后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）
设计者:
指导老师:
2011年3月8日
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）
内容：1、零件图 1张
2、毛坯图 1张
3、机械加工工艺过程综合卡 1张
4、机械结构装配图 1张
5、结构设计零件图 1张
6、课程设计说明书 1份
班级:
学生: 指导老师:
目录
设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析二.工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式———————————— 4
（二）基面的选择———————————————— 5
（三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7
（五）确定切削用量及基本工时—————————— 8
三.夹具设计
（一）问题的提出———————————————— 13
（二）卡具设计————————————————— 13
四.参考文献—————————————————14
序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专
业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此， 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。
一、零件分析
（一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，
能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。
（二）、零件的工艺分析：
后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：
以φ60mm 两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm 两外圆端面的铣削，加工3705
.00
+φ的孔，其中φ60mm 两外圆端面表面粗
糙度要求为Ra6.3um ，3705
.00
+φ的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um 。
以
30045
.00
+φ孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个
30045
.00
+φ的孔，2个φ10.5mm 的孔、2个
30045
.00
+φ孔的内外两侧面的铣削，
宽度为4mm 的开口槽的铣削，2个在
30045
.00
+φ同一中心线上数值为φ0.01的同轴度要求。其中2个
30045
.00
+φ的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um ，2个
φ10.5mm 的孔表面粗糙度要求为Ra12.5um ，2个
30045
.00
+φ孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5um ，2个
30045
.00
+φ孔的外侧面表面粗糙度要求为
Ra50um ，宽度为4mm 的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um 。
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：
该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。毛坯图如下：
（二）、基面的选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择：
在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应该从以下几个方面考虑： 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。 选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。 粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。
综合上述，则对本零件，我们以?30mm 孔一侧端面为粗基准，以消除z ，，三个自由度，然后加一个辅助支承。 2、精基准的选择：
根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一： 工序Ⅰ 粗铣大孔
3705
.00
+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具
工序Ⅱ 钻、扩、精扩3705
.00
+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔
3705
.00
+φ进行
30
5.1o
?的倒角
工序Ⅲ 铣
30045
.00
+φ二孔内端面，以大孔
3705
.00
+φ左端面及大孔
3705.00
+φ的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床 工序Ⅳ 铣
30045
.00
+φ二孔外端面，以大孔
3705
.00
+φ左端面及大孔
3705
.00
+φ的中心轴为定位基准。
工序Ⅴ 钻、、扩、精扩
30045
.00
+φ二孔，以大孔
3705
.00
+φ及
30045
.00
+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对
30045
.00
+φ外端倒角451o
?。
工序Ⅵ 钻、扩两φ10.5的孔。
工序Ⅶ 铣30045
.00
+φ二孔开缝，以大孔3705
.00
+φ及
30045
.00
+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
工序Ⅷ 终检。
2、工艺路线方案二：
工序Ⅰ 铣
30045
.00+φ二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅱ 铣30045
.00
+φ二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。 工序Ⅲ 钻、扩两φ10.5的孔。 工序Ⅳ 钻、精扩30045
.00
+φ二孔，以大孔
3705
.00
+φ及
30045
.00
+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。
工序Ⅴ 对
30045
.00
+φ外端倒角
451o
?
工序Ⅵ 锯30045.00
+φ二孔开缝，以大孔3705.00
+φ及30045
.00
+φ
二孔不加工圆外轮廓为定位基准
工序Ⅶ 粗铣大孔3705
.00
+φ
的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具
工序Ⅷ 钻、扩、精扩3705
.00
+φ
孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准
工序Ⅸ 磨3705.00+φ孔的两个端面，以3705.00
+φ
孔定位，并互为基准，保证尺寸762
.0-6
.0-，采用磨床及专用夹具
工序Ⅹ 对大孔3705.00
+φ
进行305.1o
?的倒角
工序Ⅺ 终检
3、工艺方案的比较与分析：
上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工φ60mm 两外圆端面，然后在以此为基面加工
3705
.00
+φ孔，在加工φ10.5孔，
30045
.00
+φ孔，最后加工
30045
.00
+φ孔的内外侧端面以及宽度为4mm 的开口槽铣。
方案二则相反，先加工
30045
.00
+φ孔的内外侧端面，然后以此为基面加工φ10.5孔，和
30045
.00
+φ孔以及宽度为4mm 的开口槽，最后加工φ60mm 两外
圆端面，3705
.00
+φ孔。
通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工φ60mm 两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工φ10.5孔，30045
.00
+φ孔，再加工30045
.00
+φ孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：
工序Ⅰ 粗铣大孔
3705
.00
+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具
工序Ⅱ 钻、扩、精扩3705
.00
+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准，对大孔
3705
.00
+φ进行
30
5.1o
?的倒角
工序Ⅲ 半精铣30045
.00
+φ二孔内端面，以大孔3705
.00
+φ左端面及大孔
3705
.00
+φ的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅳ 铣
30045
.00
+φ二孔外端面，以大孔
3705.00
+φ左端面及大孔3705
.00
+φ的中心轴为定位基准。
工序Ⅴ 钻、精扩
30045
.00
+φ二孔，以大孔
3705
.00
+φ及
30045
.00
+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用Z35钻床加专用夹具，对
30045
.00
+φ外
端倒角45
1o
?。
工序Ⅵ 钻两φ10.5的孔。
工序Ⅶ 铣30045
.00
+φ二孔开缝，以大孔3705
.00
+φ及30045
.00
+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准
工序Ⅷ 终检
以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”
（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg ，生产 类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、 铣大孔
mm 05.0037+φ的两端面 考虑其加工表面粗糙度要求为
6.3Ra m μ，可以先粗铣，再精铣，参照《工艺手册》
，取加工精度F2 ,由锻件复杂系数为S3,锻件重2.6KG, 确定锻件偏
差为2
.16.0+- mm 。两孔外侧单边加工余量为Z=2mm 。
粗铣 2Z=4.0mm 精铣 2Z=1.0mm
2、加工
mm
05
.0
37+
φ
孔
其表面粗糙度要求较高为
1.6
Ra m
μ
，由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1根据《工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
mm 20
φ
钻扩：
35mm φ
扩孔：
mm
7.
36
φ
2Z=1.7
mm
铰孔：
mm
05
.0
37+
φ
2Z=0.2
mm
3、铣
mm
045
.0
30+
φ
孔的内侧面
考虑其表面粗糙度要求为
12.5
Ra m
μ
，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3
mm已能满足要求。
4、铣
mm
045
.0
30+
φ
孔的外侧面
考虑其表面粗糙度要求为
50
Ra m
μ
，只要求粗加工，取加工精度F2，锻件材质系数取M1, 复杂系数为S3, 确定锻件偏差为
1.1
5.0
+
-mm。根据《工艺手册》
表2.3-5，取2Z=3
mm已能满足要求。
5、加工
mm
045
.0
30+
φ
孔
其表面粗糙度要求较高为
1.6
Ra m
μ
，毛坯为实心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.0mm。由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛
坯尺寸根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：钻孔：?28mm
铰孔：?30mm 2Z=2mm
6、加工
10.5mm φ
孔
其表面粗糙度要求较高为
12.5
Ra m
μ
，毛坯为实心，不出孔，为自由工差。根据《工艺手册》加工余量分别为：
钻孔：?10.5mm 2Z=10.5mm 7、铣宽度为4
mm的开口槽
考虑其表面粗糙度要求为
50
Ra m
μ
，只要求粗加工，根据《工艺手册》表2.3—48，取2Z=2
mm已能满足要求。
由于本设计规定的零件为大批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。（五）、确定切削用量及基本工时
工序I：铣削Φ60mm端面。
1、加工条件
工件材料：35刚正火，模锻。
加工要求：粗铣Φ60mm端面，粗糙度R
a
=6.3μm.
机床：X51立式铣床。
刀具：硬质合金端铣刀YG6，铣刀直径d
=80mm，齿数z=10
2、计算切削用量
粗铣Φ60mm端面
1）毛坯的长度方向的单边加工余量为2
2.1
6.0
+
-mm，因为7o的拔模斜度，毛坯的长度方向单边最大加工余量
Z max =7mm。为了满足尺寸精度，先分别铣去两个端面5mm的加工余量，后再铣一次，以保证76
2.0
6.0
-
-mm，即
共加工三次。长度加工公差为IT12级。
2）、每齿进给量fz，根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《简明手册》）表3.5，机床功率为5～10kw时，fz=0.14~0.24mm/z，现取fz=0.14mm/z。
3）、计算铣削速度：根据《简明手册》表3.16 当d0=80mm，z=10，铣削深度ap≤7.5mm时，可选v t=87m/min，
n t =345r/min，v
ft
=386mm/min
各修正系数为：k
mv =k
mn
=k
mv
f=1.26
k Bv =k an =k av =1 故
v c =v t k v =87×1.26×1m/min=109.6m/min n=n t k n =345×1.26×1r/min=435r/min v f =v ft k v t=386×1.26×1=486mm/min 根据X51铣床说明，选择
n c =380r/min v fc =480mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为
v c =πd 0n c /1000=3.14×80×380m/min=95m/min f zc =v fc /n c z=480/(380×10)mm/z=0.13mm/z 4）、检验机床功率
根据《简明手册》表3.24 当每齿进给量f zc =0.13mm/z ，每分进给量为v fc =480mm/min ，铣削深度为5mm 时，功率为3.8kw ，而机床X51的功率是4.5kw ，所以机床可以正常工作。 5）、铣削工时 铣削长度l=60mm
刀具切入长度l 1=30mm 刀具切出长度l 2=3mm 走刀次数：1，故
t=(l+l 1+l 2)/v fc =(60+30+3)/480min=0.2min
以上是铣一个端面的机动时间，故本工序的机动工时为 t 1=3t=3×0.2min=0.6min
工序II ：钻、扩、铰Φ3705
.00 mm 孔，倒角1.5×30o
机床：立式钻床Z550
刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 1、钻Φ20mm 孔
进给量：f=0.39~0.43mm/r （见《简化手册》表2.7） 由《工艺手册》表4.2-16的机床说明，取f=0.4mm/r
根据《简明手册》表2.19，可查出这时的轴向力为6500N ，而机床允许的最大轴向力是24525N ，故f=0.4mm/r 可用。 切削速度：v=17m/min （见《简明手册》表2.13和表2.14，按5类加工性考虑） 则主轴转速：
n=(1000v)/(πd0)=270r/min
根据Z550说明书，选择n=250r/min 检验机床功率
根据《简明手册》表2.22，当n=250r/min ，v=17m/min ，f=0.4mm/r 时，所需功率为1.3kw ，而机床功率为7kw ，故机床可正常工作。 计算工时
t=L/(nf)（其中L=l+y+Δ, l=76mm,根据《简明手册》表2.29 y+Δ=10mm ） 故
t=(76+10)/(250×0.4)min=0.86min 2、钻孔Φ35mm
根据有关资料介绍，扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之间的关系为： f=(1.2~1.8)f 钻
v=(21~31
)v 钻
而
f 钻=0.60~0.70mm/r （见《简明手册》表2.7）现取f 钻=0.6mm/r v 钻=14m/min （见《简明手册》表2.13） 令
f=1.5f 钻=0.9mm/r ，根据机床说明，恰有f=0.9mm/r 可选 v=0.4v 钻=5.6m/min 所以，主轴转速为：
n=(1000v)/(πd0)=(1000×5.6)/(π×35)r/min=51r/min 按机床说明选：
n=47r/min 所以实际切削速度为：
v=(π×35×47)/1000m/min=5.2m/min 计算工时：
t=L/(nf)(其中L=l+ y+Δ，l=76mm, 根据《简明手册》表2.29 y+Δ=15mm) 所以
t=(76+15)/(47×0.9)min=2.15min
3、扩Φ36.75mm孔
1）进给量
根据《简明手册》表2.10，进给量为：
f=0.9~1.1mm/r，
又根据机床说明，选 f=0.9mm/r
2)切削速度
根据有关资料，确定为
v=0.4v钻
其中v钻=12m/min（见《简明手册》表2.13），故
v=0.4v钻=0.4×12m/min=4.8m/min
所以主轴转速为
n=(1000×4.8)/(π×36.75)r/min=42r/min
按机床说明，取n=47r/min
所以实际切削速度为
v=(π×36.75×47)/1000m/min=5.4m/min
3)计算工时
刀具切入长度l1=3mm，切出长度l2=1.5mm
所以
t=(76+3+1.5)/(47×0.9)min=1.9min
4铰Φ37
05
.0
+
mm孔
1）进给量
根据《简明手册》表2.11 为f=1.3~2.8mm/r
又根据机床说明，确定为
f=1.8mm/r
2)切削速度
根据《简明手册》表2.24 v=5~7m/min,现取v=6m/min
则主轴转速为
n=(1000×v)/(πd0)=(1000×6)/(3.14×3)r/min=52r/min
由机床说明，确定为
n=47r/min
所以实际切削速度为
v=(π×37×47)/1000=5.5m/min
4)计算工时
t=L/(nf)（其中L=l+ y+Δ，l=76mm，根据《简明手册》表2.29 y+Δ=15mm）所以
t=(76+15)/(47×1.8)min=1.08min
5)倒角1.5×30o
使用150o锪钻，钻速n=185r/min，手动进给。
工序Ⅲ：粗铣
mm
045
.0
30+
φ
二孔内端面
1）、加工条件：工件材料，35钢正火，模锻有外皮。
工件尺寸：加工约为R24圆大小的平面，加工余量约为3mm.
刀具：标准直柄立铣刀，Z=6，用乳化液作为切削液。
机床：X52K 立式铣床
2）、计算切削用量
已知毛坯长度方向加工余量为3mm，考虑5错误！未找到引用源。的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量为Z=3.5mm，故分二次加工，ap=2mm计。
进给量f，根据《切削用量简明手册》表3.4，当刀杆18mm X 25mm，a p≤3mm，工件直径为24mm时，f=0.08~0.05mm/r，取f=0.08mm/r
计算切削速度，根据《切削用量简明手册》表3.27，切削速度的公式为（取寿命T=60min）。
V c=c v d o q v k v/T m a p fa e u v z pv
,由于毛坯为锻件，所以修正系数为kv=0.8，cv=21.5，qv=0.45，xv=0.1，yv=0.5，uv=0.5，p v=0.1，m=0.33，所以v c= 21.5X18X0.45X0.8 / 600.33X2X0.08X24X0.5X0.1X0.5X60.1=30 m/min
取v=30，d o=18代入以下公式得
机床主轴转速n： n=1000r/πdo=1000X30 / 3.14X18=530r/min
根据《机械制造工艺简介手册》表4.2—36，取n=600r/min
实际切削速度v’：v’=d o n/1000=3.14X18X600/1000=33.9m/min
工作台每分进给量fm： f m=f z n w=0.08X6X600=288mm/min
被切削层长度: l=24mm
刀具切入长度： l1=9mm
刀具切出长度： l2=2mm
本工序要走刀两次，所以机动时间： t1=(l+l1+l2)X2/f m=(24+9+2)X2/288=0.24min
本工序加工两个端面，故加工工时为：t=2t1=0.48min
工序Ⅳ：以互为基准的方式加工Φ30孔的两个外端面
由于两外端面的特征性质和上一工序内端面的性质基本一致，故切削用量和加工工时是一样的。
取，（1）切削深度a p=2mm，进给量f=0.08mm/z
（2）切削速度：v=33.9m/min
（3）机动时间：0.48min
工序Ⅴ：钻、扩
mm
045
.0
30+
φ
二孔
钻孔Φ25mm，机床Z35钻床
确定进给量f：根据《切削用量简明手册》表2.7，当钢的σb<800mpa，d o=Φ25mm时，f=0.39~0.47mm/r。由于本零件在加工Φ25mm孔时属于低刚度零件，进给量应乘以系数0.75，则
F=（0.39~0.47）X0.75=0.29~0.35（mm/r）
根据X52K立式铣床说明书，取f=0.35mm/r。
切削速度：根据《切削用量简明手册》表2.13及2.14，查得切削速度v=22m/min。
所以：n s=1000X22 / 错误！未找到引用源。X25=280r/min,
根据《机械制造工艺手册》表4.2—12，机床最接近的转速为265r/min，
则实际切削速度为：v=dwnw/1000=20.8m/min
切削工时： l=22mm，l1=10mm，l2=3mm
则机动加工工时为t1=（l+l1+l2）/fn=0.32min
由于零件有两个孔，而且中间有较大一段空行程，取空行程用的时间为手动加速，t2=0.5min
本工步总时间是：t=2t1+t2=1.14,min
扩钻Φ29mm孔
利用Φ29mm的钻头对Φ25mm的孔进行扩钻。根据有关规定，扩钻的切削用量可以根据钻孔的切削用量选取
F=（1.2~1.8）f钻=（1.2~1.8）X0.35=0.42~0.63mm/r
取f=0.63mm/r
V=（1/2~1/3）X24.7=12.35~8.1m/min
则机床的主轴转速： n=1000v/X29=135~88.9r/min
根据《机械制造工艺手册》表4.2—12，在这区域的机床转速为n=132r/min，
则实际切削速度为： v=d w n/1000=12m/min
加工工时：被切削长度： l=22，l1=10，l2=3
t1=（l+l1+l2）/fn=0.42min
本工步加工工时：t=2t1+t2=0.84+0.5=1.34min
精扩孔
mm
045
.0
30+
φ
是满足尺寸精度要求
有：f=（0.9~1.2）X0.7=0.63~0.84mm/r，
取f=0.72mm/r
切削速度：n=68r/min, 则v=8.26m/min
加工工时：l=22mm, l1=10mm, l2=3mm
t1=(22+10+3)/fn=0.71min
本工步的总工时为：t=2t1+t2=1.42+0.5=1.92min
4、倒角1X45°双面
采用90°惚钻。
为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：
n=68r/min
手动进给。
工序VI 钻二孔Φ10.5，采用Z35钻床
为提高生产效率，采用Φ10.5的钻头一次加工完成。
进给量：由《切削用量简明手册.》表2.7得，在直径为10.5的进给量为
f=0.25~0.31mm/r
取 f=0.31mm/r,
由《切削手册》表2.13查得，切削速度为：v=17m/min
机床主轴转速： n=1000v/d=515.4r/min
由《机械制造工艺手册》表4.2—12有，最接近的转速为n=530r/min
则，实际切削速度为：v=17.5m/min
再由其中的表6.2—5有，l=24mm,l1=5mm, l2=3mm,
则加工工时：t1=(l+l1+l2)/nf=0.19min
本工序有两个孔要加工，所以有： t=2t1=0.38min
工序VII 铣双耳开缝
为了简化整个零件的加工设备，本工序选用和上面工序相同的机床，X52k铣床
刀具：Φ60的锯片铣刀，细齿，z=48，厚度l=4mm
进给量：由《切削用量简明手册》表3.4查得，当直径为60mm时，进给量f=0.02~0.01mm/z
取f=0.02mm/z.
切削速度：
参照《机械制造工艺手册》取 v=235m/min
则机床主轴转速：n=1000X235/(3.14X 60)=1247r/min
由《切削用量简明手册》有，最近为n=1180r/min，
则实际切削速度为： v=x60X1180/1000=222m/min
机动工时 l=14mm ，l1=3mm ，l2=2mm
t1=(l+l1+l2)/nf=0.8min
本工序总加工时间：t=2t1=1.6min
三、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第I 道工序——铣削Φ60mm 端面。本夹具将用于X51立式铣床，刀具为硬质合金端铣刀YG6
（一）提出问题
本夹具用来铣削Φ60mm 端面加工本道工序时，该平面表面粗糙度没有过高的精度要求，但2面距离有较高的尺寸精度。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证两平面的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。
（二）夹具设计
1、定位基准的饿选择
由零件图可知，以?52mm 的外圆柱和?37mm 孔的一个端面为定位基准，采用V 形块来做定位，平面支架辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置，采用气动夹紧。 2、切削力和夹紧力的计算
刀具：硬质合金端铣刀YG6，?80mm，z=20
F
F F F F
w q u e y z x p F n
d z a f C F 0a =
（见《切学手册》表3.28）
其中：F C =245,
p
a =3.1mm ，F x =0.15，z f =0.14mm,F y =0.35,e a =40mm(在加工表面测量的近似值)F u =0.2,0d =80mm ，
F q =0.2,F w =0,z =20
所以 12708010
4014.01.32452
.02.035.015.0=????=F (N)
因为就一把刀铣削，实
F =1270（N ）
水平分力：H F =1.1实F =1397(N)
垂直分力：
V
F =0.3实
F =381(N)
在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数K=4321K K K K 。
其中：1K 为基本安全系数1.5； 2K 为加工性质系数1.1；
3
K 为刀具钝化系数1.1；
4K 为断续切削系数1.1;
所以 278913971.11.11.15.1'=????==H KF F (N ）
选用气缸-斜楔夹紧机构，楔角?=10α，其结构形式选用IV 型，则扩力比i=3.42。 为克服水平切削力，实际夹紧力N 应为
所以 21f f KF N H
+=
其中
1f 及2f 为夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，1f =2f =0.25。则
5578
5.02789==N （N ）
气缸选用mm 100φ。当压缩空气单位压力p=0.5MPa 时，气缸推力为3900N 。由于已知斜楔机构的扩力比i=3.42，故
由气缸产生的实际夹紧力为 )(1333842.339003900N i N =?==气
此时气N
已大于所需的5578N 的夹紧力，故本夹具可安全工作。
3、定位误差分析
定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为60φ端面的另一面，该圆柱面是直接锻造成，它的平面度会影响
到MM 2.0-6
.0-76的尺寸要求，但影响的作用很小，在要求范围内。
定位元件尺寸及公差的确定。夹具的辅助定位元件为
52
φ的外圆柱，该圆柱是直接锻造成，他的圆柱度会直接影响到
60
φ端面的直径大小。但该圆面的面积尺寸没有公差要求，所以影响很小。
4.夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于机动夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床就选择了气动加紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将是整个夹具过于庞大，因此应首先设法降低切削力。而且本夹具总体结构设计比较简单、紧凑。
四、参考文献
《机械制造工艺设计简明手册》………………………….
《切削用量简明手册》
《切削手册》
《夹具工程师手册》………………刘文剑编，黑龙江科学技术出版社
《机械制造技术基础》…………..曾志新编，武汉理工大学出版社
后钢板弹簧吊耳机械加工工序卡片
加工工艺过程卡片及工序卡
材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶面 螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工工艺过程卡及工序卡
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计
1 绪论 需要图纸与完整word的请加：229826208 在我们完成了大学的全部课程之后，进行了机械加工工艺及工装设计，这是一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，
加工工艺过程卡片及工序卡
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞 规 40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日校对（日期）审核（日标准化（日会签（日 1 / 26
后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计详解
机械制造基础课程设计 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具 班级： 学生： 指导教师：
目录 设计任务书…………………………………………… 一.零件的分析……………………………………… 二.工艺规程设计………………………………………（一）确定毛坯的制造形式………………………………（二）基面的选择…………………………………………（三）制订工艺路线………………………………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……（五）确定切削用量及基本工时………………………… 三.夹具设计 （一）问题的提出…………………………………………（二）卡具设计…………………………………………… 四.参考文献…………………………………………………
哈尔滨理工大学 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，钻?37孔的钻床夹具 要求：1.中批生产； 2.尽量选用通用夹具。 内容：1.填写设计任务书； 2.制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工 艺过程卡和工序卡各一张； 3.设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求
4.编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式 写，要求打印文稿。 一． 零件的分析 零件的工艺分析 后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下： 1）以?3705 .00+mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个?3705.00+mm 的孔，尺寸为762.06.0+-mm 的与?3705.00+mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705.00+mm 的孔； 2）以?30045.00+mm 孔为中的加工表面 这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个?30045.00+mm 孔相垂直 的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔 一． 工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式
工艺过程卡与工序卡
机械加工工艺过程卡片
中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称 195发动 机 零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 3 粗铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢错齿三 面刃铣刀 6520.42 3.36 1.5116.2
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称195发动机零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第2页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 4 粗铣半精铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速/r ﹒s-1 切削速 度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣上底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢三面刃 铣刀 6520.42 3.36 1.0 17.2
机械加工工艺过程卡片及工序卡
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
前横架工艺过程卡与工序卡
机械加工工艺过程卡片 .
号字期记数号字期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称 共1 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 金工50铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 通用铣夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下表面通用夹具 2.080.180.722471436.8120 .
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称共页第页 车间工序号工序名材料牌号 金工60 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1钻孔专用夹具26.70.9050.62218.520 2倒角1X45° .
3攻丝机用丝锥 4.170.157 1.7522122.1620 设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称共页第页 车间工序号工序名材料牌号 金工70 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1锪平面专用夹具 2.080.1630.8251 3.620 2钻孔专用夹具26.70.9050.6201 2.12520 .
加工工艺设计过程卡片及工序卡
. 资料. .. .
. 资料. .. .
. 资料. .. .
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 1 页 车间工序号工序名称材料牌号 10 粗铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 金属型铸件754×400×186 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 双立轴圆工作台铣床X7010 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 . 资料. .. .
工步号工步容工艺装备 主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给 次数 工时/min r/min m/min mm/z mm 机动辅助 1 以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 5.0 1 1.90 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 2 页 车间工序号工序名称材料牌号 20 粗铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 金属型铸件754×400×186 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 双立轴圆工作台铣床X7010 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 . 资料. .. .
工步号工步容工艺装备 主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给 次数 工时/min r/min m/min mm/z mm 机动辅助 1 以箱体结合面为基准，粗铣顶面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 5 1 1.90 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 3 页 车间工序号工序名称材料牌号 30 钻孔HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 金属型铸件754×400×186 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 组合钻床 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 . 资料. .. .
后钢板弹簧吊耳机械制造工艺课程设计工序卡片及工艺卡片
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机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1页 车间工序号工序名材料牌 机30 粗铣、精铣35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合铣床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 粗精铣?60mm两外端面，保证两外端面粗糙度 专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 33.4 0.08 3 1 2.3 0.51 底图号 6.3，两外端面间距为76mm 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17
机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页 车间工序号工序名材料牌 机40 钻、扩、铰35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合钻床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 钻孔到?35mm，扩孔到?36.8mm，铰孔到 专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 150o锪钻233 25.6 0.45 1.25 1 0.94 0.54 底图号?37mm，保证尺寸?37mm, 倒角1.5X30 ,保 证内孔端面粗糙度1.6 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17
包装工艺过程卡与工序卡
包装综合工艺过程卡片 包装综合工艺过程卡片产品名称及型号 第1页 共页 工序号工序名称工序内容生产车间包装材料包装设备工艺设备 时间定额 /min 准终 单 件 1 锻造按活塞铸造工艺进行 2 铣浇冒口在铸造车间进行 3 时效处理按活塞时效工艺进行 4 粗车止口止口：直径φ94.7054 .0 + mm深度10，Ra6.3；倒角 0.5x45°，Ra12.5um C618 型车床 长三爪卡盘，YG8车刀， 毛止口量规 105 5 粗镗销孔销孔直径φ27 05 .0 - mm销孔上母线到止口端面距离为 63.24±0.05mm销孔轴心线与裙部轴心线的对称度不大 于0.2mm 普通车床 YG8专用镗刀，毛销孔 量规，压紧工具，止口 座 168 6 粗车外圆 顶面、环槽 各部分尺寸见工序简图 C720 型多刀半自动 车床 YG毛环槽切刀，环槽到 止口端面距离卡规，环 槽刀夹 86 7 铣直横槽直槽：宽1.5±0.12mm,与裙部轴心线倾斜1°30′±30′ 下端至止口端面距离为4.2mm-8.2mm；横槽：宽3± 0.12mm，弦长74.6±0.4mm 专用铣槽机 止口座，拉紧工具，片 铣刀φ60x1.5mm，片铣 刀φ120-φ135x3mm 106 8 钻油孔Φ3.5mm油孔，8个，去除毛刺，油孔中心必须在环槽中 间 Z12 型台钻 钻油孔夹具，φ3.5mm 钻头 178 9 精车止口， 打中心孔 止口：直径φ95015 .0 +mm，深10，Ra3.2um；倒角2x45°， Ra,1.60um；用φ2.5mm-φ3mm中心钻打中心孔，深度不 大于4.8mm 镗孔机床 车刀，中心钻，光止口 塞规，三爪卡盘 138 10 精车环槽各部分尺寸见工序简图。粗糙度：上下侧面Ra0.80um底 面Ra3.2um；侧面对裙部轴心线的垂直度不大于 0.07/25mm；侧面对裙部轴心线圆跳动不大于0.05mm C620 型车床 YG8光环槽切刀，光环 槽量规 168 11 精车外圆裙部锥度不大于0.04，大端在下，外圆对轴心线的同轴 度不大于φ0.1mm，用锉刀倒各环槽尖角 C111D 型车床 YG8普通车刀，φ100- φ125mm外径千分尺， 靠模 186
工艺设计过程及工序卡片
法兰盘机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院
目录 机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 夹具零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23 刀具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25
后钢板弹簧吊耳设计说明书详解
毕业设计 毕业设计题目：气门摇杆轴支座 学生姓名：周清 学号： 1260720110112 系别：机电工程系 专业：机械设计与制造 指导教师：王丽凤专业技术职务：教师 重庆机电职业技术学院教务处 二零一零年九月
毕业设计任务书 学生姓名：学号： 年级：08级专业：机械设计与制造 班级：3班系部：机电工程系 毕业设计 气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及夹具设计论文题目： 完成日期：2010年9月30日 设计地点： 指导教师：王丽凤 系部负责人：刘圣元 发任务书日期： 2010 年 6 月 30 日 毕业设计（论文）任务内容
一、设计内容： 该气门摇杆轴支座，生产纲领为20万件/年 1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。 2.绘制产品毛坯图，确定毛坯的种类及制造方法。 3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差，计算各工序的切削用量和工时定额。 4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。进行夹具设计，撰写设计说明书。 二.具体要求 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1套 5、夹具设计装配图 1份 6、夹具设计零件图 2张 7、毕业设计说明书 1份 二、时间安排与要求： 序号日期（起止周数）设计（论文）工作进度 1 第一周1、绘制零件图、2、绘制零件毛坯图 2 第二周前半周查资料，进行工艺方案比较，拟定工艺路线 3 第二周后半周～第三周前半周确定加工余量、工序尺寸及公差，确定各工序切削用量、工艺装备、工时定额。 4 第三周后半周～第六周填写工序卡片、工艺卡片。 5 第七周绘制夹具装配图、2张零件图。 6 第八周整理说明书 三、其他需要说明的的事项： 进度表只是一个大致的时间安排，各位同学可以根据自己设计过程的实际情况适当调整，但必须在规定时间内完成。在设计过程中, 同学们要以严谨的科学态度，求实创新的精神,独立地保质保量完成毕业设计任务。 注：任务书由指导教师填写
机械加工工艺过程卡及工序卡
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书
工序内容铣端面 钻孔 标记签字 日 期
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件） 设计者: 指导老师: 2011年3月8日 机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件） 内容：1、零件图 1张
2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡 1张 4、机械结构装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份 班级: 学生: 指导老师:目录 设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析 二.工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式———————————— 4 （二）基面的选择———————————————— 5 （三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7 （五）确定切削用量及基本工时—————————— 8 三.夹具设计 （一）问题的提出———————————————— 13 （二）卡具设计————————————————— 13 四.参考文献—————————————————14
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。 一、零件分析 （一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 （二）、零件的工艺分析： 后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下： 以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工 3705.00+ φ 的孔，其中φ60mm两外圆端面表 面粗糙度要求为Ra6.3um， 3705.00+ φ 的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。 以 30045.00+ φ 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 30045.00+ φ 的孔，2个φ10.5mm的孔、2个 30045.00+ φ 孔的内外两侧面的
后钢板弹簧吊耳工序卡
机械加工工序卡片 设计（日期） 审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 产品型号 工步 机械加工工序卡片 产品名称 粗铳60mm外圆端面 CA10B 后钢板弹簧吊耳 零（部）件图号 零（部）件名称 车间 毛坯种类 锻件 设备名称 立式铳床 夹具编号 后钢板弹簧吊耳 工序号 毛坯外型尺寸 设备型号 X51 工位器具编号 高速刚圆柱形铳刀、游标卡尺 主轴转速 r/min 169 切削速度 m/min 33.4 共（8）页 工序名称 粗铳60 mm外圆 端面 每毛坯可制件数 1 设备编号 夹具名称 三爪自定心卡盘 工位器具名称 第（1）页 材料牌号 35钢 每台件数 同时加工件数 切削液 进给量 mm/r 0.473 准终 切削深度 mm 工序工时 进给 次数 单件 2.3min 工步工时 机动辅助 2.3 min
机械加工工序卡片 1 精铳60mm 两外圆端面 高速刚圆柱形铳刀、游标卡尺 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 CA10B 零（部）件图号 机械加工工序卡片 产品型号 产品名称 CA10B 后钢板弹簧吊耳 零（部）件图号 零（部）件名称 后钢板弹簧吊耳 共（8）页 第（2）页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 工步 号 精铳60mm 两外 圆端面 35钢 毛坯种类 锻件 设备名称 立式铳床 夹具编号 工位器具编号 主轴转速 r/min 毛坯外型尺寸 设备型号 X51 切削速度 m/min 每毛坯可制件数 1 设备编号 夹具名称 每台件数 1 同时加工件数 1 — 切削液 三爪自定心卡盘 工位器具名称 进给量 mm/r 切削深度 mm 工序工时 准终 单件 1.46min 进给 次数 工步工时 机动I ~辅助 210 41.5 0.6 1.46 min
工艺过程卡与工序卡word版本
工艺过程卡与工序卡
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期）（日期）（日 期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称活塞零（部件）名称活塞 共 12 页 第 1 页 车间工序号工序名材料牌号 1 粗车止口铝合金 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 模锻件Φ105mmx110mm 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 车床C618 1 夹具编号夹具名称切削液 三爪定心卡盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 105 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次数 工步工时/s 机动辅助 1 粗车止口，保持尺寸直径φ94.7 054 .0 mm深 度10，Ra6.3 长三爪卡盘，YG8车 刀，毛止口量规 2.0 0.74 0.2 1.7 1 58 2 倒角0.5x45° 6.3 3 手动 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
设计（日 期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称活塞零（部件）名称活塞 共 12 页 第 2 页 车间工序号工序名材料牌号 2 粗镗销孔铝合金 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 模锻件Φ105mmx110mm 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 车床 1 夹具编号夹具名称切削液 三爪定心卡盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 168 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次数 工步工时/s 机动辅助 1 镗孔φ27 05 .0 mm YG8专用镗刀，毛销 孔量规，压紧工 具，止口座 12.7 2.67 0.1 1 1 32 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
铣端面 2
钻孔 3
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件） 设计者: 指导老师: 2011年3月8日 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件） 内容：1、零件图 1张
2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡 1张 4、机械结构装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份 班级: 学生: 指导老师: 目录 设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析二.工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式———————————— 4 （二）基面的选择———————————————— 5 （三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7 （五）确定切削用量及基本工时—————————— 8 三.夹具设计 （一）问题的提出———————————————— 13 （二）卡具设计————————————————— 13 四.参考文献—————————————————14
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。 一、零件分析 （一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 （二）、零件的工艺分析： 后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：
后钢板弹簧吊耳设计工序卡片
产品型号零件图号 机械加工工序卡片 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1 页 车间工序号工序名称材料牌号 、 35钢 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 设备名称 专用组合铣床 夹具编号 175.2*121*48 设备型号 工位器具编号 设备编号同时加工件数 夹具名称 专用夹具 工位器具名称 切削液 煤油 工序工时（分） 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工时定额 r/min m/min mm/r mm基本辅助 1粗铳φ 60端面，保证尺寸79.5mm高速刚圆柱形铳刀16933.40.0831 2.3 2粗铳φ 60端面，保证尺寸78mm高速刚圆柱形铳刀 1 0.51 3精铳φ 60端面高速刚圆柱形铳刀21041.50.0621 4精铳φ 60端面高速刚圆柱形铳刀 校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 设计（日期） 机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页
设计（日 期） 校对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记处数更改文件号签 字日期标记处数更改文件号签 字日 期 车间 工序名称 35钢 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 175.2*121*48 设备名称 设备型号 同时加工件数 专用组合钻床 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时（分） 工位器具名称 准终 单件 工位器具编号 设备编号 夹具编号 工序号 工步 号 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工时定额 进给次数 辅助 基本 r/min m/min mm/r mm 钻孔到φ 35mm 麻花钻 233 25.6 0.45 1.25 0.94 扩孔到φ 36.8mm 扩孔钻 174 20.1 0.72 0.66 0.54 铰孔到φ 37mm 绞刀 0.15 1.16 倒角 锪钻 20.1 产品型号 零件图号 831010 机械加工工序卡片 产品名称 零件名称 后钢板弹簧吊耳 车间 工序号 工序名称 35钢