司领导岗位、各部分管理岗位、班长岗位和重点岗位员工、纳入安全生产责任制考核范围。 第三章考核组织机构 公司成立安全责任制考核领导小组，成员如下： 组长：张小军 副组长：李辉 组员：闫亮、何宗利、高山 公司考核领导小组办公室设在质量安全监督部负责组织考核工作。
考核领导小组职责： 1、制定并不断完善考核办法，规范考校程序； 2、根据考核需要，制定考校目标； 3、实施过程监督检查，督促责任落实，收集被考核人员考核信息； 4、按时召开考核评比会议，组织开展考核工作； 5、协调处理考核中出现的问题； 6、公布并解释考核结果； 7、督促并落实考核结果的兑现。 公司安全生产领导小组对公司安全生产责任考核工作进行监督，检查指导，对考核工作开展不到位或考核过程中出现违规行为进行责任追究。 第四章考核程序 安全生产责任考核每半年开展一次，由公司安全生产责任制考核领导小组办公室负责组织，上半年6月20日前完成，下半年12月20日前完成考核，兑现工作。 一般考校程序： 1、安全生产责任制考核领导小组结合公司安全管理目标和各岗位及部门的安全生产责任制定考校表内容应包括：
⑴安全管理目标考核、安全生产责任制，安全生产规章制度和操作规程建立执行情况 ⑵岗位安全职责考核：根据岗位和部门的安全生产责任制结合公司实际进行分解。 ②考核评分总分为100分，其中安全管理目标考核和岗位安全职责考核，详见考核表，按评分标准根据实际内容确定。 ③考核领导小组成员根据现场考核时间，定期安全生产大检查情况和日常安全生产责任制落实情况，收集核实被考核人安全管理目标和岗位安全职责落实情况，对照“考核评分表”（见附件一）实施考核打分，考核领导小组办公室统计评分结果，计算平均值，作为考核人最终得分，并以书面形式公布最终考核奖惩结果。 第五章考核奖惩 安全生产责任制考核满分为100分，考核结果为优秀、合格和不合格。 ①得分90分（含）及其以上者为优秀 ②60分——89分为合格 ③60分以下为不合格 考核结果为不合格的处以罚款100—300元。下次考核仍不合格，处以罚款500—1000元。考核结果为合格的不奖不惩。考核优秀的优中选优奖励岗位或部门总数不超过3个，优秀岗位奖励额100—300元。
岗位责任制考核表(填写)
项目经理岗位责任制考核表 序 考核内容号 1安全 考核日期：年月日 应扣实 扣分标准得减得情况说明 分分分 数数数 未制定项目部安全管理各项规章制度扣 15 分；未进行管理人员安全责任制考核扣 15 10 分；未建立安全管理组织扣8 分；发生 2质量安全质量事故的否决考评。 未严格按照质量管理标准要求施工扣10 分，施工质量未达到国家规定的标准或合 30同的要求扣 30 分。 3现场4执行力5管理对现场未开展活动扣 15 分，未开展第一 责任人施工现场检查扣 15 10 分。 未履行工作职责，未完成公司安排工作任 务每次扣 15 分；未抓好安全达标文明施 15工的扣 10 分。场容场貌、封闭管理不落 实的扣 10 分。 未充分发挥各职能人员的作用扣10 分， 未组织落实各项安全技术措施的扣 10 分。15组织、调度生产要素不合理扣 5 分，未按 规定配备管理人员扣8 分。 6工伤事故处工伤事故未按规定报告扣10 分；工伤事理10 故未按事故调查分析规定处理，扣 10 分。 合计应得分数100 分扣减分数实得分数被考核人考核组记录人
生产副经理岗位责任制考核表 序 考核内容号 1 安全 考核日期：年月日 应扣实 扣分标准得减得情况说明 分分分 数数数 未组织分管业务范围内的安全大检查，少 一次扣 5 分，未按“三定”措施落实整改， 每次扣 2 分，未落实复查，一次扣 3 分；15 未按计划组织开展各项安全生产竞赛活 动，少一次扣 2 分，发生安全质量事故的 否决考评。 未严格按照质量管理标准要求施工扣10 2质量 分，施工质量未达到国家规定的标准或合 30同的要求扣 30 分。 未坚持坚持对作业场所进行巡回检查扣 3现场 4执行力 5管理 工伤事故处6理10 分，未组织安全检查一次，扣10 分， 15未做到不安全，不生产一次，扣 10 分， 发现隐患没有立即处理扣 10 分。 未履行工作职责，未完成公司和项目部安 排工作任务每次扣15 分；未抓好安全达 15标文明施工的扣 10 分。场容场貌、封闭 管理不落实的扣 10 分。 未组织落实各项安全技术措施的扣10 分。组织、调度生产要素不合理扣 5 分，安全15培训少一次，扣 5 分。 工伤事故未按规定报告扣10 分；工伤事 故未按事故调查分析规定处理，扣10分。 10 合计应得分数100 分扣减分数实得分数被考核人考核组记录人
机械加工质量管理规定
机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机加工零件的通用技术要求
外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
车间维修设备定置管理
东风雪铁龙网点维修车间设备定置管理 前言： 定置管理是对物的特定的管理，是其他各项专业管理在生产现场的综合运用和补充企业在生产活动中，研究人、物、场所三者关系的一门科学。它是通过整理，把生产过程中不需要的东西清除掉，不断改善生产现场条件，科学地利用场所，向空间要效益；通过整顿，促进人与物的有效结合，使生产中需要的东西随手可得，向时间要效益，从而实现生产现场管理规范化与科学化。 （一）设备状态要求 （1）设备外观应整洁、规范。 （2）设备附件、护拦、护罩、台板应齐全、完好、紧固可靠。 （3）线路、管路走向合理、捆扎规范。 （4）设备铭牌齐全、清晰。 （5）不能工作的设备应挂牌警示。 （6）不该放置在设备上（内）的物品严禁出现在设备上（内）。 （二）对操作者的要求（三好四会） 管好设备：操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用。 用好设备：严格执行操作规程，不超负荷使用设备。 修好设备：设备操作工人要配合维修工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备。 会使用：掌握操作技能，正确使用设备。 会维护：按时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好。 会检查：熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作。 会判断故障：熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同设备维修工排除故障。 （三）设备定置管理要求 （1）设备定制要求 ①设备使用现场应合理划分区位。 ②利用定置示意图指导日常设备定置管理活动；定置示意图应简明、规范、经济实用，公示于合适位置。 ③可画长久存留线的场所应画线界定区位。 ④对于易混淆功能的区位，可用标牌（简单、明显、美观）标明其名称。 ⑤设备及辅件按区位分类集中就位，摆放齐整、美观、稳定，并做好维护保养工作。 ⑥区位整洁规范，区内没有无用物品或与本区无关的物品。 ⑦设备及辅件不应放置在安全通道上。 （2）工具、量具要求 ①工具、量具应分类存放在工具箱、架内。 ②量具应存放在量具盒内。 ③精密工具、量具应单独放置，防止磕碰。
机械加工质量控制
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机械加工质量管理
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
机械加工通用技术规范
机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
2007重型机械通用技术条件
重型机械通用技术条件 1 概况 2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。是新《重标》的重点部分。新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。见表1。 JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。 2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》 2.1 产品检验的一般要求
2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。 2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。 2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。 2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。 2.1.5 修改了铸件尺寸公差图样标注的毛坯基本尺寸范围及尺寸公差等级，新、旧标准对比见表2。 2500mm和有色金属铸件毛坯基本尺寸≥10～250mm的尺寸分段，增加了铸铁件尺寸公差等级CT11和有色金属铸件尺寸公差等级CT9并规定在图样上不标注。取消了铸钢件毛坯基本尺寸≤16mm的尺寸分段及尺寸公差等级CT12。 2.1.6 修改了涂装除绣等级与腐蚀类别及在图样上标注的规定，新、旧标准差异见表3。 a)新《重标》增加了除绣等级及其在图样上标注的规定； b)根据ISO12944将涂装类别改为腐蚀类别。 c)除绣等级、腐蚀类别、涂层厚度及面漆颜色均按JB/T 5000.12-2007的规定。 2.1.7 增加了2.13条对生产厂家的产品制造质量要求及2.14条对特殊装置的检验要求。 2.2 检验记录 2.2.1 产品质量检验记录种类的C)条增加了粘结剂的检验记录。 2.2.2 原《重标》的5.3条规定“产品质量检验记录由制造厂质量检验部门填报与汇总并建立产品质量档案”，新《重标》在原基础上增加了“如合同约定由第三方对产品质量进行监理，监理方可以见证制造厂的检验过程和检验结果。” 3 JB/T 5000.2 《重型机械通用技术条件火焰切割件》 3.1 适用范围 修改了火焰切割件的适应范围，由原“本标准适用于重型机械产品中碳钢、低合金钢、钛及钛合金板材的火焰切割件”改为“本标准适用于厚度为6～300mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的火焰切割件”增加了厚度为6～300mm的低碳钢及取消了钛及钛合金板材的适用范围。 3.2 术语和定义 3.2.1 增加了1.1条火焰切割件、1.7条表面缺陷、1.8条上缘熔化及1.9条挂渣的定义。 3.2.2 修改了垂直度和倾斜度公差及表面粗糙度的定义 a) 垂直度公差原定义是“指在理论正确角度条件（与工件基准面成90°），通过切割面轮廓最高点和最低点的两条平行直线间的距离。垂直度公差用u表示”（见原标准的图1）,现定义为“在本部分
03生产现场定置图规范和图例(试行)
03生产现场定置图规范和 图例(试行) 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
生产现场定置图规范和图例 一、定置图规范 生产现场定置图应包括两个层次，分厂区域定置图和班组工位定置图。
二、定置图图例 图例1 项目图例项目图例 清洁用具存放 卫生间 点 吸烟点洗手池 消防点检验区 12叉车传送带 工具架工具架工具箱工具箱平板车小推车 压缩机休息区 车床焊机 加工中心剪切床 锯床磨床 镗床铣床
废弃物 压床 钻床 图例2（安全类） 安全点名称 主要内容 图例 废物垃圾区域 废弃物收集点（废水、危险废弃物除外） 车辆停放区域 单位根据具体情况决定。 毒害区域（点） 喷漆作业、调漆作业、电镀作业、磷化作业、淬火（盐炉）作业等； 飞溅危害区域 如喷砂、抛丸等作业 废水排放区域 乳化液、切屑液、清洗液、电镀废水、油漆废水、含磷废水； 粉尘区域（点） 电焊作业、切割作业（包括数控切割、手工切割等）、抛（喷）丸作业、批磨作业、砂轮机磨刀作业、工具磨等机加工作业、锅炉工作业、抛光作业； 辐射区域 高频淬火作业； 高温区域 电炉作业、淬火（多用炉）作业、锅炉工作业、热处理调质作业等；。
高压触电区域 变配电室、变压器； 弧光区 电焊作业等 深坑洞区域 如铸造公司落砂机； 危险废弃物堆 放区域 喷漆作业过程产生的油漆漆渣、 空桶及电镀废水处理过程中产生 的电镀污泥等。 危险化学品定 置点 油漆稀料、丙酮、液化气、乙 炔、油类等等； 易发生吊物坠 落区域 如油漆线的悬挂输送链 易滑跌区域 如抛丸机铁丸、漏油设备地面油 污； 易爆区域 锅炉、压力容器、气瓶、压力管 道、空压机等； 易燃区域各种油漆线、库房等 噪声区域 空压机、批磨作业、柴油机试机 作业、产品试车作业、集中的 冲、剪、压作业等；
机加工车间质量管理制度1
机加工车间质量管理制度 一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。 二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 四． 以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 六．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。 十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。 十五.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 十六.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 十七.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。十八.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。 十九.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。 机加工车间 2011-7-27
GB／T 14253-2008轻工机械通用技术条件
轻工机械通用技术条件 标准编号：GB/T 14253-2008 标准状态：现行 标准价格：16.0 元 客户评分： 本标准有现货，可货到付款当天发货,一线城市最快隔 天可到！ 如何购 买？问 客服 标准简介 本标准代替GB/T 14253-1993《轻工机械通用技术条件》。 本标准规定了轻工机械（压力容器除外）的术语和定义、基本要求、材料、加工和装配质量要求、外观质量要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于轻工机械产品。 本标准与GB/T 14253-1993相比，主要变化如下： ———修改了术语和定义； ———增加了动平衡试验。 英文名称：General specification for light industry machinery
替代情况： 中标分类：轻工、文化与生活用品>>轻工机械>>Y90轻工机械综合 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管发布部门： 实施日期：2009-05-01 提出单位：中国轻工业联合会 归口单位： 主管部门：中国轻工业联合会 起草人：杨旭、范延明、谌飞、刘清波、李峰、黄应标 页数：12页 出版日期：2009-05-01 前言 本标准代替GB/T14253-1993《轻工机械通用技术条件》。 本标准与GB/T14253-1993相比,主要变化如下: ---修改了术语和定义; ---增加了动平衡试验。 本标准由中国轻工业联合会提出。 本标准由全国轻工业机械标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:轻工业杭州机电设计研究院、泰安普瑞特机械制造有限公司、南京乐惠轻工装备制造有限公司、安阳机械厂、重庆轻工业机械厂、天津轻工业机械厂、南京轻业工机械厂、辽阳造纸机械股份有限公司。 本标准主要起草人:杨旭、范延明、谌飞、刘清波、李峰、黄应标。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ---GB/T14253-1993。
机加工质量管理规定
机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，
让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者