喷涂岗位作业指导书

喷

涂

标

准

作

业

规

范一、目的

为了规范作业员的工作行为，防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废。推动员工操作的规范化、标准化。

二、适用范围

钣金生产部喷涂组所有员工。

三、内容

1.组长在分配工作任务时，要根据作业员的技能、经验，并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。

2.作业员在接受到组长的生产任务后，须对照图纸检查来料是否合格，图纸与零件是否相符，如有异常立即报告给组长。

3.确认来料合格后，作业员须审查工程工艺图纸以及工程原图，看清图纸的技术要求，明确喷漆的种类、颜色、膜厚及有关规定。

4.刮灰、砂光。

4.1.对磷化后的产品进行刮灰处理，根据产品的质量要求和技术要求进行刮灰补充，对于凸出部须整平后打磨刮灰，对打磨后凹坑部分进行刮灰，对划痕及缝隙部分进行刮灰补充。

4.2.对刮灰后的地方在刮灰完成后，须经过测试，检验刮灰后的平面度是否影响喷涂后的目视感观。

4.3.对砂光后的产品进行二次检测，如发现仍有凹凸不平进行二次刮灰，力求达到刮灰后最佳平整度。

4.4.喷粉的产品，用80＃—100#砂纸对工件表面进行砂光，并检查此工件是否达到喷涂后能盖住缺陷的效果。

4.5.喷漆的产品，内外表面浅划伤的零件，以磨平处理，且用400＃砂纸砂光平整；对内外表面深划伤的零件，必须刮原子灰补平、再用400＃砂纸砂平整。

4.6.零件上挂具喷涂时，分清零件的主观部位。挂具、挂钩应挂在零件内表面不易察看到的位置。而且要跟工件铁面接触以便能够起到导电作用，不能挂在胶纸上。

4.7.零件的表面用高压空气把灰尘杂物清除干净。并检查前工序是否做到位。

5.喷涂

5.1.喷粉

5.1.1.为了确保喷粉质量，使用的压缩空气应经过过滤器过滤。

5.1.2.零件受粉时，静电应调在30-90KVA范围内喷涂；返修件静电应调到20-50KVA。

5.1.3.粉枪根据零件的形状先喷折弯内角处，保持喷枪与零件之间距离约300mm远。

5.1.4压缩空气的压力必须达到4-5个压力，压力过低喷枪口雾化不均、粉末乱流。

5.1.5.经过电压，气压的调整，使其达到成正比的效果，且粉末在枪头处显雾状为最佳。

5.1.

6.喷枪走枪的方式必须横平竖直，来回3-5次喷涂，待工件表面有种粗糙感即为达到膜厚要求；

5.1.8.喷涂后经固化后的喷涂工件，下挂操作者经自检后发现有不良品，应及时处理，且工件下挂必须用干净的纸板摆放，摆放要规范。

5.2.喷漆

5.2.1.喷平光漆的稀释量以1:1公升稀释，洒点以1:0.7公升稀释；用秒表打为29-30秒左右。

5.2.2.按产品的形状而定，应先喷难度较大的位置：内折弯、孔位、边缘处等。

5.2.3.喷涂时，喷枪与零件之间的距离一般在300mm远，.喷枪走枪的方式必须横平竖直，来回3-5次喷涂，待工件表面有种粗糙感即为达到膜厚要求。

5.2.4.喷涂内外表面底漆，经烘烤后，由砂光组用400＃纸除去上面的气泡，颗粒杂物等。

5.2.5.喷涂内外表面漆膜要均匀，不允许露底、流挂、厚边等外观缺陷。

5.2.

6.涂层无需喷底漆时，平光漆膜20-30微米。经喷底，面漆的平光漆膜30-40微米。面漆洒

点40-50微米。

5.2.7.洒点：对于外表面，洒点大小一致、密度均匀、不允许有硫松、桔皮等。

5.2.8.根据不同涂料固压条件之要求，调整烘烤温度及烘烤时间（见附表）

6.受粉后的零件，内外表面严格检查是否有凹粉堆积、麻点、工件是否有露基材，明显变形等残缺

状态，不允许不合格零件进入烘烤。

7.喷涂后膜厚度的测量

7.1.对每批涂件的漆膜厚度必须测量。

7.2.抽样数不少于10％。

7.3每个零件选择8-10个测量点，取平均值。

7.4按PHYNZX型测厚仪，使用说明书调整对“0”后进行测量。

8.喷涂后色差仪的测量

8.1取喷涂件首件，用色差仪跟客户提供的受控样板进行测试。

8.2最终的色差值是多少，是否在规定的范围之内。

8.3随时进行抽检，抽样数不少于10％。

9.产品加工过程中，应轻拿轻放，杜绝拖拉产品，并在栈板上摆放有序，且堆放高度不能超过“1.5m”，层与层之间须用纸皮等隔开。

10.在完成该零件的批量作业后，应核对数量是否与订单数相符，并填写“物料转序单”，找IPQC检验，合格后转入下工序。

11.完成以上工作后，将零件整齐的摆放到撕保护区域。

12.做好工作区域的“5S”。

四、附录

1.作业流程图及说明

喷涂工艺流程图及说明