6SIGMA管理专业术语

6西格玛术语

DMAIC定义，衡量，分析，改进，管理

CTQ质量特征值

FMEA失效模式和影响分析

QFD质量功能部署

PTS：项目跟踪系统主题追踪系统

DPU每单位产品的缺陷数量；DPO每个机会的缺陷数量；

DPMO对于DPO乘以1000000。

挥发性有机物顾客要求（客户的声音）

项目学科

处理处理;程序程序

样品样品

QCD质量，成本，交货时间

USL规格上限；LSL规格下限目标公差中心

COPQ质量成本差

б标准偏差（标准偏差，σ）：统计参数，指示数据（质量特征值）与公差中心值的离散程度

α犯第一类错误的可能性；β犯第二个错误的可能性

R＆R重复性和再现性

Cp短期加工能力指数，至工艺能力指数代表过程能力指数（Cp = T / 6σ，?技术规格公差范围）；

每次点击费用长期工艺能力指数，平均值与目标值不同时（产品质量分布的平均值与公差中心不一致时）的处理能力指数。

PPM：至百万分之一表示不良产品数量（百万分之一）的单位。

输出量输出量输入输入

工艺图流程图

?公差范围，公差范围，客户要求的规格范围

3P：产品，流程，人员产品，流程，人员

黑带大师黑带主管黑带黑带绿化带绿化带冠军冠军

集思广益集思广益

RTY（滚动吞吐量）：循环合格率（每个过程合格率从过程开始到结束的连续乘积。

测量系统分析程序

1。目的：

为了了解测量系统是否可以满足过程使用的要求，确定新购买的，维修后可能有缺陷或合格的测量设备在重新使用以评估其适用性时是否还可以提供客观，正确的分析和评估。测量设备确保产品质量。

2。范围：

适用于公司所有单位使用的测量设备（除了控制计划中使用的测量设备R＆R [再现性和再现性]除了分析之外，还需要稳定性，偏差和线性评估与分析）。

3。定义：

3-1量具：指生产中使用的量具。

3-2测量系统：指由人员，测量工具，操作程序以及其他设备或软件组成的系统。3-3测量的可重复性：是指当不同的操作员使用相同的测量工具测量同一产品的特性时，在操作员之间进行的测量测量平均值的方差。

3-4测量重复性：指同一操作员多次进行相同测量样品，其具有再现测量的特征值的能力，也称为测量值之间的差异。

3-5稳定性：同一测量工具在不同时间测量相同样品由于相同的特性而导致的变化。3-6偏差：同一操作员使用相同的测量工具并测量相同的样品多次具有相同特性的平均值与仪器学校或精密仪器中的测量值相同样品通过相同特性获得的真实值或参考值之间的偏差值

3-7线性度：测量设备在工作范围内的偏差。

4。权利和责任：

4-1仪器学校的工作人员负责定期研究测量系统的再现性，再现性，偏差，稳定性和线性，并收集数据进行统计分析。

4-2质量控制部门的负责人负责评估测量分析系统收集的数据以及分析和统计结果。等效工具分析结果R＆R当达到接受下限时，应通知质量控制工程师，或进行评估和分析。

4-3质量控制工程师确保程序完成并分析结果R＆R如果验收的下限有偏差，请通知质量计划团队。

4-4质量计划团队：负责重新分析测量结果R＆R再次评估测量工具在允许接受下限的适用性，并确定由测量系统测量的产品的加工方法。

4-5制造部门的主管负责协助此过程的顺利完成。

5，内容：

5-1测量系统分析的时间：

5-1-1在控制计划中（质量控制图纸）本文中使用的所有测量设备都应进行测量系统分析。

5-1-2新购买的测量设备。

5-1-3维护和校准后的测量设备。

5-1-4它是在质量计划过程中的试生产过程中或测量之前的测量设备。

5-1-5根据每个测量设备的使用频率。

5-2测量系统分析频率：

5-2-1测量和分析人员应根据现场测量设备的使用频率和设备的精度确定测量和分

析系统的频率。（如：分卡）

5-2-2对于影响质量并在制造过程中容易造成磨损的测量工具，应每六个月对测量系统（例如仪表仪器）进行一次分析。

5-2-3在制造过程中每天需要使用但在使用过程中不易引起磨损的测量工具，可以每年对同一类型的测量工具进行一次分析（例如：电器）。

5-2-4尽管它属于制造过程中使用的测量设备，但是仅用于确定可疑产品的测量设备可以每两年分析一次。

5-3可重复性的执行方法和测量系统的可重复性分析：

5-3-1决定研究对象的主要变体形式。

5-3-2使用完整范围和平均值方法来分析测量工具。

5-3-3在制造过程中随机选择的要测试的材料必须属于同一制造过程。

5-3-4在同一过程中，选择了三名操作员在他们不知情的情况下使用合格的测量工具到五样品为了进行测量，测试人员将操作员读取的数据输入到

记录，研究其可重复性和可重复性（操作员应熟悉并了解一般操作

避免因操作不一致而影响系统可靠性的工作程序。

5-3-5使用的测量工具的精度应为被测项目的公差1/10，（也就是说，最小的刻度应该能够读取1/10工艺变化或规格公差较小；例如，该过程中所需的仪表读数的精度为0.01m /米，测量工具的精度应为

0.001m /米）为了避免对测量工具的鉴别不足。

5-3-6测试后，测试人员将测量工具的可重复性和可重复性数据计算为

附件一R＆R数据表），附件二（R＆R分析报告），通过公式计算

计算并制作-R控制图。

5-3-7如果产品不合格，应追查原因，并追溯处理被测产品。

5-4执行稳定性分析：

5-4-1选择一个样品并确定可追溯标准的真实值或参考值。如果没有样品，则可以从生产线中抽取一个处于中心值范围内的样品样品，作为标准值，应为预期测试的高，中，低端获得样品或标准件，并为每个样品或标准件绘制一张控制图。

5-4-2定期测量标准零件或样品3?5一次采集一个样品。请注意，确定样本大小和频率的考虑因素应包括重新校准或维修的次数，使用频率和操作环境。

5-4-3在中标记测量值-R图表上。

5-4-4计算控制极限并评估失控或不稳定。

5-4-5计算标准偏差并将其与过程标准偏差进行比较，以评估测量系统的稳定性。

5-5偏差分析的实施：

5-5-1独立采样方法：

（1）选择一个样品并建立可追溯标准的真实值或参考值，无

样品可从位于中心范围的生产线获取样品，什么时候

应当为预期测试的每个高，中，低端获取价值，样品或标准品

零件并测量每个样品或标准零件10其次，计算其平均值

将被视为“参考值”。

（2）操作员以常规方式测量每个样品或标准件10时间。并计算平均值，该值为“观察平均值”。

（3）计算偏差

偏差=观测平均值参考值

工艺变化=6σ

％偏差= 偏压 /工艺变化

5-5-2图形方法：用于评估稳定性-R图表它也可以用来评估偏差。

（1）选择一个样品并确定可追溯标准的真实值或参考值。如果没有样品，则可以从生产线中抽取一个处于中心值范围内的样品样品，作为标准值，应为预期测试的高，中，低端获取样品或标准件，并应测量每个样品或标准件10接下来，计算平均值并将其用作“参考值”。

（2）从控制图计算。

5-6线性分析的执行：

5-6-1分析方法：

（1）在每个测量操作范围中选择3至5一种样品，并找到每个

样品每个的真实价值样品由操作员测量10要么12

次，根据以下公式计算线性％。

线性= |一种｜ X工艺偏差（或公差）

％线性=100（线性/工艺变化或公差

（3）线性分析结果：

一种。在工作范围的高端和低端，量规的校准是不合适的。

b。最大或最小真实值或参考值错误。

C。测量工具磨损。

d。可能有必要检查测量工具的设计特征是否适合测量

测特性。

5-7结果分析：

5-7-1重现性时电动车）变异值大于可再现性（影音）时间。

（1）测量工具的结构需要重新设计和增强。

（2）夹紧测量工具或样品定位方法有待改进。

（3）测量工具应予以维护。

5-7-2再生时（影音）变异值大于可再现性（电动车）时间。

（1）操作人员应加强对量具操作方法和数据读取方法的教学

教育，操作标准应明确设定或修订。

（2）可能需要一些固定装置来帮助操作员使其在使用测量工具时更加一致

。（3）进入工厂并将其送去维修后，必须分析测量工具和固定装置的校准频率。

并做笔记。

5-8接受水平：

5-8-1错误是10％在下面，量具系统是可以接受的。

5-8-2错误是10％?30％，根据情况接受量具（取决于其应用的重要性，量具成本和维修成本）。如果控制特性站使用的测量设备的验收水平低于下限，则应立即通知质量计划小组进行评估和对策。

5-8-3错误超时30％以上，测量工具系统需要改进。如有必要，更换量具或重新调整或重新分析量具以找出％如果发现库存超出规格，则应立即跟踪装运并通知客户，并协调对策。

5-9计数值测量工具分析方法：

5-9-1选择两个具有相同工作性质的操作员，然后选择另一个10至15一种样品其中需要包括几个

极限值和不合格零件的数量首先编号样品两次测量后，如果测量结果相同，则表示该测量工具可以接受。否则，需要改进测量工具或分析和评估结果。

8维技术

纠正措施程序

8学科方法

8维技术

一。什么是“ 8-D”？（什么是8维？）

8-D：一种用于真正的根本原因发现与问题解决的系统方法。

8-D：这是探索原因和解决问题的系统过程。

学科1.使用团队方法建立团队

学科2.描述问题描述问题

纪律3.立即采取的纠正措施紧急应变

学科4.寻求根本原因根本原因

纪律5.永久纠正措施永久改善措施

学科6.有效性验证确认效果

纪律7.预防措施防止复发

纪律8.恭喜您的团队，案例结案恭喜结束

二。什么时候使用8-D？何时使用8维？

l供应商的质量绩效始终超过约定的目标。

供应商的质量持续超过要求的目标时。

l供应商达到了既定目标，但一种故障现象集中在2％以上。

当单个不良现象到达时2％，即使整体质量水平符合要求。

l发生了应包含在供应商流程中的缺陷。

供应商’制造工艺不良会导致质量异常。

l失败的参数未经供应商测试。

未经供应商测试的参数会导致故障。

三。职责范围义务

l发起者：启动8-D。

发起人：建议8维（汽车）要求。

l供应商：供应商

1.应提供8-D格式的回复。

必须使用8维以报告格式答复发起人。

2.根据需要在内部传达8-D详细信息。

准备8维报告的详细信息。

3.根据目标采取立即/永久的纠正措施。

根据计划要求提出应急对策和永久改善措施

4.根据计划每周向发起者提供一次更新。

按计划每周8维发起人通知了改进措施的实施。

5.在时间表上实现执行立即/永久纠正措施的目标。

及时完成应急对策和永久改进措施，以实现目标。

6.如果要求立即采取纠正措施，则供应商应对其制成品中的暴露进行风险评估。通常应基于具有统计意义的样本的功能/可视屏幕。

当必须采取紧急对策时，供应商必须使用有效的抽样检查方法来评估总体筛选选择的风险。

四。目标目的

1.收到8-D后的2个工作日内，可立即采取纠正措施。

紧急响应：2在工作日内提交。

2.收到8-D后的5个工作日内立即采取纠正措施。

紧急响应：5在三个工作日内实施。

3.收到8-D通知后的5个工作日内，将制定永久性的纠正措施计划。

永久改善措施：5在工作日内提交。

4.同意在收到8-D证书后的10个工作日内采取永久纠正措施。

永久改善措施：10在一个工作日内到位。

5.定义定义

l立即采取纠正措施–短期，临时修复。

紧急响应；短期的，暂时的。

l永久性纠正措施–长期，永久性修复。

永久的改进措施：长期的和永久的。

五人制。学科1：使用团队方法

8-D –第一条：组队

1.选择并记录内部和外部团队成员。

选择并记录公司内部和外部的所有成员。

2.选择一个团队冠军（管理层成员将消除该团队的障碍）

选择团队决策支持者（决策支持者必须能够消除障碍）。

3.选择团队负责人（负责工作并承担团队责任的成员

选择一个领导者（领导者代表团队，并对上级负责）。

六。学科2：描述问题

8-D –第2条：描述问题

1.使用客户理解的术语。

用客户可以完全理解的方式描述问题。

2.描述引起问题的状况或先前状况的变化。

描述导致问题存在或发生的条件。

3.如果可以的话，用可量化的术语表示条件。

如果可能，量化导致问题存在或发生的条件。

七。学科3：立即采取的纠正措施

8-D –第3条：应急响应

1.定义谁，什么时候，什么时候以及如何捕获和遏制缺陷，并防止它们吸引客户。指定紧急对策的人员，事件，时间和方法，同时防止客户端再次发生。

2.考虑立即采取纠正措施的效果：

紧急对策应考虑到：

l费用成本

l交货邮寄日期

l诱发其他类型的缺陷。

它一定不会引起其他形式的疾病。

八。学科4：寻求根本原因

8D-第4条根本原因

1.描述条件发生变化的原因，或在系统中识别出“孔”，使先前存在的条件无法被发现。描述它发生的原因，并指出问题的原因。

2分类根本原因，例如材料，机器，方法，人力，维护，环境。

根本原因分为人员，机器，材料，方法和环境（4M1E）分类。

九。学科5：永久性的纠正措施

8D-第5条：永久改善措施

1.描述您将在材料，人力，方法等方面实施的对象，对象，时间和方式。完全消除问题的根本原因。

描述人员，事件，时间以及如何使用这些资源消除不良的根本原因。

十。学科6：验证有效性

8D-第6条：效力确认

1.以可量化的术语描述验证结果。（例如：达到CpK – 1.5或将缺陷发生率降低到零，等等。）

使用定量指标来确认对策的有效性（例如密码达到1.5…）

2.继续立即采取纠正措施，直到确认永久纠正措施有效为止。

在确认永久性改进措施生效之前，不能停止采取紧急措施

十一。学科7：预防复发

8D-第7条：防止复发

1，描述为防止问题再次发生必须进行的内部和/或外部文化或系统变化;

描述可以防止问题再次发生的内部和外部文化以及系统改进条件;

2.团队负责人负责将这些建议带回管理层并推动实施。

决策支持者负责向上级报告改进建议并促进实施。

十二。学科8：恭喜您的团队，案例结案

8D-第8条：祝贺结案

冠军和团队领导者认可团队成员在解决问题中的作用。

决策支持者和团队负责人肯定了团队成员对解决问题的贡献。