地下电缆隧道及地下管廊施工方案详细版

文件编号：GD/FS-2941

（解决方案范本系列）

地下电缆隧道及地下管廊施工方案详细版

A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing.

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地下电缆隧道及地下管廊施工方案

详细版

提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。

1、工程概况：

本工程为4#ESP无头带钢新建地下管廊及电缆隧道工程，位于18-28线、WH-WJ轴之间。其中地下管廊廊一条，电缆隧道一条，二者连成一体。地下管廊底标高为-7.900m（含100mm厚c15垫层），顶标高为-1.300m；电缆隧道底标高为-

5.800m（含100mm厚c15垫层），顶标高为-1.300m。结构本体混凝土采用C30P6防水混凝土，二次浇灌层采用C35细石混凝土，垫层采用C15素混凝土，管道支墩及零星基础采用C20素混凝土。钢筋采用HPB300级（φ）及HRB400级（Φ）。

钢筋保护层厚度，基础内侧为30mm，基础迎水面为50mm。

2、施工布署：

根据甲方及项目经理部施工进度要求，结合基础结构特点，决定采取分两次浇注混凝土的施工方式。地下管廊底板、电缆隧道底板及二者相连接-5.000m 以下侧壁浇注一次（二者高差部分即-5.000以下侧壁外侧需用混凝土填充），墙壁及顶板浇注一次，墙壁施工缝留置在距底板300mm~500mm范围处，施工缝采用止水钢板进行防水。基坑周围设防护栏杆、人员上下及运料专用坡道。

3、施工进度计划：

本工程计划在30个工作日内完成，根据图纸说明及现场实际情况分段施工.

4、施工准备：

4.1技术准备：组织现场施工人员学习、审查施工图纸，进行合理的施工布署。

4.2对施工作业人员进行技术交底及安全交底。

4.3落实施工机具、材料及人员到位情况，安装现场所用配电箱（盘）。

4.4将所给轴线控制点及高程控制点引测至施工现场。

4.5编制好施工预算，对预埋铁件提前加工制作。

5、主要工程施工方法：

5.1测量放线工程：

5.1.1高程控制：

5.1.1.1采用水准仪将甲方提供的高程控制点引测至车间已安装完的钢柱上，测设出+0.500m标高，画好红三角标志。引测不得少于三点，以便于复

测校核。

5.1.1.2为保证高程测设精度，引测的标高控制点每周进行1~2次复测以保证标高精度。

5.1.2测量工程：

5.1.2.1轴线投测主要利用测量科所给测量控制点，采用全站仪进行测量放线。

5.1.2.2放线时，按设计要求尺寸及现场给定点位的相对尺寸，采用极坐标法及直角坐标法测设出基础施工所需的几条主要轴线，根据设计图纸中基础与以上轴线间的关系定位出基础位置线。并在垫层上做好红三角标志。

5.2钢筋工程：

5.2.1钢筋加工：

5.2.1.1钢筋加工集中在钢筋加工场内进行，随施工进度运到施工现场。

5.2.1.2本工程钢筋量大，规格品种多，由专人指挥配料，分区分类堆料和绑扎，避免混乱。对钢筋规格、形状、尺寸、数量按图纸和规范要求准确地做好钢筋料表。

5.2.1.3为方便施工，底、顶板长方向筋及墙壁分布筋采用绑扎搭接的形式，墙壁立筋及底板短方向筋采取一次成型，不设接头的方式，绑扎搭接接头应注意要相互错开，满足同一截面接头率≤25%的规范要求。

5.2.1.4接头错开有困难时可采用单面搭接焊的接长方式，焊接时要保证焊接质量及焊缝长度10d。按规范要求进行抽样、检验。

5.2.2钢筋安装：

5.2.2.1本工程钢筋安装采用人工模内绑扎的方法。

5.2.2.2钢筋的绑扎交叉点采用22#铁线扎牢；各受力钢筋之间的接头应相互错开，错开数量及间距按施工规范要求。

5.2.2.3悬空的水平钢筋网片的固定，采用钢筋托架支撑，托架采用与基础配筋同型号钢筋制作，纵横间距≤1500mm。

5.2.2.4底板网片钢筋绑扎时，应在垫层上部按设计要求间距进行划线，并按线排放钢筋及找直。

5.2.2.5钢筋保护层采用预制细石混凝土垫块控制，垫块厚度即为设计要求保护层厚度，强度同混凝土强度。间距为1000*1000mm 左右。

5.3 模板工程：

5.3.1本工程支模主要采用木模板，对拉螺栓、100*50mm方木及3形压盖。背楞采用木方，间距300mm，支撑及加固采用φ48*3.5mm钢管。

5.3.2支模时墙壁主要采用横向支模，竖向备楞的支设方法，备楞采用100*50mm方木，配以对拉螺栓及3形压盖进行加固，对拉螺栓间距为

600*600mm，为满足抗渗要求，所有对拉片均采取在其中间焊制止水环的方式。（支模方法详见附图）

5.3.3本工程为抗渗混凝土，因此模板拆除时间不可过早。底板在混凝土浇筑三天后方可拆模。侧壁、顶板、悬挑部位模板拆除时间应根据同条件养护试块抗压强度来决定，强度达到75%以上方可拆模。

5.4脚手架工程：

5.4.1本工程脚手架全部采用φ48*3.5钢管，脚手板采用50mm厚木板。

5.4．2基础墙壁外侧支模采用双排脚手架。顶板采用满堂式脚手架进行支模。

5.4.3脚手架搭设时，应对下部基层进行处理，除下部为混凝土基层外，全部垫50mm厚木脚手板，以保证脚手架的稳定性。

5.4.4脚手架搭设应严格按规范要求进行，搭设完毕后应统一验收，验收合格后方可上人进行其它工作。

5.5混凝土工程：

5.5.1本工程全部采用甲供混凝土，使用汽车式混凝土输送泵进行混凝土浇筑，混凝土搅拌车进行运输。

5.5.2基础底板浇筑时采用从一端按斜面向前推进，一次浇筑到位的方式，墙壁采用按平面分层浇筑，每层厚度不得超过500mm。

5.5.3混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣，在每处混凝土下料口处布置2台，其余部位布置

2~4台进行二次振捣，并保证每台泵车至少具备4台振捣棒。

5.5.4试块的制作、取样要按建设单位及监理的统一安排进行，严格执行国家规范，试块组数应符合合同规定。并在现场对混凝土坍落度、含气量进行测试。

5.6铁件安装工程

5.6.1为保证管廊侧壁铁件与模板保持伏贴，混凝土浇注后外露于混凝土表面，施工时，采用M10螺栓将其与模板紧固在一起，具体做法见附图。

5.6.2底板埋件安装时，在铁件背侧加设Φ20钢筋支撑，以保证铁件外露于混凝土表面。

6、劳动力及施工机具需用计划：

6.1劳动力需用计划：

采用混合作业班形式，以便互相配合，发挥多

面手的作用。

木工30人

钢筋工30人

混凝土工10人

架工20人

电工2人

测量2人

普工20人

6.2、主要机具需用计划

机具名称数量

插入式振动器6台

钻孔机1台

电锯1台

电焊机2台

潜水泵6台

7、质量保证措施：

7.1钢筋工程：

7.1.1各种规格各种级别的钢筋分区分类堆放，以免混乱。

7.1.2钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。

7.1.3防止墙筋向一个方向弯曲，需沿墙高每隔1.2m设置一道Φ16水平定位钢筋与墙钢筋绑扎牢固并增加绑扣，以保证墙体钢筋位置和尺寸。

7.1.4钢筋焊接必须具有考试合格证的人员进行，并按规定抽样检验。

7.1.5预埋铁件、套管设专人进行图纸审查，提前找出图纸中的错漏碰缺，及时解决，并在图纸上标注变更，及时进行文字交底，现场施工检查要严格按图纸和验收规范进行检查，发现错误，及时制止，并

改正。

7.2模板工程

7.2.1模板要有足够的强度和刚度，支模时垂直度要找准。

7.2.2为防止混凝土出现麻面，模板应及时周转使用，处理好模板表面清理、刷脱模剂工作。

7.2.3异型基础模板接头处，要处理好接缝处，加设密封胶条，并注意保证

模板平整度。

7.2.4为防止墙体胀模，除用对拉螺栓外，模板外侧需加设连杆固定支承。

7.2.5为保证混凝土表面质量，多层板的板与板间缝隙用胶条粘贴，以防漏浆。

7.2.6墙体预留孔洞封堵模板应在使用前检查其外观尺寸及支撑，确保不变形。浇筑混凝土时，应派

专人看护模板，及时处理跑浆部位。

7.3、混凝土工程

7.3.1 混凝土浇筑前应着重检查施工缝处止水带的放置情况，以防漏水。

7.3.3为防止墙体出现漏振现象。墙体浇筑时沿墙逐层向前推进，每层浇注高度不超过500mm，保证墙体浇筑质量。

7.3.4加强预留口、预留管件处的混凝土振捣，保证洞口及预留管件下侧的混凝土密实。在预留孔处混凝土应对称下料，以免造成洞口偏移。

7.3.5混凝土浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振，有模板悬空部位，在底层浇筑后歇1~1.5小时后，待沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”现象。

7.3.6严格控制施工荷载，避免集中荷载造成钢

筋混凝土结构开裂，根据不同结构，按规范合理控制拆模时间。

7.3.7在浇筑地点检测混凝土拌合物的各项性能，应及时反馈搅拌站进行调整，保证拌和物具备良好的和易性。

7.3.9对进场混凝土认真检测，不合格的坚决退货，保证不合格混凝土不得用于本工程中。

7.3.10施工现场严禁往混凝土中加水，残存的混凝土，不准放入新浇筑的混凝土中。

8、安全注意事项：

8.1、钢管、跳板、模板等材料倒运：工作时必须佩带好劳动保护用品（PPE），材料搬运时轻拿轻放，严禁抛掷。人车分行，工作时相互配合，相互提醒，

避免碰撞

8.2、钢筋倒运绑扎：倒运钢筋时应相互配合，佩带好劳保用品，高空钢筋绑扎时要系好安全带

8.3、搭设脚手架及走道板：施工前进行技术交底，严格按规范搭设，采用φ48×3.5的钢管和

50mm厚木跳板。材料要合格，经检查验收后方可使用。工作时，系好安全带，工具要抓牢，用后放入工具袋内，脚手架上严禁堆放材料。

8.4、模板及铁件安装：氧气与乙炔瓶安全距离为6m，在加工区域设置灭火器等消防器材；电焊机在使用前检查初、次级线接线正确，输入电压符合电焊机规定，严禁接触初级线路的带电部分；次级接头连接钢板应压紧，接线柱应有垫圈，合闸前应详细检查接线螺帽，螺栓是否完好；多台电焊机的接地装置应分别由接地地极处引接，不得串联；移动电焊机应切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动焊机；当焊接

中突然停电时，应立即切断电源。特殊工种必须持证上岗

8.5、混凝土浇注：设专人指挥车辆，避免碰撞。振动器停止使用时，应关闭电动机，搬动电动机应先切断电源，不得用电缆线拖拉扯动电动机；电缆线上不得有裸露之处，不允许在电缆线上堆放其他物品和车压人踏

8.6、脚手架及模板拆除：工作时要系好安全带，拆除时先安装的钢管后拆，后安装的钢管先拆，由上至下。拆下的钢管及扣件传递下来或用绳子递到地面，严禁乱扔钢管，钢管要及时运走。拆除模板前必须有拆模申请，并根据同条件养护试块强度记录，达到规定时，经技术负责人同意，方可拆除；模板应逐块拆取传递，一般应后装先拆：先拆侧模板，后拆底板；先拆非承重部分，后拆承重部分。操作人员应

站在头顶上没有模板的位置循序前进，逐块拆除。

9、安全保证措施：

9.1施工现场成立以专业项目经理为首的安全管理委员会，并设立专职安全

员一名，负责施工现场安全管理工作。

9.2严格执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真进行安全技术教育和专项施工安全技术交底。对安全关键部位进行经常性的检查，及时排除不安全因素确保安全顺利施工。

9.3基坑周围设防护栏杆，人员上下及运料专用坡道。

9.4加强施工现场安全用电管理，严格执行“三相五线制度”“一机一闸一漏保”。

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