拉杆冲裁模具设计.doc
本课题拟采用先绘制出总体装配图再对各零部件进行拆分设计的方案。学生在查阅相关文献资料的基础上，需要独立完成的主要任务包括：
1、对制品进行工艺性分析。
2、进行相关分析计算。
3、绘制模具装配图。
4、拆分成型零部件零件图。
5、撰写设计说明书。
拉杆冲裁模具设计
摘要：本文首先介绍了冲压、模具CAD技术及冲压模具。然后以拉杆为研究对象，对零件进行结构工艺和尺寸精度的分析，确定了工艺方案。合理选择间隙，然后计算凸、凹模刃口尺寸，设计模具的整体结构，计算冲裁力确定压力中心、选择压力机。在有关的设计及计算完成之后，应用二维设计软件Auto CAD建立模具各个零部件的二维模型，然后根据要求进行零件装配，并绘出零件图和装配图。
关键词：拉杆冲裁模具设计
引言
在现代工业生产中，用各种压力成形机械和装在其上的专用成形工具，通过压力把金属或非金属材料制成所需形状的零件或制品，这种专用成形工具成为模具。模具是一种高效率的工艺设备，模具在工业生产中的应用日益广泛，模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家工业水平的重要标志之一。利用模具生产毛坯或零件与切削加工相比具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、互换性好、生产效率高和成本低等显著优点[1]。
按我国产品分类标准，模具产品共分为十大类：冲压模具、塑料模具、铸造模具、锻造模具、粉末冶金模具、橡胶模具、拉丝模具、无机材料或成型模具、模具标准件及其他模具。十大类产品中冲压模具和塑料模具占的比重最大，约占模具总量的80%以上。冲压模具的设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响很大。因此，研究冲压模具的结构，提高冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术的发展十分必要[1]。
拉杆冲裁模是典型的冲压模具，该零件的冲压内容包括对两个小圆孔的冲压和对一个不规则形状外形的落料冲压，包含冲压过程中的两类重要的工艺类型。通过对拉杆冲裁模进行
设计有利于增强对基础模具设计思路的理解，有利于加深模具专业课知识、有利于综合所学专业课知识。从而形成一条线将我在大学的知识结构联系起来，有助于我将来从事机械行业能够利用所学专业知识来解决专业问题。
1模具CAD技术概述及相关软件的选用
CAD即计算机辅助设计(Computer Aided Design)是以计算机系统为支持,进行产品的方案设计、解析计算、判断优化、分析评估和详细设计的一门技术。模具CAD是现代模具技术的一个重要方面；模具CAD是人和计算机相结合、各尽所长的新型设计方法。人将设计方法转换成计算机可以处理的数学模型和解析这些模型的程序，并在程序运行过程中评价设计结果，控制设计过程；计算机发挥其分析计算和存储信息的能力完成设计各个环节的工作，包括设计构思、资料查询、计算分析、自动绘制零件图与装配图；还可模拟零件成形过程并对冲模过程进行动态分析，减少了试模、返修等工作。一些复杂形状零件成形模制前可以利用计算机在显示屏上形象地模拟成形过程中材料的变形与流动，显示温度场、压力场的分布，缩短了试模周期，增大了试模的一次成功率。采用模具CAD/CAM促进了设计制造一体化进程[2]。
在模具CAD各类通用软件中，使用较多的一般是Auto CAD、Catia、UG、Pro/E、Cimatrom 等，本次设计按实际情况及要求采用AutoCAD软件绘制相关的图形。
2冲压模具概述
2.1冲压模具
在工业生产中，用各种压力成形机械（如压力机、塑料注射机、压铸机等）和装在其上的专用成形工具，通过压力把金属或非金属材料制成所需形状的零件或制品，这种专用成形工具统称为模具。
模具是由机械零件构成，它与相应的压力成型机械相配合，具有直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性质，使之成形为合格制品或半成品零件。它是一种高效率的工艺装备。在工业生产中，用模具进行各种材料的成形，可实现高速度的大量生产，并能在大量生产条件下稳定地保证制件的质量。同时，具有节约原材料、制件成本低廉等一系列优点。因此。在现代工业生产中模具的应用日益广泛，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家工业水平的重要标志之一。
冲压加工简称冲压又称为冷冲压或板料冲压，是借助于常规或专用设备的动力，使板料在模具里直接得到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的生产技术，它是塑性成形的加工方法之一。冲压是一项应用广泛、量大面广的金属压力加工工艺，也是机电产品制造也尤其是电子与仪表行业以及其他各金属加工业普遍使用的少无切削废料排样的金
属加工方法之一。实施冲压工艺的主要工具及手段，就是用各种不同类型的冲模在压力机上对金属或非金属板、条、棒、块料以及各种断面的型材，在常温或加热状态下，进行分离、变形等冲压加工，获得一定形状和尺寸的零件或毛坯件。冲压工艺已突破常规的毛皮加工范围，不仅能直接从原材料冲制出能与机械加工媲美的成品零件，还可以沉孔、攻丝及铆接，更为重要的是，冲压加工能完成其它工艺方法所无法完成的形状复杂的工件。而其所使用的成型工具称为冷冲压模具，简称冲模。冲模设计的是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响很大[2]。因此，研究冲压模具的结构，提高冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术的发展是十分必要的[3]。
2.2冲压加工特点
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，模具已成为当代工业生产的重要手段，冲压生产和模具工业得到了世界各国的高度重视。由于冲压加工具有节材、节能和生产率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占有重要地位。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板材）的加工过程。所以冲压加工有如下特点[4]：
（1）生产率高、容易实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产；
（2）冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；
（3）在低耗材的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件；
（4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。
3零件工艺性分析
图1零件图
表1零件设计相关要求
零件名称生产批量材料厚度
拉杆 大批量 08钢
t=0.5mm
表2 08钢金属板料的力学性能
[4]
材料名称
牌号
材料状态
抗剪强度
MPa /τ
抗拉强度 MPa b /σ 伸长率 %/10δ 屈服强度
MPa s /σ 优质碳素结构钢
08
已退火
360~260 450~330
32
200
拉杆冲裁模为平面零件落料冲孔的一道复合工序，零件要求在金属板上一次性冲出满足形状尺寸的工件。该冲裁件形状简单，但却不对称。现对该工件进行工艺性分析： （1）、冲裁件的悬臂和凹槽宽度a 不应小于板料厚度t 的两倍，即t a 2≥； （2）、冲裁件上孔与孔、孔与边缘的距离b 、1b 不应过小，一般t b 5.1≥，t b ≥1； （3）、为防止冲裁时凸模折断或弯曲，冲裁时孔径不能太小。冲孔最小直径与孔的形状、板料力学性能、板料厚度有关，见表1所示；
（4）、冲裁件的尺寸精度。金属冲裁件的内、外形的经济精度不高于IT11级，见表二所示。一般落料精度最好低于IT10级，冲孔精度最好低于IT9级。
（5）、冲裁件的外形或内孔应避免尖角，各直线或曲线的连接处应当有适当的圆角转接，转接半径r 的最小值可以根据材料、转角角度来确定，见下表[5]。
表3 冲裁件转接圆角r （mm ）
材料 转接圆角r(0
90α≥)
低碳钢
0.3t
由上表可以计算出冲裁件转接圆角半径为0.15mm 。
图2 冲裁件狭槽尺寸、孔边距和孔间距要求 表4 一般冲孔模可冲压的最小孔径（t 为材料厚度，mm ）
材料
MPa 400<τ钢 t d 0.1≥
经分析知：
t
d t b t b t
b t
a t a 225.225.14.17.02.56.22.36.121121121============
据以上数据显示此次冲裁件的各项尺寸满足冲裁工艺要求[6]。
4排样方式的设计
4.1搭边
冲裁件与冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料称为搭边。搭边的作用是：避免因送料误差发生零件缺角、缺边或尺寸超差；使凸、凹模刃口受力均衡，提高模具使用寿命及冲裁件断面质量；此外利用搭边还可以实现模具的自动送料。
冲裁时，搭边过大，会造成材料浪费，搭边太小，则起不到搭边应有的作用，过小的搭边还会导致板料被拉进凸、凹模间隙，加剧模具的磨损，甚至会损坏模具刃口。搭边的合理数值主要取决于冲裁件的板料厚度、材料性质、外廓形状及尺寸大小等。一般说来，材料硬时，搭边值可取小些；材料软或脆性材料时，搭边值应取大些；板料厚度大，需要的搭边值大；冲裁件的形状复杂，尺寸大，过渡圆角半径小，需要的搭边值大；手工送料或有侧压板导料时，搭边值可取小些。搭边值通常由经验确定，表四列出了此次冲裁时用到的最小搭边值[7]。
表5 最小工艺搭边值（mm ）
材料厚度
5.0~25.0>
工作间距1a
边距a 1.8
2.0
4.2送料步距与条料宽度 4.2.1送料步距A ：
模具没冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料步距。当单个步距内只冲裁一个零件时，送料步距的大小等于条料上两个零件对应点之间的距离，如表三所示；
1a D A +=
式中：A ——送料步距，mm;
D ——平行于送料方向的冲裁件宽度，mm ；
1a ——冲裁件之间的搭边值，mm 。
则：mm a D A 98.178.118.161=+=+= 4.2.2条料宽度B ：
冲裁前通常需按要求将板料裁剪为适当宽度的条料。为保证送料顺利，不因条料过宽而发生卡死现象，条料的下料公差规定为负偏差。
相关数据计算： 00)2(?-++=b a l B
式中：B ——条料宽度，mm ；
l ——冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，mm ； a ——冲裁件与条料侧边之间的搭边，mm ； ?——条料下料时的下偏差值，见表五，mm ； 0b ——条料与导料板之间的间隙，见表六，mm 。
则：mm b a l B 0
5.005.0008.10)5.00.223.6()2(--?-=+?+=++=
表6 条料下料宽度偏差表?（mm ）
材料厚度
/t mm
条料宽度
1≤
50≤
100~50>
200~100>
400~200>
0.5
0.5
0.5
1.0
表7 条料与导料板之间的间隙0b
材料厚度
/t mm 无侧压装置
有侧压装置
1≤
条料宽度
100≤
200~100> 300~200>
100≤
100>
0.5
0.6
1.0
5.0
8.0
4.2.3材料利用率
材料利用率是冲压工艺中一个重要的经济技术指标。其计算可用一个步距内冲裁件的实际面积与毛坯面积的百分比表示： %1000
1
?=
S S η 式中：1S ——一个步距内冲裁件实际面积，mm 2； 1S ——一个步距内所需毛坯面积，mm 2。 则：%6.24%100424
.278616.67%10001=?=?=
S S η 4.2.4送料方式
自动送料装置的作用：送料装置是冲压自动化的主要组成部分。在通用压力机上采用自动送料装置进行自动或半自动生产，一般可使生产效率提高2～3倍。在高效自动冲压设备上配以相应的自动检测装置及送料装置等，其生产率可提高4～5倍，甚至更高。所以，冲压加工过程实行自动化是提高生产效率和保障安全生产的根本途径[8]。
拉杆冲裁模的冲裁件的生产纲领是大批量生产，采用半自动送料和自动送料设计的送料装置会使模具很复杂，为了降低成本，满足加工需要，故选择手工送料方式进行送料。
图3 排样图
5冲裁模刃口尺寸的设计
5.1冲裁间隙的作用
冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙，用Z 表示，又称双面间隙（单面间隙
用2/Z 表示）。 1间隙对冲裁过程的影响 （1）间隙对冲裁件质量的影响
一般说来，冲裁间隙小，冲裁件断面质量就高；间隙过大，板料的弯曲、拉伸严重，断
面产生撕裂，光亮带减小，圆角带与断裂斜度增加，毛刺较大。另外，冲裁间隙过大时，冲裁件尺寸及形状也不易保证，零件精度较低。 （2）间隙对冲裁力的影响
冲裁间隙小，所需的冲裁力大；冲裁间隙大，材料容易分离，所需的冲裁力就小，但过大的冲裁间隙会导致毛刺过大，造成卸料力、推件力等迅速增加，反而对减小冲裁力不利。 （3）间隙对模具寿命的影响
增大模具间隙，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，提高模具的使用寿命[6]。 5.2合理冲裁间隙的确定
（1）经验确定法
生产中常用下述经验公式计算合理间隙Z 的数值。
ct Z =
式中：t ——材料厚度，mm ；
c ——系数，与材料性能及厚度有关，当mm t 3<时，%12~%6=c
当mm t 3>时，%25~%15=c 。当材料软时，取小值；当材料硬时，取值。 则：mm ct Z 06.0~03.005.0%)12~%6(=?==
（2）查表法
下表所提供的经验数据为落料、冲孔模具的初始间隙，可用于一般条件下的冲裁。表中初始间隙的最小值min Z 为最小合理间隙，而初始间隙的最大值max Z 是考虑到凸模和凹模的制造误差，在min Z 的基础上增加一个。
表8 落料、冲孔模具刃口初始间隙（mm ）
材料名称 Q235、Q215、08、10、15
H62、H68（半硬）、纯铜、磷青铜、铍青铜（软）
力学性能 MPa HBS b 400~300,140~70≥=σ
厚度
初始间隙
min Z
max Z
0.5
0.04
0.06
对比两组数据，最终确定：mm Z 04.0min =，mm Z 06.0max = 5.3模具刃口尺寸设计计算
5.3.1凸、凹模刃口尺寸的计算原则
由于冲裁时凸、凹模之间存在间隙，所落的料和冲出的孔的断面都是带有锥度的，而且落料时工件的大端尺寸近似等于凹模的刃口尺寸。冲孔时工件的小端尺寸近似等于凸模刃口尺寸。因此，在计算刃口尺寸时，应按落料、冲孔两种情况分别进行。
（1）落料工序以凹模为基准件，先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口尺寸接近或等于工件最小
极限尺寸，以保证模具在一定范围内磨损后，仍能冲出合格零件。凸模刃口尺寸则按凹模刃口尺寸减去最小合理间隙确定。
（2）冲孔工序以凸模为基准件，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证模具在一定范围内磨损后，仍能冲出合格零件。凹模刃口尺寸则按凸模刃口尺寸加上最小合理间隙确定。
（3）凹模和凸模制造公差主要与冲裁件的精度和形状有关。模具制造精度应比冲裁件精度高2-3级，一般为IT6级左右，也可按表七中选取。为了使新模具间隙不小于最小合理间隙，一般凹模极限偏差标成d δ+，凸模极限偏差标成p δ-[10]。 5.3.2凸凹模刃口尺寸计算
根据冲裁件形状的复杂程度，模具制造中凸、凹模的加工有两种方式：一种是按互换原则组织生产；另一种是按配合加工组织生产。现根据冲裁件的具体形状，对冲孔工序的凸、凹模刃口计算采用互换加工法，对落料工序的凸、凹模采用配合加工法。
表9 规则形状冲裁凸、凹模制造极限偏差
材料厚度/t mm
基本尺寸/mm
0.5
10~
d δ+
p δ-
+0.006
-0.004
表10 磨损系数x
材料厚度
/t mm
非圆形工件x 值
圆形工件x 值
1
1
0.75
0.5 0.75 0.5
工件公差/mm ?
16.0< 35.0~17.0 36.0≥ 16.0< 16.0≥
（1）对于冲孔工序采用互换加工法计算 根据刃口尺寸计算原则，计算公式为： 凸模 0)(p x d d p δ-?+=
凹模 d Z x d d d δ++?+=0min )(
式中：d p d d 、——冲孔凸、凹模刃口尺寸，mm ； d ——冲孔工件基本尺寸，mm ； ?——工件公差，mm ；
d p δδ、——凸、凹模制造公差，见表八，mm ； x ——磨损系数，见表九。 经表中所提供的数据知：
mm d 006.0+=+δ mm p 004.0-=-δ
75.0=x
经验算知：02.004.006.001.0004.0006.0min max =-=-≤=+=+Z Z d p δδ，满足要求。 将上述数据进行计算后有：
mm d p 0
004.00004.0075.1)1.075.01(--=?+=； mm d d 006
.00006.00
115.1)04.01.075.01(++=+?+=。 （2）对于落料工序采用配合加工法
由于零件是一落料件，所以在采用配合加工法时应以凹模为基准件，在计算出凹模的相关刃口尺寸，在加工出相关凹模后，根据实际的凹模刃口尺寸及尺寸偏差，在保证双面间隙的前提下，确定凸模的具体尺寸偏差，但是凸模的基本尺寸还是和凹模保持一致的[8]。
根据凹模的磨损情况可以将尺寸具体分为三类：第一类尺寸是凹模磨损后增大的尺寸，A 类尺寸；第二类是凹模磨损后减小的尺寸，B 类尺寸；第三类是凹模磨损后保持不变的尺寸，C 类尺寸[9]。而根据具体的零件图可知，该零件只包含A 、C 两类尺寸，其计算公式如下：
A 类尺寸 δ
+?-=0max )(x A A
C 类尺寸 2/δ±=C C
式中：C A ,——基准件基本尺寸，mm ；
max A ——冲裁件A 类尺寸最大极限值，mm ；
δ——模具制造公差，δ可取?)4
1
~31(，或取IT7级左右精度，mm ；
?——工件公差，mm 。
图4 冲裁件尺寸类型的确定
相关计算：mm A 045
.00045.00
1135.16)18.075.009.018.16(++=?-+=； mm A 03
.0003.00
244.3)12.0106.05.3(++=?-+=； mm A 025.00025.00
395.0)1.0105.01(++=?-+=； mm A 025
.00
4)1.0105.06.1(+?-+=； mm C 01.05.12/02.05.11±=±=； mm C 01.08.22/02.08.22±=±=； mm C 015.05.32/03.05.33±=±=； mm C 01.09.12/02.09.14±=±=。
表11 各尺寸的标准公差(IT12,mm)
基本尺寸 16.18 3.5 1 1.6 1.5 2.8 3.5 1.9 标准公差 0.18
0.12
0.1
0.1
0.1
0.1
0.12
0.1
图5 落料凹模刃口尺寸
6冲裁模具结构类型的选用及整体外形设计
根据排样方式的设计，由于采用的是对排方式，为了满足模具冲裁需要，现初步确定采用连续冲裁模。所谓冲裁模就是在压力机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。而采用连续模生产效率较高，便于实现生产的自动化，操作方便、安全，
适用于零件大批量生产。
而根据零件的结构类型，冲裁时要在冲出整体外形的同时在零件上冲出两个相同的孔，而这样就需要采用复合冲裁模，所谓冲裁模就是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成两道以上工序的模具称为复合模。复合冲裁模在结构上有一个既为落料凸模又为冲孔凹模的凸凹模。
根据凹模的不同，复合冲裁模有倒装式与正装式两种。相关的模具类型见下图。而冲裁时冲孔的废料落在下模或条料上，不易清除，故一般很少采用。而倒装式复合冲裁模结构中冲孔废料有凸凹模孔直接漏下，零件被凸凹模顶入凹模孔内，待冲压结束时有推件板推出。而复合冲裁模结构紧凑，生产效率高，工件精度高，特别是工件内孔对外形的位置精度容易保证。并且这类模具对条料的要求低，边角余料也可以进行冲压，复合冲裁模适用于大批量生产[10]。
6.1凸、凹模外形尺寸设计
6.1.1凹模外形尺寸的设计
冲裁凹模的外形尺寸可按经验计算：
凹模高度：)15(mm h Kb h a a >=
式中：a h ——凹模厚度，mm ；
K ——修正系数；
b ——最大空口尺寸，mm 。
查阅资料后可知，修正系数取0.3，则可计算其数据如下：
mm h a 854.418.163.0=?=，取值为20mm 。
凹模壁厚：mm c h c a 40~30)0.2~5.1(≥=且
6.1.2对于有导向装置的凸模承载能力校核
对于圆形凸模的承载能力校核：[]
στ
t d 4min ≥
式中：min d ——圆形凸模最小截面的直径，mm ； t ——冲裁材料厚度，mm ；
τ——冲裁材料抗剪强度，MPa ；
[]σ——凸模材料的许用应力，取为1300MPa 。 则经计算后有：mm d 48.01300
310
5.04min ≈??≥
，而凸模直径为1mm ，故满足要求。
有导向装置的圆形凸模抗纵向弯曲应力校核：F d L /2702max ≤
式中：m ax L ——允许的凸模最大自由长度，mm ； F ——冲裁力，N ；
d ——凸模最小截面直径，mm [11]。
经计算后知：mm L 77.10628/1270max ≈?≤，取其长度为10mm 。 6.2凸模结构及凹模刃口形式的确定
根据冲裁材料的类型，查阅文献后可选用凸台式凹模刃口。而对于冲孔凸模，因为需要冲出直径较小的孔，避免在冲裁时折断凸模，应采用带保护套的圆形凸模，但考虑到四个凸模的集体位置过于接近，保护套的厚度不能很好的起到保护作用，故采用推件板代替凸模保护套。而对于落料凸模则考虑到采用复合冲裁模具，故采用整体式凸模。而对于凹模的刃口采用直筒式。此种刃口强度高，加工方便，并且冲压时刃口的尺寸和间隙不会因修磨而变化，冲裁件的质量稳定[12]。为保证顺利落料，故采用下图中的b 类刃口结构。具体的结构形式详见凸模结构图。
图6 直筒式凹模刃口
6.3凸模、凹模固定形式的确定
图7 正装式复合模
1——凸凹模；2——顶料板；3——落料凹模；4——冲孔凸模；5——推件板
图8 倒装复合模
1——冲孔凸模；2——落料凹模；3——卸料板；4——凸凹模；5——打料杆；6——推件板
凸模结构形式总的来说包含两大部分：凸模的工作部分与安装部分。凸模的工作部分直接用来完成冲裁加工，其形状、尺寸应根据冲裁件的形状和尺寸以及冲裁工序性质、特点进行设计。而凸模的安装部分多数十通过与固定板结合后安装于模座上[13]。根据实际设计需要现确定冲孔凸模的固定方法采用台阶式固定法。对于落料凸模和冲孔凹模，由于采用的是复合模结构所以直接采用台阶式固定方法固定在下模座上。对于落料凹模由于采用的是整体式凹模，所以直接通过螺钉销钉固定在固定板上，通过固定板与上模座连接在一起。
具体的凸、凹模尺寸见下图：
图9 凸凹模
图10 落料凹模
图11 冲孔凸模
7冲裁工艺力及冲裁压力中心的计算
7.1冲裁力的计算
冲裁力是选择压力机的重要依据，也是模具设计和模具强度校核的依据。对于平刃口模具冲裁，冲裁力可按下式计算：
b Lt F σ=
式中：F ——冲裁力，N ；
L ——冲裁断面周长，mm ； t ——冲裁件厚度，mm ； b σ——抗拉强度，MPa [14]。
相关计算：N t R F b 12564005.02222=????=???=πσπ冲孔； N Lt F b 89924005.02)3.618.16(=???+==σ落料。 7.2卸料力及推件力的计算
为了使冲裁过程连续，操作简便，就需要吧箍在凸模上的材料卸下，把卡在凹模内的冲件或废料推出。从凸模上将零件或废料卸下来所需的力称为卸料力卸F ，顺着冲裁方向将零件或废料从凹模型孔推出的力称为推件力推F 。其相关计算公式如下所示：
F K F 卸卸= F K F 推推=
式中：F ——冲裁力，N ；
推卸、K K ——分别为卸料力、推件力系数，其值见下表。 由上表所提供数据，现取卸K =0.05，推K =0.063； 则相关计算如下：N F .86212565.00=?=卸； N F 96.4566899263.00=?=推。
表12 卸料力、推件力系数
[15]
材料厚度/t mm 卸K 推K
钢
5.0~1.0> 055.0~045.0 063.0
7.3总冲裁力的确定
根据上述相关计算现可以确定总冲裁力0F 的值：
KN N F F F F F 88.1096.21087796.4566.862899212560≈=+++=+++=推卸落料冲孔
7.4冲裁压力中心的计算
冲裁压力中心就是冲裁力的合力作用点。在冲压生产中，为保证压力机和模具正常工作，必须使模具的冲裁压力中心与压力机滑块中心重合，否则在冲裁过程中，会使滑块、模柄及导柱承受附加弯矩，使模具与压力机滑块产生偏斜，凸、凹模之间的间隙分布不均，从而造成导向零件加速磨损，模具刃口及其他零件损坏，甚至可能会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。因此，在必须确定冲裁的压力中心，并使之与模柄轴线重合，从而保证模具的冲裁压力中心与压力机滑块中心重合[16]。
分析零件图后知，该零件为不规则形状，不能像形状对称的冲裁件那样直接根据冲裁轮廓的几何中心确定其压力中心，故采用力矩平衡原理进行解析计算，方法如下： （1）按比例将冲裁工件的冲裁轮廓画出； （2）建立直角坐标系Oxy ；
（3）将冲裁件的冲裁轮廓分解为若干直线段和圆弧段n l l l l 、、、??321等基本线段； （4）计算各基本线段的长度及其重心到坐标轴y x ,的距离； （5）计算压力中心坐标00,y x ，计算公式如下：
n
n
n l l l x l x l x l x +??+++??++=
2122110
n
n
n l l l y l y l y l y +??+++??++=
2122110
而在采取对排方式后，其冲裁压力中心就可以很容易确定了，其压力中心就在中心对称中心。
8 冲裁压力机的选择
表13 冲裁选用压力机主要参数
[4]
标称压力/KN
滑块行程/mm
行程次数/
1
m in /-次
最大闭合高度/mm
工作台尺寸/mm
工序台孔尺寸/mm
模柄孔尺寸/mm
倾斜角/(0
)
工作台板厚度/mm
40
40
200
160 左右
前后
左右 前后 直
径
深度直径?
30
35
280 180 130 60 100
5030?φ
冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能否顺利进行，并与产品质量、模具寿命、生产效率、产品成本的密切相关。其选用原则如下： （1）冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序； （2）冲压设备的压力和功率是否满足应完成工序的需要；
（3）冲压设备的装模高度、工作台面尺寸、行程等应符合实际需要； （4）冲压设备的行程次数是否满足生产效率的要求等[17]。 根据总冲裁力的大小，选取适当的压力机，相关数据如上表。
9 模具的结构件选用
9.1模架的选用
模架包括上模座、下模座、导柱、导套。冲压模具的全部零件都安装在模架上。为了缩短模具制造周期，降低成本，我国已制定出模架标准。综合考虑，拉杆冲裁模模架采用滑动导向模架，滑动导向模架的形式是后侧导柱模架，送料方式为纵向送料，送料方便[18]。现将选用件的相关数据列表如下：
表14 后侧导柱滑动导向模架（mm ）
凹模周界 闭合高度
上模座 GB/T2855.5
下模座 GB/T2855.6 导柱 GB/T2861.1 导套 GB/T2861.6 L B 最大 最小 数量1 数量1
数量2
数量2
160
125
165
140
12512530?? 12512535?? 22130?
228028??
注：材料：HT200
表15 后侧导柱上模座（mm ）
凹模周界
H
h
1L
S
1A
2A
R
2l
D(H7)
L
B
35
-
130
130
85
150
35
60
基本尺寸 极限
偏差
125
125
35
025.00
+
注：材料：HT200
表16 后侧导柱下模座（mm ）
凹模周界
H
h
1L
S
1A
2A
R
2l
D(H7)
L
B
45
25
130
130
85
150
35
60
基本尺寸 极限
偏差
125
125
22
020.0041
.0+-
注：1：材料HT200
表17 A 形导套（mm ）
d
D(r6) L H B A 基本尺寸 极限偏差 基本尺
寸
极限偏差
80
28
3
1
（H6）
（H7） 22
013
.00
+ 021
.00
+ 35
050
.0034
.0++
注：1，材料：20钢
2，热处理：渗碳深度 0.8——1.2mm ，硬度 58——62HRC 。
表18 A 形导柱（mm ） d
L
基本尺寸
极限偏差
130
（h5）
(h6)
22
009
.0- 0
013
.0-
注：1，材料：20钢。
2，热处理：渗碳深度 0.8——1.2mm ，硬度 58——62HRC 。
表19 压入式模柄（mm ）
)10(js d
)6(1m d
2d
L
1L
2L
3L
3d
)7(4H d
基本尺寸
极限偏差
基本
尺寸 极限
偏差
基本
尺寸 极限
偏差
32 050.0± 34
025.0090
.0+-
42 90 35 5 3 11 6
012.00
+
注：材料：Q235-1.F 。
9.2其他相关结构件的选用及设计 9.2.1卸料板与推件板
冲裁常见的卸料方式有两种：一种是弹性卸料，另一种是刚性卸料，相应地卸料装置可分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。刚性卸料板又称固定卸料板，用于厚料或硬材，特点是卸料力大，使用安全，但送料操作受约束，常用于料厚大于0.5mm ，平面度要求不高的工件 [19]。在采用倒装式复合模时为了方便冲裁件的取出，在整体式凹模中加入一个推件板，在橡胶的弹力作用下使卡在凹模内的工件顶出。拉杆冲裁模板材料厚是0.5mm ，冲压性质属于薄板料冲裁，要冲出的整体外形及孔要求具有一定的尺寸精度、位置精度和一定的平整度，所以在选择卸料方式时选用弹性卸料板。根据资料选取弹性卸料板的厚度取10mm 。
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
冲裁模具设计步骤(精)
冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈
生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,
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目录 目录 第一章引言 (1) 1.1、课题简介： (1) 1.2.1选题的依据（来源） (1) 1.2.2选题的背景 (2) 1.2.3选择课题目的意义 (3) 1.3、实例分析 (8) 1.4、零件客户要求 (9) 第二章冲压工艺方案的选择 (10) 2.1、加工方案比较 (10) 2.1.1机械加工法 (10) 2.1.2、使用冲压模 (10) 2.1.3材料的选择 (12) 第三章工艺与模具的设计 (15) 3.1冲压工艺与模具设计 (15) 3.1.1、工艺可行性的判别 (15) 3.1.2、零件冲裁工艺性分析 (15) 3.2确定冲压工艺方案 (16) 3.3、模具结构的确定 (16) 3.4排样、计算条料宽度及确定步距 (17) 3.5．计算冲压力 (17) 3.6．确定模具压力中心 (19) 3.7．冲模刃口尺寸及公差的计算 (19) 3.8．确定各主要零件结构尺寸 (21) 3.9．压力机的选用 (22) 第四章绘制部分图形及其工艺 (24) 4.1. 设计并绘制总图、选取标准件 (24) 4.2、绘制部分非标准零件图 (25) 4.3、模具的加工工艺过程 (28) 第五章致谢辞 (35) 参考文献 (36)
毕业设计任务书 毕业设计任务书
毕业设计调研报告 一、冲压模的发展和现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 （二）未来冲压模具制造技术发展趋势 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： （1）全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实
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冲压模具设计与制造实例 例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm 一、冲压工艺与模具设计 1.冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸， -0.74 0 -0.52 -0.52 -0.52 -0.52
可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm 零件内形：10 mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 2.工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成 零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需 求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。 +0.36 0 -0.11
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最 小壁厚，为便于操作，所以复合模 结构采用倒装复合模及弹性卸料 和定位钉定位方式。 3.排样设计 查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm 工件边缘搭边：a1=2.5mm 步距为：32.2mm 条料宽度B=D+2a1 =65+2*2.5 =70 确定后排样图如2所示 一个步距内的材料利用率η为： η=A/BS×100% =1550÷（70×32.2）×100% =68.8% 查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为： η=nA1/LB×100%
模具毕业设计外文翻译7081204
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 冷冲模具使用寿命的影响及对策 冲压模具概述 冲压模具--在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 1?根据工艺性质分类 (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 (3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 (4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。2?根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 冲冷冲模全称为冷冲压模具。 冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、错元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化错溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。 冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。 加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 1
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你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
冷冲压模具设计实例
A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为
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第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消
冲压模具设计实例讲解.doc
第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。
图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
冲压模具设计本科毕设论文
摘要 本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工序的选择是经查阅相关资料和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便计算但不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压模具成型零件和其他相关零件的选择原则及选择方法进行了说明。冲压件的设计首先要从冲压生产工艺上对所要设计的铁芯片进行冲压工艺的分析与计算，然后在分析计算的基础上并参看相关的冲压设计资料确定冲压工艺方案，再在此基础上确定各工序的复合关系后，再进入冲模各具体结构的设计。在此基础上对各副冲压模具的主要零部件的尺寸进行设计与计算，期间要参考大量与冲压相关的资料和翻阅各种“冲压手册”，并通过计算以确定各副模具具体的结构及尺寸，通过不断的计算与修改，并在指导老师的悉心关怀和耐心指导下进行不间断的反复修改，最终确定画出了一副装配图和3副零件图和一张立体图。通过这次毕业设计使我了解和掌握了许多实际的东西，结合我在生产实习中所看所想的一些东西，有了自己的一些收获。在此特别感谢学院，学校各位老师给我的这次机会和悉心指导。 【关键词】冲压工序，冲压模具，冲压工艺，设计计算
Abstract The design of a given product plans for stamping die design. Stamping process is the choice of the available relevant information and a detailed analysis of the shape of the products on the basis of; stamping die option is considered in the economy, parts of the stamping process and the complexity of many factors, and so on the basis of; Products rough start calculating the size is calculated at a convenient but does not affect mold forming on the premise familiar to simplify the model. The paper also forming part of the stamping dies and other relevant parts of the principle of choice and select the method described. Stamping parts from the design of the first stamping on the production process to be designed to cover iron of chipfor stamping process of analysis and calculation and then calculated on the basis of analysis and see stamping design information related to determine the programme stamping process, and on this basis The process of determining the relationship, and then entered the concrete structure of the die design. On this basis, all of the major parts stamping die design and size, the large number of reference during the relevant information with the press and read all kinds of "stamping Manual" and calculated to determine the specific mold of the structure and Size, by the calculation and constant changes in the careful guidance of teachers under the guidance of patient care and continuously repeated changes to draw the final 1 assembly and 3 parts map. Through this I graduated from design to understand and master the many practical things with my internship in the production of which would like to see some of the things, with some of their own harvest. In this special thanks to college, school teachers for giving me this opportunity and the careful guidance. Key words: S tamping process, Stamping dies, Sheet metal forming technology, Design calculation
冲压模具设计步骤
冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下： 1 ．搜集必要的资料 设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 2 ．冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 3 ．确定合理的冲压工艺方案 确定方法如下： l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落
料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ; 4 确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。 2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。 3 ）根据设备类型确定冲模结构。 拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多
冲压模具设计--答辩知识点
1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。 2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂 8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离 三个阶段。 16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。 27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。 28在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。 29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。
模具专业毕业论文设计题目
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
模具毕业设计90锁壳冲裁模具设计
毕业设计 课题名称锁壳冲裁模具设计学生姓名 学号 院(系)、专业机械系级模具三班指导教师 05 月 25 日
作为工业生产基础工艺装备，模具在国民经济中占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。80年代以来，我国模具工业发展十分迅速。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。 在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。改革开放以来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化。除了国有专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，都得到了快速发展，集体 和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入，例如科龙、美的、康佳和威力等集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。例如，江苏无锡的微研有限公司为一日本独资企业，员工有200余人，拥有精密数控模具加工设备60余台，1998年其模具产值超过2亿元。 中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5Kｇ大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的 计算内容
冲压模具毕业设计
目录 1.企业基本情况 1.1河北双翼机电制造有限公司 (1) 2.顶岗实习岗位工作具体情况介绍 2.1顶岗实习产品介绍 (1) 2.1.1实习产品 (1) 2.1.2实习产品使用的设备 (2) 2.1.3生产工艺流程图 (2) 2.1.5使用现状及其发展趋势 (3) 2.1.6模具的前景及发展方向 (4) 2.2质量保证体系及保证措施 (4) 2.2.1质量管理体系 (5) 2.2.3质量手册 (6) 3顶岗实习总结 3.1顶岗实习前培训 (17) 3.2实习概况 (17) 3.2.1培训 (17) 3.2.2主要维修内容 (17) 3.2.3主要保养内容 (17) 4顶岗实习的体会与收获 4.1实习收获 (18) 4.2 实习体会 (18) 4.3安全方面 (19) 5查找不足及改进措施 (19) 5.1工作中的不足 (19) 5.2改进措施 (19) 6结束语 (20) 7致谢 (20)
1.企业基本情况介绍 1.1河北机电双翼有限公司 河北双翼机电制造有限公司(美的供应商)隶属芜湖天航企业集团,芜湖天航企业集团是一家大型国有军工企业,下辖七个子公司,分布在芜湖、南京、深圳和邯郸。 公司主要从事家电、厨浴、汽车、卫星等金属制品生产，双翼机电为华东地区一流钣金件研发制造企业，主要客户涉及美的集团、格力电器、芜湖奇瑞、青岛海尔、南京A.O史密斯等企业。公司决定投资邯郸，建立面向北方市场的钣金件配套基地，重点培养模具设计与制造、机电设备维修、材料成形和涂装等专业人才，将有效促进邯郸地区轻工业实现跨越式发展，带动地方经济发展和社会就业。 河北双翼机电制造有限公司位于邯郸经济开发区惠泽路以北、联城路以南、和谐大街以东邯郸双翼工业园内，园区面积约10万平方米，是邯郸地区最具规模的家电用金属制品研发制造基地。公司规模：500-999人公司性质：国有公司行业：原材料和加工公司地址：经济技术开发区惠泽路11号河北双翼机电制造有限公司是由大型军工企业——芜湖天航科技集团在邯郸经济开发区设立的全资子公司。公司成立于2010年5月，占地面积158亩，主要从事家电钣金件制作。一期建有25000㎡工业厂房及4500㎡办公辅助楼一幢、单身宿舍一幢以及职工餐厅等辅助设施。 公司拥有剪板、冲压、点焊、喷涂等多条生产线，各类生产设备150余套。公司现有员工600余人。年空调钣金件产量150万套，产值2亿元。公司制度健全，质量体系完善，通过了ISO9000质量体系认证。公司坚持以人为本的经营理念，开拓进取，不断创新，永不满足，努力成为华北地区一流钣金件企业。 公司遵循“严细创新诚信共赢”的企业核心价值观，坚持“双翼品牌，质量卓越，满意服务，永恒创新”的质量方针，为广大客户提供优良的产品和高品质的服务，为员工营造和谐高效的工作环境。 2实习岗位工作具体情况介绍 2.1顶岗实习产品的介绍 2.1.1实习产品 我们公司公司主要从事家电、厨浴、汽 车、卫星等金属制品生产，公司拥有冲压模 具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非 金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊 工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的 模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性 变形，从而获得所需零件的一种压力加工方 法。
冲裁模具设计步骤
冲裁模具设计步骤 第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析（套图），确保各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处。 第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序，则从加工成品开始展开，一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意，这一步很重要，同时要细心。 第三步：依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步：模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，并且加入线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。
第五步：校对 设计实例1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。 零件简图：如图3-1所示． 名称：垫圈 生产批量：大批量 材料：Q235钢 材料厚度：2mm 要求设计此工件的冲裁模。
图3-1 一.冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。根据 冲模手册表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的 经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为± 0.1mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差 相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得 到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲 裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性 卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一：采用复合模加工。复合模的特点是生产率高， 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺 寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。 复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案二：采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，