黄蜡石的抛光方法

自从在归流河发现黄蜡石（黄龙玉）以后，引起很多爱好者的青睐，尤其是关于黄蜡石雕刻及打磨方面的知识都急需了解。下面是我的石友介绍的几点经验，供爱好者参考：

石友瘦马说：据我所知，单个的石头打磨用的是角磨机，安装不同标号的砂轮片，由粗到细进行打磨。抛光用抛光机，也有用手枪钻改制，配各种标号的砂纸，布轮，皮轮，结合各种型号的抛光膏由粗到细进行抛光。批量生产用滚筒式磨机，像搅拌混凝土那样，把石头和研磨用的金刚砂一起不断翻滚，直到石头磨光为止。喷砂则是借鉴工业除锈的机器----喷砂机，把金刚砂通过喷枪高速射向石头，用其高压打掉石头表面一层，达到抛光的作用。喷砂也要更换几次不同规格的金刚砂，由粗到细进行喷砂处理。而玉石雕刻的抛光，则是用各种规格的油石条块手工打磨抛光的。大概就是这些了。不知道对楼主是否有帮助。

黄河石友说：石头打磨抛光，用角磨机或水磨机！用不同粗细型号的砂轮片和抛光片！由粗到细打磨抛光！还有加抛光粉和抛光膏的．还有模仿手盘包浆的，用兽皮或毛皮加抛光粉抛光，效果和手盘效果类似！也可用砂轮和油石，水砂纸手工打磨和抛光！有的地方用

滚筒和搅拌机里加上磨料和水，处理石头，就象工地上的搅拌机一样，是把石头表面的菱角和碰裂磨圆滑自然！类似河流的沙石冲冲刷！适合中小型石头的处理！我见过的有处理小型玛瑙型石的，有处理小块画面原石！特点是处理出的效果和水冲效果类似！只是碰缺处显得光滑象老蹦一样！喷沙原是用于工业除锈以及工业金属材料表面处理的，还有玻璃毛化处理的工艺，后来引入石头的处理！就是用高压风把磨料［不同规格的石英沙或金刚砂］喷向石头表面，类似戈壁滩上的飞沙磨砺！可以把如树化玉之类的表面石灰质软杂质去除，表现内部的美丽型质

［个人认可］！也可以把打磨抛光的石头［包括型石和画面石］处理的和原石类似．酸洗，碱洗，本是Ｂ货翡翠的处理工艺，引入石头处理，可以处理掉一些种类的画面石上的水垢，沁染的污染物，对如铁锈沁染的黄色比较奏效！对于腊石的处理，就类似Ｂ货翡翠的处理，可以使随后的油养或煮腊更加显得通透易行．

刷皮：用钢丝刷或金刚石锉去除如灵碧石，轩辕石，庆云石，有些松花石表面的石灰质外壳和杂物！所有这些以及等等处理方法都是要花费些人力物力的！这些方法只是个人的一点见识，有很多地方都不一定正确！这里的有些石头的处理方法，君子用了可以美化石头，

小人用了可以造假，欺骗朋友！有些方法针对某个石种是正确的，针对其他的石种也许损伤石头！没有实地接触的朋友看了，心里会犯嘀咕，会感觉石头的水也很混，会犯疑心病！

所以还请看到的老师慎重传播！

不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求

不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下： Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下： 1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。 2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！

3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。） 4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：

如何做好人造石英石板材

如何做好人造石英石板材石英石是由90% 以上的石英石填料加百分之几的树脂及辅料在真空振动加压成型，由于石英石在生产配方中含量较高，所以叫做人造石英石。石英石首先是由意大利百里通研制生产，百利通石英石生产设备, 一条生产线的投资 1.7 亿元人民币，韩华出于市场考虑与百利通签署的额外的协议——在2010 年前，百利通的设备不允许卖到中国。前几年国内有部分厂家通过模仿，改良自主研发设备。生产石英石板材，由于设备运行不稳定，设备维修率高，生产的板材合格率不高，主要有针孔、杂质、纸皮凹陷、色差、变形等质量缺陷。通过这两年来技术不断的完善，现已解决了板材质量问题。而人造石英石产品也得到了广大消费者的认可。但是，目前行业中还有大部分人没有掌握好关键技术，生产出板材不合格，树脂含量高，板材有气孔，要通过修补表面来处理。是必会影响石英石品质，给客户留下不好的影响，导致石英石行业健康发展。要想做好人造石英石，以下四点是关键。一、设备的选型现石英石定厚抛光设备技术已成熟。压机是生产石英石关键设备，而有些设备制造厂家误认为偏激力越大越好，压机配备振动电机不合理，导致大马拉小车，使设备运行不稳定，维修故障率较高。而有些制造厂家为了降低设备维修率改用多台小型振动电机。虽然设备维修率低了，但是，板材生产树脂含量偏高。多色板造成渗色现象。因振动电机过多，不同步，导致偏激力一部分内消耗。所以一台好的压机要具备以下几个特点。〈一〉设备运行稳定，维修率低；〈二〉真空密封性好；〈三〉配方中树脂含量低；〈四〉操作方便，维修方便。二、原辅材料的把关巧妇难为无米之炊，在进原材料之前，尽量找信用度比较好的供应商，树脂、石英砂粉、玻璃、色浆、固化剂、偶联剂是我们生产石英石常用的原辅材料。〈一〉. 树脂. 1.全名:不饱和聚脂树脂 2.聚合物固含量＞65% 3.树脂黏度850?1200Mpa.s（根据温度调整树脂黏度）

不锈钢产品抛光方法

不锈钢产品抛光方法：目前常用的不锈钢抛光方法有以下几种： 1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。很显然本公司出售的麻轮用于此类型的抛光，主要用于不锈钢的中抛。 2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 6 磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

抛光液配方开发及配方专利技术转让

抛光液配方分析开发及成熟项目技术转让本文为读者推荐一款洗衣片产品——禾川化学研发成熟项目之一抛光液是一种不含任何硫、磷、氯添加剂的水溶性抛光剂，具有良好的去油污，防锈，清洗和增光性能，并能使金属制品超过原有的光泽；市面常见抛光液有，大理石镜面抛光液、不锈钢抛光液、铝材抛光液、蓝宝石抛光液、金刚石研磨液等；热门抛光液 1 金刚石研磨液项目介绍金刚石研磨液就是以金刚石为磨料，通过添加分散剂等方式分散到液体介质中，从而形成具有磨削作用的化学品：金刚石研磨液分为多晶金刚石研磨液和单晶金刚石研磨液；广泛用于硅片、化学物晶体、光学器件、液晶面板、蓝宝石衬底等的研磨和精密抛光。技术难点 1)如何选择合适粒径的金刚石进行分散，得到均匀的研磨液，使磨削后的表面更加平滑，无大的划痕？ 2)如何利用添加剂来达到较好的分散效果，从而可以实现长时间不沉降，且金刚石粉体在分散液中不发生团聚？ 3)如何防止研磨液对研磨体的腐蚀，且研磨后，残留的粉体以及研磨液可以容易清洗？

技术指标 2 蓝宝石抛光液项目介绍蓝宝石抛光液是以高纯度硅粉为原料，经特殊工艺生产的一种高纯度低金属离子型抛光产品；蓝宝石抛光液根据pH值的不同可分为酸性抛光液和碱性抛光液；广泛用于蓝宝石衬底的抛光、硅片、化合物晶体、精密光学器件、宝石纳米级的高平坦化抛光加工；技术难点 2.1 如何提高磨料的分散能力，使分散均匀，防止快速沉降、团聚？ 2.2 如何选取合适的磨料，减少抛光过程中出现划痕，明显改善抛光后硅片表2.3 面质量，降低表面粗糙度？ 2.4 如何防止加工过程中金属离子对半导体芯片的危害，提高抛光后产品的成品率？ 2.5 如何控制化学腐蚀作用与机械磨削作用达到一种平衡，防止抛光片表面产生腐蚀坑、桔皮状波纹?

石英石工艺流程

1 石英石生产工艺流程一：原料 1、配料：按所需生产的花色品种，把准备好的各种原材料（石英砂、树脂、偶合剂、固化剂、玻璃（白玻、镜玻）、色粉、钛白粉）按配方比例调配。 2、搅拌：先把按比例调配好的树脂、偶合剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行2分钟的搅拌。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，约用时7分钟。 3、铺模底纸：在准备好的模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，作用是为了固化之后石英石与模具之间容易脱离。我们目前最大规格的模板规格是长3.5米乘宽1.5米，模板四边内侧还要放上4条生胶条，生胶条的高度要比模具板高出5MM。铺一块板3人操作约使用2分钟左右时间。 4、布料：将分配好的原料人工平均分布在模板上，使其尽量平整，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，作用是避免压机的压头把板材吸起来。一件长3.5米宽1.5米，一块3050*1500*12的大板，需约250公斤的原料，如果3个人操作布料约使用4~5分钟时间。二：成型 5、压制：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行120秒左右抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再进行震动加压，震动加压时间约200秒左右。当然，抽真空和加压的时间也会因板材的规格、厚度不同而有所不同。（1号生产线使用的压机是佛山卓迪机械集团公司产品，最大可以压制3.5米乘1.5米规格的大板。

2 6、热固化：经过抽完真空加压之后的石英石，由自动生产线传送到热固化架内，进行加热固化，固化时间一般要用40~60分钟，固化的温度在80~110度左右，1号生产线同时最多可以热固化板材16片。 7、脱模：按规定时间、温度进行热固化之后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模。三：抛光、切割 8、上机：自然冷却后的石英石毛坯板，经轨道输送到抛光车间后，经车间行吊吊到翻板机上，再由翻板机把大板摆到刮平线上。1、2号刮平线使用的都是科利得公司生产的旋风式刮平机，每分钟板材推进速度最快可以达到1.5米，共有10组刮平头，每组6个马达，可以同时使用60把刮平金刚刀。 9、正刮：将上了刮平线的石英石进行单面刮平，我们俗称“正刮”，刮平一片大板的时间也要大概约13~15分钟时间。 10、反刮：正刮完成后的石英石经z由自动生产线上的大板翻转机反转后，进行底部刮平。 11、正面抛：将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行正面抛光，抛光一片大板约使用13~15分钟时间。（1号用的抛光线也是科利得公司产品，总共有16 组抛光头）。 12、反面抛：正面抛光完成后经自动生产线上的自动翻转机反转后再传送到2号抛光线内，再进行13~15分钟左右的反面抛光。 13、分级：石英石抛光工序完成后，经自动生产线输送到人工分等级的位置，由人工目测进行分级，我们公司目前的产品主要分为A级板（优等板）、

纳米金刚石的提纯工艺已经非常的成熟

1. 前言自从1982年前苏联科学家采用爆轰法合成纳米金刚石以来，由于纳米超细金刚石(Ultra-fine Diamond,简称UFD)具有其他纳米固体粒子所不具备的高硬度﹑高的导热性﹑高的耐磨性﹑极佳的化学稳定性，所以纳米金刚石方面的研究一直是当前的研究热点。目前对纳米金刚石的提纯工艺已经非常的成熟，通过液相氧化法和气相氧化法的纯化处理可以得到纯度超过95%以上的超细金刚石粉[1-2]。但在实际应用中并没有得到大量的应用，这主要是因为纳米金刚石具有很高的比表面能，处于一种热力学不稳定状态，在爆轰金刚石的合成和后处理的过程中都容易形成团聚体。在制备悬浮液体系中，纳米金刚石的团聚也很严重，会发生明显的絮凝和沉降。所以纳米金刚石的解团聚及其在不同介质中的分散是一个技术的瓶颈。对于这一技术难题，国内外的很多研究人员做了大量的工作，得出了非常有益的经验。本文将从纳米金刚石悬浮液的分散原理和制备方法两个方面进行综述。 2. 悬浮液的分散原理超细粉体在液相中的分散包括三个阶段：1颗粒在液相中的润湿过程；2团聚体在外力的作用下被打散，形成单个的小颗粒或很小的团聚体的过程；3单个颗粒或小团聚体的分散稳定，防止再次的团聚沉降。悬浮液颗粒分散的两个基本原则[3]： 1润湿原则就是颗粒必须被液体介质润湿，从而能很好的浸没在液体介质中。选择分散介质的基本原则是粉体颗粒易于在非极性分散介质中分散，极性粉体颗粒易于在极性分散介质中分散，即所谓的极性相同原则。 Voznyakovskii A P等[4]认为介质的极性对纳米金刚石颗粒的悬浮的稳定性和介质中的粒度分布都有很大的影响，在不同的介质中，如果介质的极性越小，则悬浮液中的颗粒的分散性就越差。同时，在介质的调整组时，向较小极性的介质中添加较大极性的物质，将有利于纳米金刚石在介质中的稳定分散 2表面张力原则就是颗粒之间的总表面力必须是一个较大的正值，从而使颗粒之间的相互排斥力足够强从而防止颗粒相互接触而团聚沉降。 3. 纳米金刚石的分散技术爆轰的纳米金刚石的化学成分除了碳，还包含大量的其他原子，一般纳米金刚石的组成元素主要有85%左右的碳﹑10%左右的氧﹑1%左右的氢﹑2%左右的氮以及其他元素，而金刚石表面的官能团主要为羧

不锈钢电解抛光工艺

不锈钢电解抛光工艺一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入电化学槽中，通直流电而产生有选择性的阳极溶解，因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久，表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸：能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜，阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽，以750mL/L左右为佳。（1）含量过高时，槽液电阻增大，黏度提高,导致所需电压较高，使整平速度迟缓。（2）含量过低时，活化倾向大，钝化倾向小，导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸：是活化剂，能提高溶液的导电率，降低电阻，从而降低槽电压，节约电能，有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180～210mL/L为最佳。（1）含量过高时，活化倾向太大，易使抛光表面出现过腐蚀，呈现均匀的密集麻点。（2）含量过低时，出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐：是强氧化剂，使表面形成钝化膜，避免表面腐蚀，有利于获得光洁表面。其含量控制在50～60g/L为宜。（1）铬酐浓度太低，不易获得光亮表面。（2）浓度太高时在大电流下，易产生沉淀析出，降低电流效率，使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇（甘油）：能起到良好的缓蚀作用，与磷酸生成络合物及其金属衍生物，使抛光表面非常光亮细致，甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。（1）含量过低时，抛光表面虽然光亮，但有腐蚀粗糙之处。（2）含量高时，即可克服粗糙，又使抛光面光亮细致。（3）含量过高时，会产生太多的泡沫，影响操作，也浪费材料。 5.糖精：有光亮作用。（1）糖精在阴极过程中能为金属表面吸附，有助于被抛表面的白亮和发亮。（2）糖精在阳极过程中，阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后，电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解，在凹入处被有效地保护，以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度：（1）电流密度低时，金属处于活化状态，被抛光表面发生浸蚀，阳极溶解产物少,化学溶解比电化学溶解占优势，以致光洁度差。

石英石板材的优缺点全面解析

石英石板材的优缺点全面解析石英石台面主要成分是石英砂，闪光的是添加的碎玻璃。石英石的优点是耐磨不怕刮划，耐热好可大面积铺地贴墙，做各种厨卫台面，经久耐用。 1、刮不花石英石其石英含量高达94%，石英晶体是自然界中硬度仅次于钻石的天然矿产，其表面硬度可高达莫氏硬度7.5，远大于厨房中所使用的刀铲等利器，不会被其刮伤。 2、污不染石英石是在真空条件下制造的表里如一、致密无孔的复合材料，其石英表面对厨房的酸碱等有极好的抗腐蚀能力，日常使用的液体物质不会渗透其内部，长时间置于表面的液体只需用清水或洁而亮等清洁剂用抹布擦除即可，必要时可用刀片刮去表面的滞留物。 3、用不旧石英石光泽亮丽的表面是经过30多道复杂的抛光处理工艺，不会被刀铲刮伤，不会为液体物质渗透，不会产生发黄和变色等问题，日常的清洁只需用清水冲洗即可，简单易行。即使经过长时间的使用，其表面也同新装台面一样的亮丽，无需维护和保养。 4、燃不着天然的石英结晶是典型的耐火材料，其熔点高达1300度以上，94%天然石英制成的石英石完全阻燃，不会因接触高温而导致燃烧，也具备人造石等台面无法比拟的耐高温特性。 5、无毒无辐射石英石的表面光滑，平整也无划痕滞留，致密无孔的材料结构使得细菌无处藏身，可与食物直接接触，安全无毒。优质的石英石采用精选的天然石英结晶矿产，其SiO2的含量超过99.9%以上，并在制造过程中去杂提纯，原料中不含任何可能导致辐射的重金属杂质，94%的石英结晶体和其它的树脂添加剂使得石英石没有辐射污染的危险。当然，石英石也不是完美的，它仍存在着缺点。由于石英石台面，硬度太强，不易加工，如果出现需要拼接的地方，拼缝没有办法完全避免。同时一些要做的造型也没有办法达到完美的效果。而且在接缝的地方能够看出来，另外就是国内的石英石厂家发展参差不齐，有的质量好，有的厂家质量不好，顾客对石英石的质量鉴别还不成熟，容易买到质量差的石英石，市场价位也比一般的人造石高。（注：素材和资料部分来自网络，供参考。请预览后才下载，期待你的好评与关注！）

金刚石悬浮液的重要性

金相制样的终极目的就是制备平整镜面，用于腐蚀后观测，或者直接观测。磨抛的重要性显而易见。抛光是制样的阶段的最后一步，也是最为重要和关键的一步。抛光需要抛光盘与抛光液搭配使用。抛光液区别于抛光粉和喷雾剂，它的优势在于可以控制添加量，并且能更好的分布在抛光盘的盘面。最为常用的抛光液是金刚石悬浮液，金刚石悬浮液是有金刚石磨粒和液相悬浮体系组成。由于抛光盘面本身并不具备磨削能力，所以磨粒全部有悬浮液提供，那么悬浮液中磨粒的粒径控制直接决定抛光后划痕的控制，优质的金刚石悬浮液，必须要有高成色的金刚石做保障，对于多晶金刚石悬浮液来说，颗粒的不规则程度很重要，刃口越多，磨削速度越快，抛光效果就也好；此外还要对金刚石进行非常严苛的粒径分级，防止划痕的交叉污染。

悬浮体系的基本功能是保障金刚石颗粒的均匀悬浮，不沉降，这样每次滴注的悬浮液中所含有的金刚石磨粒数量相当，才能实现精确加液。此外，悬浮液体得保证金刚石的均匀分散，不结团，不形成假二次颗粒。随着技术的进步，悬浮体系又集成了冷却功能和润滑功能，使得抛光过程更加平滑可控。显然，金刚石悬浮液的品质对磨抛过程至关重要。对于不同的样品材质，对于悬浮液的磨粒种类、悬浮体系特点、配搭的抛光盘类型都各不相同。金相师的主要任务就是摸索出最优化的组合，然后将其固化下来，与其他人分享。这个过程注定要反复摸索尝试，少不了走不少的弯路。最省力的办法就是把这这项工作外包给专业公司。国内比较专业的公司例如上海川禾，他们有十多年的委托制样经验，积累了大量的制样信息，组建了专门的数据库，可以快速获得最佳制样方案。所有的显微分析都是无数细节的累计和结晶，金相分析亦是如此。再不起眼

玉石常见的3种抛光方法

玉石常见的3种抛光方法摘要：抛光粉的配法：钻石抛光粉一般是用食用油或水调配成膏状即抛光。其他抛光膏一般绿色的为氧化铬，橙红色的为氧化铈，震动抛光机一般适合大批量的抛光，而且一般是菱角不是很多的产品拿去抛光。一般抛光时间比较长。一般要一天一宿甚至更长时间，圆盘抛光机通常用抗压力较强的硬质材料如金属、塑料、木头等制作抛光盘。常将以金属制作的抛光盘称为硬盘，木头、塑料甚至沥青制作的抛光盘称中硬盘。玉石加工因多以弧面或曲面多见，所以更常用软质抛光工具。奇石“是一种具有观赏价值的天然石质艺术品。”奇石的美，美在天然神奇，虽然打磨奇石破坏了奇石的自然属性，有违“求原貌”的赏石观。但不可否认，必要的打磨抛光提高了观赏性，增加了艺术性。这里讨论的是经过简单的处理使石头更具观赏性，与刻意的造假，人为的加工不是一个意思。1、粗加工：一般使用吊磨机，算是艺术的创作。粗坯加工分局部加工和整体加工。工具精度不高，加工技术也很有限。局部加工是对原石残缺面或水洗度不够的“死面”进行粗坏打磨。一般是把残破的尖锐部分磨圆，或把“死面”的一层粗糙表皮磨掉。整体加工是一些经敲击取下的山石石块或毫无水水冲度的块状原石，则全部将石表磨掉，再磨制成需要的形状。 2、精磨：用1000#-1200#进口磨片研磨，将粗坯上的原磨痕完全清除掉，有经验的工匠们大都采用“注水磨”的方法，可以很好的掌握磨的分寸。 3、抛光：用软磨具加抛光膏进行机械抛光，抛光后可达镜而效果。奇石的打磨抛光是“去璞，是为美女洗去脸上的泥污，打磨出的纹理和色彩并没有改变，所不同的就是没有了污垢，少了粗糙，隐含的天然纹理更加灿烂夺目”。抛光有很多种方法,有带砂轮的钻头,这是粗打磨,再细点砂布,砂布又分型号,粗细,基本上用人手不能感觉到沙粒的,工匠可以将砂布剪下来,粘贴在钻头上,进行打磨,当然在打磨时候是要加水的,这样更滑些.古法对玉石的加工和抛光是先用皮，后用丝绸。现在都用现代化的工具了。先把玉雕刻成你要的形状，然后再撂进震动抛光机里用钻

石英石板的问题和解决方法

一、气孔现象：板材表面出现数量不一、大小不同的圆孔。原因分析：板材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求，料中的空气没有排出去。真空度达不到要求有以下几方面的原因： 1.真空泵不够力，无法抽真空至-0.098Mpa。 2.压机漏气。压机各管道连接、接口、密封处漏气。 3.抽真空未到-0.098Mpa就开始震动压板，主要是未压实的返压板。解决措施：1.检查压机是否漏气：关闭放气阀门，抽真空至-0.098Mpa，关闭压机与真空泵之间连接管道的阀门，观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气，通知机修。如指针不动说明压机不漏气，检查其他可能的原因。 2. 用麦氏真空计检查压机内真空度能否达到-0.098Mpa，若达不到-0.098Mpa说明压机漏气或真空泵不够力，先排查压机是否漏气。若压机不漏气，通知机修检查真空泵。 3.未压实需返压的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板，否则极易产生气孔。二、砂孔现象：板材表面出现数量不一、大小不同、规则不同的孔洞。原因分析：1.板材未压实。 2.板材快固（在压板过程中固化）。解决措施：1.未压实的板材一定要返压。 2.色浆员掌握蓝水、白水的用量，温度高时减少白水用量。三、杂色现象：1.料与铁摩擦产生的黑色。2.镜玻脱色产生的杂色。原因分析：1.搅拌桨漏铁，或下料口出漏铁，造成料与铁摩擦产生黑色。 2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。

3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。解决措施：1.生产板材（尤其是细颗粒纯白板）时，仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。如有漏铁，立即解决。 2.生产镜玻板材（黑色除外）时用白底镜玻。 3.清扫生产场所周围的卫生。四、掉料现象：板材抛光后板面出现坑洞，且坑洞是因为料未固化造成的。原因分析：1.料中有干粉。 2.板材在抛光时翻面，背面做正面用，背面因撕纸皮时被带掉的料形成坑洞造成掉料。解决措施：1.搅拌过程中要吹掉搅拌桨上的干粉，放料时要吹掉门和下料口的干粉。 2.杜绝板材因垫纸痕、杂色等问题造成翻面抛光；压板后与板面180°撕纸皮，使纸皮上尽量不带料起来。五、垫纸痕现象：1.牛皮纸镶嵌在板材内。2.牛皮纸鼓起，板面抛光时是凹坑。原因分析：1.板材在未固化前模具之间或模具与铁架之间撞击造成料拱起。 2.牛皮纸没有铺好。 3.压机振动力不均匀，压头、底板、模具三者不规律的抖动。解决措施：1.板材出压机后，不能猛推猛撞。 2.铺牛皮纸时一定要铺平整，如纸皮铺平后还会皱，可在模具上粘贴双面胶来固定牛皮纸。 3.调整压机各项参数使压机震动达到同步。六、粉团现象：板面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。原因分析：1.搅拌桨搅不到边，搅拌机边上有料没有搅拌到。

石英石台面加工工艺

石英石橱柜台面加工操作工序要求：一：审单要求： 1、熟悉图纸，包括熟悉平、剖面图，了解需求的尺寸、颜色、造型及各部分代号含义； 2、熟悉台面构件分解图，明确前后挡板、返边条、挡水条、面板尺寸。二、选料： 1、根据台面尺寸选择合适的规格板材，在开料前请仔细对照批号是否一致，避免造成板材出现色差； 2、对有裂纹瑕疵点的板材应清楚再加工过程中是否能避开，不至于完工后才发现有斑点而导致严重的经济损失；三：开料 1.、开料前必须读懂图纸，以免出现尺寸错误，构思该单如何开料，要做到开料心中有数，以满足图纸要求又省料的目的为原则； 3、开大板前，首先检测所剩余料是否合用，并检查颜色是否一致，目测是否有板面的缺陷； 3、开料以材料的利用率达到90%为原则，并保证所剩的料宽度能超过60mm； 4、尽量避免背墙的拼接，前缘可适量接合后抛光打磨； 5、可使用手切机配合、切边机使用； 6、保证墙面预留3-5mm的伸缩缝隙； 7、切割的走刀速度4m/分钟； 8、开料后要对照图纸核对每块板材的尺寸，分段位，铺料，单号，地址和接合处要写清楚，对下道工序讲明白；四、修边1、将开好的料用锣机及铝挡板修直边、达到要求。2、按构件图试拼，检查构件之间接缝是否密缝、平齐；3、用锣机、气磨机或砂板（自制）对不平齐不密缝位进行修正；4、接口越密缝、平齐，打磨量越少，外观效果越好。拼接 1. 对上道工序传来的产品必须质检，对不合格的产品应予拒收！ 2. 台面上胶接合前必须读懂该单图纸，弄懂所有接合的台面于整套台面的关系并领取该块台面所需的胶水，直边和前缘的材料。 3. 设立专人调配胶水的颜色，调配胶水时须整桶调制，以免浪费，调胶的颜色尽量接近板材的颜色，调好的胶在黏胶时须由组长认同此颜色与台面相吻合方可使用。 4. 用快干胶时，按照说明书注明的胶水与固化剂之比例添加，严禁大量添加固化剂而影响接合的牢固度和颜色的变异，严格控制每次调胶数量避免浪费。（按天气及温度情况酌情增减用量） 5. 直边接合时，需黏贴的表面需彻底清洁干燥与平整，清洁与干燥粘接表面，均匀涂抹同色胶于底部大面板边缘15mm内，将直边条放于胶上左右搓动，挤出空气，使用夹具与橡皮钟配合，以适中的力量将直边条夹于大板面。每隔5-10公分放置夹子，待半干后清除背面溢出的胶，边条粘接完成后（干燥后）使用同色胶接同色石英石加固料使直边与板面连接，最后用同色胶配以夹子将内衬木条平整粘接于板上。（平放式） 6. 前缘边接合，首先使用快干胶的同色胶将石英石加固料依照直边粘边法固接于板面底部，胶干透后均匀的涂抹同色胶于前缘背面，以合适的力量配合橡皮钟将前缘边与已粘接好的加固料加牢，待胶半干时使用小刀片刮净溢出的胶水，最后用胶配以夹子将内衬木条平整粘接于板上。（平放式）※：绝对保证底部的平整。所有夹具的底部必须夹于工作台的木方下面，不能够直接接触光面，尽量控制好拼接处的水平一致，减少打磨。边形加工 1. 对上道工序传来的产品必须质检，对不合格的产品应予拒收。 2. 边形的加工包含背墙边，直边，斜边，前缘边，异型边等，所有的水磨边要求达到接近原厂的表面光度。 3. 背墙，斜边，前缘边等直形边先使用磨边打出形状，如使用手工磨边形必须保证其线性偏差在0.5mm以内严格依照制度之标准制作。 4. 水磨时保持板边固有的形状，水磨只起抛光作用，而不能改变其形状。 5. 磨边使用从50、100、150、

金刚石薄膜的性能研究

金刚石薄膜的性能研究金刚石薄膜的应用由于金刚石的优异性质，加上CVD法大大降低了金刚石的生产成本而CVD金刚石薄膜的品质逐渐赶上甚至在一些方面超过天然金刚石而使得金刚石薄膜广泛地用于工业的许多领域： 1 工具领域随着汽车、航空和航天工业的发展以及对材质轻量化、高比强度的要求日益提高，有色金属、碳纤维增强塑料（CFRP）、玻璃纤维增强塑料（GFRP）、纤维增强金属（FRM）以及石墨、陶瓷等新材料在工业中的应用日益广泛，因而对加工这些材料的刀具提出了更高的要求，金刚石的高硬度，耐磨损，高热导，低热膨胀系数，低摩擦系数，化学惰性等优点使得金刚石是加工非铁系材料的理想工具材料。HTHP金刚石在二十世纪60年代就被用于刀具领域，但由于其制备工艺复杂，价格昂贵，刀具种类受限而限制了其在工业上的广泛应用；将金刚石薄膜直接沉积在刀具表面，能极大地延长刀具的使用寿命，加工质量也大为提高。 2 热沉领域目前国内半导体功率器件采用铜作热沉，在同时要求绝缘的场合采用氧化铍陶瓷。但氧化铍在制备过程中有剧毒物质产生，在发达国家已禁止使用。金刚石在室温下具有最高的热导率，是铜、银的5倍，又是良好的绝缘体，因而是大功率激光器件、微波器件、高集成电子器件的理想散热材料采用金刚石热沉（散热片）的大功率半导体激光器已经用于光通信,在激光二极管、功率晶体管、电子封装材料等方面都有应用；金刚石热沉商品也已在国外市场出现。金刚石热沉的另一应用前景是用于正在发展之中的多芯片技术（MCMs，Multi Chip Modules）,这一技术的目标是把许多超大规模集成电路芯片以三维的方式紧密排列结合成为超小型的超高性能器件，而这些芯片的散热则是该技术的关键，显然金刚石薄膜是解决这一技术难题最理想的材料。 3 光学应用领域金刚石的光学吸收在0.22μm左右，相当于真空紫外光波段，从此位置直到毫米波段，除位于～5μm附近由于双声子吸收而造成的微弱吸收峰（吸收系数～12.3cm-1）外，不存在任何吸收峰。金刚石膜作为光学涂层的应用前景非常好。在军事可用作红外光学窗口和透镜的涂层。在民用方面可用作在恶劣环境（如冶金，化工等）下工作的红外在线监测和控制仪器的光学元件涂层。CVD金刚石膜通常沉积温度在800～1000℃左右,大多数光学材料衬底都不允许在这样高的温度下沉积金刚石膜,因此在低温下沉

抛光方法

油石一般有六种：绿碳化硅的、白刚玉的、棕刚玉的、碳化硼的、红宝石的（又名烧结刚玉）和天然玉的。碳化硼油石：粒度在400至1000之间，粒度越小越粗糙，磨削量越大，用于半成刀具的磨削，而其本身硬度强，特别耐磨，油石不易出划痕天然玉油石：是油石中粒度最细的一种，只是用于抛光，几乎没有磨削量；在油石上涂上W0.5的金刚石研磨膏后，能把刀的表面磨成镜面红宝石油石：介于碳化硼和天然玉之间，粒度在1000至2000之间，主要用于开刃，刃口锋利，加上W0.5的金刚石研磨膏也能达到镜面的效果另外，关于金刚石研磨膏，粒度从W40到W0.5,W40最粗，磨削量大，W0.50最细，用于抛光，而且不退火，再硬的刀也能研磨。使用方法：把粗的W40的研磨膏涂在碳化硼油石上，可以加快加大磨削量，不退火。然后，要把刀上的粗的研磨膏清洗干净后，再使用W0.5的研磨膏，涂再红宝石或者天然玉上，用于抛光，抛出来的效果就是镜面了。绿碳化硅的、白刚玉的、棕刚玉的这三种油石硬度不够，再加上粒度有点粗，容易把刀磨出划横，而且另外三种油石在抛光、磨削时不会退火。粒度大于１０００的就没有什么区别了，主要决定于用的研磨膏了，把W１．５的研磨高涂再１０００目的红宝石上，它的研磨效果就是W１．５的研磨高的效果，即２５００粒度的油石效果。研磨膏的型号与粒度对应如下： W５－－１２００目 W３．５－－１５００目 W２．５－－２０００目 W１．５－－２５００目 W１－－８０００目 W０．５－－最细，国家标准中未标明具体数值而碳化硼、红宝石、天然玉是说得三种材质，材质不同，其效果就有出入：碳化硼－主要磨削红宝石－主要开刃，加上细粒度的研磨膏，也可以抛光，出镜面天然玉－只是抛光金刚石研磨抛光膏金刚石研磨抛光膏采用的金刚石微粉均是经过特别严格分级的、特殊的高质量多晶微粉，其颗粒形状呈等积形，其粒度组成远高于国家标准GB6966的粒度范围要求，从而使颗粒尺寸与名义尺寸高度一致。 ??? 金刚石研磨抛光膏采用的金刚石粒度有：W0.5 W1 W1.5 W2.5 W3.5 W5 W7 W10 W14 W20 W28 W40 金相专用砂纸金相专用砂纸专门用于金相制样时的粗磨和精磨。适用于国内、外各种型号、规格的金相预磨机，尤其适用于各种半自动或全自动金相磨抛机。金相专用砂纸以精选的、粒度均匀的、磨削效果极佳的碳化硅磨粒为磨料，采用静电植砂工艺制造出的金相专用耐水砂纸，具有磨粒分布均匀、磨削锋利、经久耐用的特点。从而使样品的磨除速度快、变形层浅，对高硬或较硬的材料效果尤为明显。所有粗磨和精磨工序均可实现水磨化，彻底根除了用普通金相砂纸时样品被磨糊、灰尘大等弊端。

304不锈钢抛光方法

304不锈钢抛光方法： 1.1机械抛光 1.2机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 1.3化学抛光 1.4化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。 1.5电解抛光 1.6电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： 1.7（ 1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。 1.8（ 2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。 1.9超声波抛光 1.10将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.11流体抛光 1.12流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速

石大夫关于石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施

石大夫关于石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施人造石英石，就是以石英砂为主要填充物加树脂来合成的一种人造石材，石英砂含量在90%以上，从板材上就能看到很多透明颗粒，那就是石英，人造石英石台面继承了石英的一些特质，比如硬度极高最高可达莫氏硬度7级，耐高温300°一下温度不会对其伤害，色泽漂亮等。缺点是不易加工，断裂无法修复，基本只能做平整的台面。随着石英石市场在我国不断成熟，再加上数控设备的补助。目前已基本解决造型困难及无缝拼接的难题！下面介绍一下石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施一、气孔现象：板材表面出现数量不一、大小不同的圆孔。原因分析：板材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求，料中的空气没有排出去。真空度达不到要求有以下几方面的原因： 1.真空泵不够力，无法抽真空至-0.098Mpa。 2.压机漏气。压机各管道连接、接口、密封处漏气。 3.抽真空未到-0.098Mpa就开始震动压板，主要是未压实的返压板。解决措施：1.检查压机是否漏气：关闭放气阀门，抽真空至-0.098Mpa，关闭压机与真空泵之间连接管道的阀门，观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气，通知机修。如指针不动说明压机不漏气，检查其他可能的原因。 2. 用麦氏真空计检查压机内真空度能否达到-0.098Mpa，若达不到-0.098Mpa说明压机漏气或真空泵不够力，先排查压机是否漏气。若压机不漏气，通知机修检查真空泵。 3.未压实需返压的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板，否则极易产生气孔。二、砂孔现象：板材表面出现数量不一、大小不同、规则不同的孔洞。原因分析：1.板材未压实。 2.板材快固（在压板过程中固化）。解决措施：1.未压实的板材一定要返压。 2.色浆员掌握蓝水、白水的用量，温度高时减少白水用量。三、杂色现象：1.料与铁摩擦产生的黑色。2.镜玻脱色产生的杂色。原因分析：1.搅拌桨漏铁，或下料口出漏铁，造成料与铁摩擦产生黑色。 2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。 3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。解决措施：1.生产板材（尤其是细颗粒纯白板）时，仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。如有漏铁，立即解决。 2.生产镜玻板材（黑色除外）时用白底镜玻。 3.清扫生产场所周围的卫生。四、掉料现象：板材抛光后板面出现坑洞，且坑洞是因为料未固化造成的。原因分析：1.料中有干粉。 2.板材在抛光时翻面，背面做正面用，背面因撕纸皮时被带掉的料形成坑洞造成掉料。解决措施：1.搅拌过程中要吹掉搅拌桨上的干粉，放料时要吹掉门和下料口的干粉。 2.杜绝板材因垫纸痕、杂色等问题造成翻面抛光；压板后与板面180°撕纸皮，使纸皮上尽量不带料起来。五、垫纸痕

金刚石抛光液

物质安全数据表 NTS有限公司MSDS编号：NTMS-01 99B-3L,Namdong Ind. Area, 665-2, 日期:12/20/07 Gojan-dong, Namdong-gu, Incheon, Korea 运输中紧急联系电话： (82) 32-814-2340 第一部分产品标识商品名称： NTSO型金刚石液 : 6-NTSO-200PC（金刚石抛光液）化学族：石油精结构式编号：4622-10 第二部分危险成分如果在IARC(国际癌症研究中心)、 NTP（国家毒物学研究小组）、OSHA（职业安全与卫生管理局）所指定的致癌物质以及超级基金修正和再授权法案(SARA)第III部分第313款中需报告的有毒化学品提到本产品，即为本部分提到的产品。成分CAS编号质量百分含量（%）容许浓度（时间加权平均浓度）石油石脑油64742-48-9 60-100 300ppm（百万分之一） IARC(国际癌症研究中心)、 NTP（国家毒物学研究小组）、OSHA（职业安全与卫生管理局）致癌物质：不属于超级基金修正和再授权法案(SARA)第III部分第313款有毒化学品豁免库存（TRI）名单化学品：不属于第三部分物理性质比重：0.8 沸点：365℃ 蒸汽密度：比空气密度大挥发度：85% 水溶性：可溶于水中蒸发速度：比水慢外观：液体、具有淡淡的气味、颜色各异第四部分火灾及爆炸危害闪点：147℃（闭杯）灭火介质：泡沫(灭火器)；干粉(灭火器)；二氧化碳(灭火器) 美国消防协会 (NFPA) 标准：易燃度：2 健康：1 反应活性：0 分解产生的危害产物：一氧化碳、二氧化碳、其它碳氢化合物特殊火灾及爆炸危害：无特殊处理防护：因为空罐内含有一定量的残留物质（蒸汽、液体）,因此在储存与处理容器中均需参考本页中提到的预防措施。 N/A=无在此所提供的信息与建议均来自于NTS有限公司认为是正确的材料，但是我们并不对这些信息的正确性以及所提供的建议的合适性做出任何保证，因此我们对任何用户的操作不当,不承担任何责任。

不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结

不锈钢镜面抛光工艺及方法总结：不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下： Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下： 1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。 2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！

3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。） 4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm 长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：焊接工件焊缝示意图