生产过程中质量管理及改进措施

质量流量计生产过程中

质量管理及改进策略研究

作者姓名： Leslie Wong

作者单位： AVIC

专业方向：生产企业质量管理

申报级别：中级职称

联系电话：

摘要

当前市场竞争的焦点已经由数量、价格逐步转变为质量和品牌，质量成为竞争力的核心，成为企业、国家和全社会的追求。面对市场竞争空前加剧的严酷形式，企业也将质量管理提高到了发展战略的新高度。研究和推行先进的质量管理理念、方法和技术，对于提高企业全员质量意识、实施以质取胜战略具有不可估量的推动作用。广泛、深入、持久、有效地强化质量管理，是企业提升质量竞争力、提高市场占有率、创造高效益和实现持续发展壮大的有效途径和手段。

我公司生产的主要产品是质量流量计，由质量流量传感器和质量流量变送器构成。精度等级有0.1、0.15、0.2、0.4，通径φ3mm~φ200mm，可在线直接测量封闭管道内流体的质量流量、密度、温度。质量流量计变送器显示有汉字/字符，有盘装，隔爆等型号，适用于不同场合。通过现有统计的竞争数据来看，国外同类产品市场占有率远远高于我们，他们的优势就在于产品质量，但是如何实现高效加工、大幅提高产品质量始终是我们关注的核心问题。

本文从我公司的实际情况出发，首先通过对质量管理的现状剖析，发现其生产过程中存在的质量问题，然后分析产生这些问题的原因，并运用全面质量管理等先进的质量管理模式，研究解决现有问题的对策和方法，力求以系统的方式全面提升我公司的质量管理水平和产品质量，降低质量损失成本，提高市场份额，以更强的实力参与激烈的市场竞争。

关键字

质量流量计；生产过程；质量管理；改进策略

目录

第1章绪论 (1)

1.1研究背景 (1)

1.2研究目的和意义 (2)

1.3研究内容和方法 (3)

1.3.1研究内容 (3)

1.3.2研究方法 (3)

第2章公司质量管理现状分析 (4)

2.1公司概况 (4)

2.2公司质量管理概况 (4)

2.2.1流量工程公司IS0 9001质量管理体系概况 (4)

2.2.2流量工程公司质量管理活动 (5)

2.2.2.1首件三检 (5)

2.2.2.2现场解决 (6)

2.2.2.3质量分析会 (6)

第3章公司质量管理存在的问题及原因分析 (7)

3.1产品质量存在的主要问题 (7)

3.1.1首件加工产品合格率低 (7)

3.1.2批生产零件质量不稳定 (7)

3.1.3产品返修率较高 (7)

3.2产品质量问题的原因分析 (8)

3.2.1人员方面 (8)

3.2.2设备方面 (8)

3.2.3工艺方面 (8)

3.2.4环境方面 (8)

3.3质量管理工作的不足 (9)

3.3.1质量管理体系的缺陷 (9)

3.3.2质量管理工作的不足 (10)

第4章公司质量管理的改进策略 (10)

4.1强化全员参与的全面质量管理意识 (10)

4.1.1加强员工质量教育 (10)

4.1.2强化员工岗位培训 (11)

4.1.3实行质量嘉奖激励 (12)

4.2合理化建议 (12)

4.3完善内部ISO 9001质量管理体系 (12)

4.3.1确定和重点控制产品制造关键过程 (10)

4.3.2加强首件工艺规程设计监管 (11)

结束语 (13)

参考文献 (14)

第1章绪论

1.1研究背景

21世纪，质量已经成为全球市场竞争中的战略武器，关注质量也已成为优秀企业获取竞争优势的一项根本的组织和市场战略。与此同时，随着经济全球化的逐渐深化和企业竞争不断加剧，越来越多的企业已经认识到先进的质量控制管理是产品生命力的保证和企业谋求发展的根本。卓越的质量是企业拥有高的市场占有率和好的经济效益所必须具备的最基本要求。世界上最大的电器和电子设备制造公司——美国通用电器(GE)公司自1995年推行六西格玛质量管理模式以来，所产生的效益每年呈加速度递增：节省的成本为1997年3亿美元、1998年7．5亿美元、1999年15亿美元，利润率从1995年的13．6％提升到1998年的16．7％。2001年卸任的公司前总裁韦尔奇给公司制定的四大发展战略之一就是六西格玛管理法，他说六西格玛管理“是GE公司从来没有经历过的最重要的发展战略”，它使GE公司完成了商业世界有史以来最为成功的企业变革比1。从20世纪70年代末到80年代初，国内开始逐步引进和借鉴国际上先进的企业管理理念和方法，其中就包括质量管理。伴随着国内市场的不断发育，国内越来越多的企业正日益认识到质量竞争力是构筑企业核心竞争力的重要方式，并发挥本土优势，纷纷建立、实施各自的质量管理体系，提高企业自身的质量管理水平，努力达到国际标准，通过IS09001质量管理体系认证，获得更高的市场准入证。

随着制造业向全球化和信息化方向的发展，如何保证并不断提高产品的质量已成为制造业在日趋激烈的市场竞争中立于不败之地的关键。世界上几乎所有的工业先进国家和著名的制造企业都已清楚地认识到：产品的质量是企业占领世界市场最有力的战略武器，对企业的生存和发展至关重要。

作为高精度计量仪表制造商，我们最大的客户是中石油、中石化、中海油，2008版ISO9001质量管理体系认证早已被这三大能源巨头作为对供应商的强制要求。近年来更是提出了越来越多更高的质量管理方面的要求，在这样的市场状态下，为了巩固我们在国内质量流量计制造业第一的位置和拓展更广阔的市场，除了在加大投入和技术改造，努力降低各零部件制造成本的同时，还必须提升企业管理水平，尤其是在企业的质量管理体系建设上，从技术状态管理、工艺设计、生产管理，到产品测试、特种工艺控制、产品交付等质量管理的方方面面，都必须符合相关的质量和安全要求及国家标准和企业

标准。只有在自身质量管理方面形成新的竞争优势，才能进一步扩大市场份额，确保国内质量流量计制造业第一的位置屹立不倒。

源自西方的质量管理理论及方法从上世纪90年代开始在我公司就进行了不同程度

的推广和应用，1995年我公司首次取得ISO9001质量管理体系认证，但是客观地评价我们企业的质量管理水平，基本上仍然停留在以检验控制为主的质量管理阶段。但是鉴于检验过程人的因素的不稳定性，质量控制的严格性和有效性得不到有效的保证。当前的质量管理水平跟不上国际制造业的质量高标准要求和竞争态势，这种状态将会严重制约我们企业的生存和壮大。重视和加强持续的质量管理是企业外塑形象、内强素质、规范管理、完善机制、提升核心竞争力的迫切需要和必然选择。上世纪90年代蓬勃发展的科氏力质量流量计被称之为20世纪最后的新颖流量计.具有其他流量计不可比拟的优点。1977年研制成功的一种基于处于旋转系中的流体在直线运动时产生与质量流量成正比

的科里奥利力原理的新型质量流量计，可以直接高精度地测量流体质量，并可同时获取流体密度值，是当前发展最为迅速的流量计之一，具有广阔的应用前景。它在问世后很短的时间内，就以其优越的性能在工业界内赢得了很好的信誉。经过三十多年的发展，科氏力质量流量计在性能和规格上逐渐完善，国内同行业内也由我们企业的一枝独秀变成现在的群雄并起，在产品进入成熟期后，市场考验的重点也随之转换到质量和品牌上来。为了提高产品质量，我们购置一些新的先进设备，来降低生产过程中不确定的人为损失，但是质量管理水平却还没有跟上来，零件返工率高达40％～50％，有时候还会出现成批报废的情况，质量损失严重。

1.2研究目的和意义

我公司产品科氏质量流量计虽然在硬件上达到了国际先进水平，但是在质量管理方面却存在着管理模式落后，管理效率低下，管理责任不清，管理质量不高，企业竞争力不强等较为突出的问题。另一方面，现代经济和科技的发展使得科氏质量流量计制造技术的可获得性大为增加，加工制造环节的竞争非常激烈，利润空间呈下降趋势。为了适应这种竞争变化，在调整组织结构及经营方式的同时，还需要全新的质量管理理念和模式，在更高的层次上形成企业的竞争优势，提高市场竞争能力。研究流量工程公司的质量管理和改进策略，利用相关质量管理理论和方法改善工厂生产过程的质量控制，具有下述几个方面的实际意义：①完善质量管理体系，改善产品质量和按时交付率，提高顾客满意度和忠诚度，扩大市场份额；②降低报废或返工率，减少额外检验、超差代用或

降级使用的成本损失；③降低或消除索赔等质量保障费用；④减少设备设施的投入，降低库存，加快资金周转。公司质量管理水平的不断提高，将能更快适应市场的需求，促进企业不断实现技术和管理创新，与国际标准接轨，增强企业的核心竞争力，从根本上改变传统的低效率、被动的质量管理模式，建立真正符合国际先进标准和自身实际的质量管理体系。

1.3研究内容和方法

1.3.1研究内容

本论文的研究内容包括以下几个方面：

(1)公司质量管理现状剖析

该部分在简要介绍公司概况后，详细说明了公司质量管理体系的发展过程、组织体系和现行质量管理办法，并重点分析了质量管理流程及其重要环节。

(2)公司产品生产过程存在的产品质量问题及原因分析

在对现状剖析的过程中，发现了公司生产过程中存在的首件加工合格率低、零件返修率高和工艺规程不完善的问题，利用因果图、矩阵图等方法从人、机、料、法、环等方面分析产生这些问题的原因，并进一步从质量管理体系和质量管理工作的缺陷和不足中查找更深层次的原因。

(3)公司的质量改进对策

发现问题是为了解决问题。针对生产过程中存在的质量问题，运用相关质量管理理论和方法，通过实例举证，从零件加工工艺编程、质量信息收集、员工培训和管理创新等方面提出了相应的质量改善措施和办法。

1.3.2研究方法

(1)理论与实证研究法

本文运用相关质量管理理论和方法，结合公司实际，从质量管理体系、质量问题及产生问题的原因、质量管理实践与创新等方面对流量工程公司的质量管理做了比较系统的探讨。

(2)案例研究法

作者在亲身参与的基础上，广泛调研和收集资料，运用全面质量管理理论，对流量工程公司当前的质量管理实践进行了较为全面的研究，从而提出切实有效的质量管理措施和方法。

第2章公司质量管理现状分析

2.1 公司概况

太原太航流量工程有限公司是中航集团太原太航科技有限公司下属子公司（以下简称分厂），是国内最早(1989年)、最大的科里奥利质量流量计专业生产制造商,于2006年企业股份改制组成。目前生产车间设备主要有：快冷真空钎焊炉1套，电阻点焊机2台、氩弧焊机3台，激光标签打印机1台，压力试验设备1套，数控、液压弯管机3套，空气等离子弧切割机、空气压缩机、各类车、铣、锯床等，生产设备齐全、性能完好。拥有自主的标定实验室及静态质量法水流量标准装置，标定精度：0.02%，最大标定口径：DN300。部分原材料检验、表面处理在集团公司内部其他分厂外包完成。现有在职员工58人，其中专业技术人员8名，一线生产工人25名，一线工人90％以上拥有中专及以上学历，技术等级以中、高级工为主。分厂工艺图册资料统一归综合部管理，根据生产和发展需要，分厂的组织机构主要由综合部、技术部、生产部、市场部、质量部构成。目前质量方面的基础管理工作主要由质量部负责，其职责是协助分管领导抓质量管理控制，质量部检验组负责零件工序检验和成品检验，标定站负责成品配套出厂性能检验。零件加工从图纸确认开始，经过采购材料、材料检验、制造工艺审核、首件试切鉴定、分析确认、最后到成品检验都有严格检测控制程序。在质量管理方面，分厂针对常见质量问题提出了一系列的管理措施，从提高人员素质着手，层层把关，将质量责任落实到个人，与此同时不断修订和完善质量手册，严格执行并落实到位。通过这些措施的落实，逐渐在员工中树立质量第一的观念，在提高产品质量方面取得较好的成绩。

2.2 公司质量管理概况

2.2.1分厂IS0 9001质量管理体系概况

分厂严格按照ISO 9001体系开展质量管理工作，具备完善的质量管理体系文件，企业内部各类人员质量职责明确，经过多年的经营和改进，分厂的质量管理进入了一个比较成熟、稳定的阶段。图2.1为分厂现行的质量管理组织架构图。

在图中，总经理是分厂质量管理的决策者和第一责任者，负责决策、制定和实施质量方针、质量目标，并承担实施效果，同时组织、协调、动员全体员工都来承担质量方针所规定的义务并积极参与。分管技术、市场的副总经理和分管生产的总经理助理则在各自负责的领域确保质量管理工作的顺利进行。具体各个职能部门严格按照分厂质量手册、程序文件和各项质量法规，认真履行自己的质量职责。IS09001质量体系认证保证

公司运行的每一个过程得到有效控制，保证所提供的产品质量持续可靠。

图2.1 流量工程公司现行的质量管理组织架构图

2.2.2分厂质量管理活动

2.2.2.1首件三检

为确保批生产的产品质量，避免造成不必要的损失，分厂对加工的零件实行首件三检制度。首件三检由设备操作工、小组组长和检验员依次完成。

(1)操作工加工完首件后认真进行自检，对工艺单尺寸不清的应及时咨询技术员，自检发现问题应及时报告小组组长。

(2)操作工自检合格后提交小组组长检验，小组组长应严格按工艺单或图纸检验后方可在指令上签字。

(3)操作工在进行自检和小组组长检验后交检验员检验，如果检验员正在检验别的零件而一时无法检验时，将要检验的指令放在检验员桌上，等待检验员检验，检验员检验合格后在指令上盖章。

三检合格后方可进行后续工序操作。如果三检发现问题，应及时分析故障原因，采取相应措施。对于故障原因不清、措施不明的应通知质量部，然后由质量部立即会同相关人员对其认真分析，采取相应措施。操作工在原因不清、措施不明的情况下不允许加工第二件，以避免产生更多故障品。

2．2．2．2 现场解决

质量问题出现后，分厂将根据问题的严重程度、解决周期的长短、涉及范围的大小采取不同的解决方案。

对于操作工在零件加工期间发现的一般质量问题，由操作工向小组组长口头报告后，小组组长再会同检验员和技术员现场判断是操作工、工序还是工艺的原因，一经确定后，尽可能采取现场解决的措施。

2．2．2．3质量分析会

分厂在发生质量问题后，如果责任不明确，就需要召开质量分析会来分析原因、找出解决方案。质量分析会由质量部主管召集和主持，参加人员有分厂领导、各部门主管、相关主管项目技术员、工段的小组组长和相关操作工、检验员。分析会首先从技术、操作和设备各个层面查找质量问题出现的原因，界定责任者；然后共同讨论提出后续改进办法。会上由质量管理员对质量分析作详细记录并归档管理，备日后检查。同时将典型案例向全厂通报。会后分厂将依据奖惩措施对责任者进行相应处罚，并公布具体的处罚原因和结果。质量分析会是一种较好地解决质量技术问题的方法，对产生的问题或质量隐患采用头脑风暴法的形式查找原因，追溯责任者，制定纠正措施，以此来尽可能地减少重复故障的可能性。

在技术副总经理的领导下，由质量部、技术部和质检员每年根据产品的生产周期定期召开小组讨论会，主要针对质量不稳定、加工难以达到技术标准的零件所产生的可以立即解决、影响范围较小而无需跨部门且解决周期短的质量问题，分析技术、设备、操作等各方面的原因，提出具体的解决方案加以实施，并跟踪实施效果。

第3章公司质量管理存在的问题及原因分析

3.1 产品质量存在的主要问题

近年来，分厂稳步推进产品质量检查整改、质量管理体系的自我审核、新产品研制过程质量控制、重点型号产品的小批量生产质量控制、和技术质量攻关等一系列质量管理工作，取得了很大的成绩，基本上每年都能全面完成集团公司下达的各项质量考核指标，质量体系运行方面的有效性和程序文件的执行力都不断加强。但是分厂的质量管理仍存在一些有待解决的问题，本章从分析产品质量存在的问题及直接原因入手，进而探讨分厂在质量管理工作方面的缺陷和不足。

3.1.1首件加工产品合格率低

产品合格率是衡量一个企业质量管理水平最直观的指标，但是由于工艺规程、操作工的技能水平和设备的不完善，经常会存在首件加工不合格的问题，零件一次交验合格率很低，需要多次返工。

3.1.2 批生产零件质量不稳定

分厂加工的零件首件经鉴定合格后，才能进入批生产。由于生产中各种因素的影响，即使是同一生产条件下的同一批零件，结果都很难完全一致，加工误差不可避免。尤其是在生产量大，交付期短时，批生产零件的加工质量更不稳定，零件合格率出入也很大。

3.1.3产品返修率较高

产品加工质量往往取决于两个方面的因素：零件加工质量、外协件质量及产品装配质量。除了零件加工质量外，导致分厂产品返修率较高的重要的原因还有外协件质量和产品装配质量。外协件的问题主要体现在质量流量变送器元器件上，有的批次元器件会成批的出现故障问题，这样一来，返修率大幅上升，而且存在着反复返修的情况，使得质量问题更显复杂。在装配过程中，还存在不按工艺顺序要求装配的情况，特别是在供货期紧张的时候，这种情况尤为突出，例如焊接电路板元器件时不佩戴防静电手链等。产品返修率高将直接导致客户对我们产品质量的不信任，严重时会导致退货，所以特别需要重视。

3.2 产品质量问题的原因分析

3.2.1人员方面

在人员方面，分厂一般从操作工、工艺技术员和检验员三个角度来找出问题的原因所在。对一线操作工来说，粗心大意、违反工艺规程或指令及检验制度都是最常见的错误。另外，对于上岗时间不长的工人来说，技术也不够熟练，缺乏经验，都会产生故障品。工艺技术员对产品图样、工装图样或技术资料把关不严，未能及早发现工艺可能存在的问题，导致故障品的产生。检验人员在检验加工出来的产品时，也会发生错漏检的情况。企业不同类型的人员对产品质量的影响方式、程度和影响时间各有不同，其中操作人员对产品质量的影响最直接，影响程度也很大，但是如果及时纠正错误，其作用时间也最短。检验员和工艺技术员对产品质量既有直接作用，也有间接作用，他们影响的程度要小一些，但是影响的时间却很长，因此，在零件制造过程中考虑人的作用是非常必要的，积极开发人力资源，提高人的素质和工作技能，有利于提高生产效率和产品质量。

3.2.2 设备方面

①机床设备原因

分厂某些机床设备的精度不够或有故障，维修水平差且备件不全。

②工装及刀具原因

零件装夹与夹具装夹时间长，经常超过加工时间。而且工装工量具基准不统一，安装定位困难，容易发生装卡变形。分厂缺少刀具与刃具的切削参数规范，选用不合理。刀具修磨与管理落后，不能满足加工要求。

3.2.3 工艺方面

新产品的相关工艺流程及标准制定不及时，持续的工艺及流程改进还做得不够。

3.2.4 环境方面

①操作工未能做到文明生产。生产时未能严格按工艺纪律操作，工作完毕后没有及时清点工具；不按规定定期检查工装的完整性，润滑与清扫的不良导致设备故障；生产现场的某些物品不按定置管理要求摆放，十分凌乱。

②装配车间温湿度不符合要求。由于气候的影响，夏天过热、冬天过冷时，在不恒温的环境下容易导致元器件报废。

3.3 质量管理工作的不足

分厂产品质量的问题以及造成这些问题的原因背后是分厂质量管理体系和质量管

理工作方面的不完善和不到位。因此，要查找产品质量问题的根源，还必须分析分厂在质量管理体系和质量管理工作方面的缺陷和不足。

3.3.1质量管理体系的缺陷

从全面质量管理到ISO 9001再到6s管理，分厂在不断探索中希望形成一个有效的质量管理体系，但由于对某些深层因素没有很好地把握，分厂的质量管理体系仍然存在一些缺陷而难以达到预期的运行效果。

(1)缺乏体系运行的文化土壤

任何一个管理模式必须结合企业的内外环境有机实施和推行，重要的并不是工具，而是培植使这个工具充分发挥作用的文化土壤。分厂依据IS09001族国际标准建立质量管理系统时，处于浅层的、被动的而不是深入的、主动的状态，因此建立起来的质量管理系统与模式倡导的思想发生偏离。没有以长远的、战略性的眼光，从改造企业的思想

或者文化状态入手，明确制度管理是贯彻IS09001国际标准的关键，也是质量管理体系有效运行的基石和准绳。

(2)管理职责履行不到位

就现状而言，分厂的质量管理体系的管理职责还未完全履行到位，具体表现是：不同层次的管理者对文件化的质量管理体系及其过程对本部门提出了什么要求，赋予了什么职责与权限，应该如何履行这些职责与权限不甚明白也不够重视，因而无法把质量职责进行有效分解、展开和落实。特别是某一过程或活动的主要负责部门与协办部门在履行某项质量职能时，往往不能把责任和活动的接口界定清楚，导致相互间的工作配合和沟通不力，出现问题时互相推诿。

(3)制度管理的根基不牢

质量管理体系运行的支撑是制度管理，制度管理必须建立在一个合理、规范、严格的基础上，必须得到分厂各级管理层的充分理解和支持。但是分厂的质量管理体系制度管理至少还存在以下缺陷：①制度所定的程序操作性不强。如不少管理程序，尤其是涉及多个部门接口关系的程序，规定不细致，接口不清晰，流向不顺畅，导致执行困难。

②程序规定不完整。许多环节由于缺少有效版本的管理程序，往往依照领导或当事人的意愿行事，当领导或当事人变更时，使得后继者无所适从，“另起炉灶”，造成管理上的随意性。

3.3.2质量管理工作的不足

(1)某些人员质量意识不强

要做好全面质量管理工作，自然离不开“人员”。ISO9001：2008有一点重点强调就是“全员参与”，但一些人员的质量意识与现在的产品质量要求准则相比，有一定的差距。产生该问题的主要原因有以下几点：质量理念不够强，认为质量管理工作只是几个人的事情，与己无关；对产品出现质量问题所造成的影响和产生的后果认识不足。

(2)个别产品工艺规程设计质量不完善

“科技是品质的源泉”，分厂要有好的产品质量，首要因素是产品的工艺设计水平。多年来，在产品的工艺规程设计中，造就了一批过硬的工艺员队伍，对工艺规程设计质量的重要性也有了高度的认识。但由于一些客观因素的影响，也不排除个别产品存在工艺规程设计缺陷。这主要体现在：

①工艺员编程还不够精确、细致；

②原材料认识的技术屏障。例如：对于某型号产品，原材料中的哪些特性将决

定最终产品的性能，还有待进一步认识；

③产品质量的控制问题，尤其是对外协、外购厂家产品质量的控制尚需进一步

加强。

(3)操作质量控制尚需加强

ISO9001：2008重点内容之一是“过程控制”。落实到产品制造上，应该是各工序人员的操作质量，尤其是对那些部分性能指标不可检验的产品，操作质量更为重要。目前操作质量控制的难点主要有四方面：①人员的流动性。一旦人员岗位稳定性不强，操作熟练程度就会受到影响，因为熟练操作通常需要一个过程，即使是上岗培训考核合格者也须如此。②部分操作人员的责任心不够强。③检验人员的作用需要充分发挥。

第4章公司质量管理的改进策略

4.1 强化全员参与的全面质量管理意识

4.1.1加强员工质量教育

克劳斯比说过：“酿成错误的因素有两种：缺乏知识和漫不经心。知识是能估量的，也能由经验和学习而充实改进，但是漫不经心是一个态度问题，唯有经过个人彻底反醒觉悟，才有可能改进"。IBM管理学院的名言也这样表述：质量是90％的态度，知识只是10％。作为全面质量管理的变革推动者，分厂领导层要对质量工作高度重视，把质量和安全工作放在一切工作的首位。鉴于目前员工的质量意识状态，还需要切实有效地加强质量教育。质量教育可以采取作业会、职工大会、各工段和班组的班前会的形式进行，也可以采取定期培训、现场培训和专家讲学的方式进行。质量教育主要包括三个方面的内容，即质量意识、技术业务和质量管理科学方法。具体实施时，要采取分层教育方式，即针对不同层次、培训的内容和方式均有所不同。

4.1.2强化员工岗位培训

(1)培训需求分析

拟定培训方案，首先应当确定培训需求。

①工作分析。分厂不仅需要一定数量的操作工，更需要在文化程度、专业知识、

操作技能和工作经验这四个方面都能达到岗位标准要求的人才。

②岗位分析。培训的目的之一在于提高工作质量，以岗位说明书和岗位规范表为

依据，确定职位的工作条件、职责及负责人员素质，并界定培训的内涵。

③绩效考评。合理而公平的绩效考核可以显示员工能力缺陷，在期末绩效考核完

成后，反映员工需要改善的计划，能够激发其潜力，因此绩效考核成为确定培

训需求的重要来源。

(2)培训方案设计

分厂坚持培训方式多样化，把培训的重点放在特殊专业、关键岗位上，均为到国家相关监督机构取证上岗。对操作工除了在技校培养外，在分厂还有师傅带徒、岗位培训等多种培养方式。多采用课堂与现场相结合、交流与应用相结合的方法，学徒工经技术人员上课理论知识培训，理论考试达到标准后，才能在师傅的陪同上机床或装配实践。

(3)培训项目考查

分厂的培训及其他措施，都是为了员工必须掌握和提高操作水平所需的作业技能而进行的，最终的目的是要把这些培训的结果转化成员工进行管理、加工零件的技能和经验。因此为了保证培训的质量和效果，应对所实施的培训及其他措施的有效性进行评价。分厂建立公开、公正的考评制度，确保技能人才培养的质量。

培训考评的内容是员工是否完成了规定的培训内容。考评方式依次为笔试、面试、实际操作以及完成某项任务的能力和业绩考察。要评价达到预期目标的程度，同时总结成功经验，汲取失败教训，改进不足之处，防止对员工的培训只是流于形式。

4.1.3实行质量嘉奖激励

为了进一步落实质量责任和增强所有员工的质量意识，牢固树立质量第一的思想，促进产品质量的稳定和提高，分厂对全体员工可以加强质量奖惩教育，并制定详细可行的质量奖惩制度。

首先，分厂在全厂范围内开展全员嘉奖活动，对于预防了重大质量问题或质量隐患的员工，向质量管理部门申报后视贡献价值大小予以嘉奖。

其次，对于发生公司级重大质量问题的直接责任者，视情节轻重处罚。报废零件按产品废品损失赔偿计算方法计算扣款金额，从责任者当月奖金中扣除。

最后，批量零件生产中超过50%出现返工或报废时，责任者除了按规定进行处罚外，还必须写出质量分析报告的书面材料。说明零件图号、名称、质量编号、数量、问题发生时间、故障情况、产生原因及纠正措施，并签字、注明报告日期，将书面材料交质量部。不写或未交书面材料者每件故障品或废品还要加扣一定金额的罚款。

所有有关质量嘉奖和扣款，都由检验组提供相关材料，由质量部统计计算，最后报

分厂领导批准，综合部执行。

4.2 合理化建议

分厂的合理化建议工作刚刚起步，各级员工立足本职岗位，根据个人能力和实践经验，围绕质量、品种、成本、效益、管理等主要方面，从产品质量、技术革新、设备更新改造、节能降耗减排、企业质量管理等环节，提出促进工厂发展的合理化建议。

分厂在一线生产加工中开展针对零件生产过程中的加工工艺提出改进建议的活动，对加工过程中发现的问题或可能出现的问题通过合理化建议向质量部反映，并由工段将合理化工艺规程上报技术分管副总经理审批后执行。

分厂在技术员中开展“每人提一项合理化建议、每人解决一项生产实际问题、每人查找一项安全隐患”的活动，定期出具一份质量简报，通报全厂质量管理工作现状和改进办法。各级领导重视每一位员工的提案，并对有价值的建议迅速落实整改。

分厂将合理化建议工作作为一项系统工程来开展，要形成一种长效机制，要规范化，要更加有的放矢，有目标。如果每一个员工在每一个环节上都能认真对待，那么分厂的质量管理工作和产品合格率都将得到更大优化和提升。

4.3 完善内部ISO 9001质量管理体系

4.3.1确定和重点控制产品制造关键过程

关键过程的确定包括下列工序：关键特性、重要特性所形成的工序；技术复杂、加工难度大的工序；质量不稳定，重复故障多的工序；成本高，出故障后经济损失较大的工序；严重影响产品表面质量的工序。从事关键过程的操作人员、检验人员必须具有中级以上的技术水平并保持相对稳定，特殊岗位的要取得国家相关部门证件上岗。

4.3.2加强首件工艺规程设计监管

对于首件加工工艺规程设计过程的强化监管措施如下：

①首件制造用的产品图样、技术文件、工艺说明书、工艺图册或工艺规程应完整、清晰和现行有效；

②首件产品应符合图样和技术条件规定；首件产品生产环境应符合工艺技术要求；首件制造用的加工设备、检测计量设备、工艺设备等应处于完好状态，应有合格标识，并在有效期内；首件产品的质量与原始纪录应文实相符、纪录完整。

结束语

本文分析了有关质量管理、质量改进、策略研究等理论的特点，针对流量工程公司生产过程质量改进中普遍存在的首件加工合格率低、零件批生产质量不稳定、产品返修率高和工艺规程设计不完善等问题，运用全面质量管理、ISO 9001族标准，分析产生这些问题的原因，制定详细的质量计划和目标，研究解决上述问题的策略。

在全员参与的基础上，通过持之以恒的全面质量教育和培训，将质量管理与IS09001系列国际标准更有机的结合起来，按照国际标准生产产品，依靠系统的质量管理方法，分厂的质量管理体系将更加完善，产品质量将大幅提高，并使质量的维持和改进更加有的放矢，质量管理理论与分厂的生产过程质量改进实践更为紧密地结合起来，形成了有效的产品质量改进循环。

参考文献

【1】康蒂等主编．狄辉译．21世纪的质量——企业永续经营中的质量和竞争观念【M】．中国人民大学出版社．2005

【2】韩可琪．质量管理【M】．化学工业出版社．2008

【3】陈运涛．质量管理【M】．清华大学出版社，北京交通大学出版社．2008

【4】秦现生．质量管理学(第二版)口川．科学出版社．2009

【5】尤建新．质量管理学(第二版)【M】．科学出版社．2008

【6】何广明．全面质量管理(TQM)综合法【M】．中国标准出版社．1998