刹车盘专业知识

车辆在行进中刹车，会出现颤抖感觉。这是很多驾驶者头疼的事，其实这是刹车盘出了问题，使用超时的刹车盘说刹车工作面和轴头安装面已不平衡，应更换新刹车盘。有的说换了新刹车盘也出现抖动，为什么？这就是低质刹车盘的安装基准面与刹车工作面不平衡度在0.08MM~0.12MM之间，其他车型在0.1~0.15之间。如果超过这个间摆动，产生刹车抖动。如果用了高精度刹车盘就不会出现这种现象，我们的刹车盘加工精度在0.03MM~0.08M 的放心使用。打孔划线刹车盘的优点

1.划线能够尽快使刹车盘上因与刹车片摩擦产生的灰尘通过划线槽分散到空气中，从而避免因有灰尘产生的滚动的摩擦力。

2.打孔是通过在刹车面上开孔，提高刹车盘表面的空气流动速度和散热效率，避免热量集结，影响刹车效果，同传递到轮胎上，降低高温爆胎的风险。

3.打孔划线盘在雨天行驶时，由于有开孔和开槽，可以有效避免产生水膜润滑效果，防止刹车效果减弱，在晴天膜，从而提高刹车效果。

4.刹车盘经过500度高温烧蚀处理，消除内应力，防止在刹车过程中由于温度过高而导致刹车盘变形和刹车效果延长使用寿命。

刹车原理

1刹车的工作原理：刹车主要是来自摩擦，利用刹车片与刹车盘（鼓）及轮胎与地面的摩擦，将车辆行进的动能下来。一套良好的刹车系统必须能提供稳定、足够、可控制的刹车力，并且具有良好的液压传递及散热能力，以能充分有效的传到总泵及各分泵，及避免高热所导致的液压失效及刹车衰退。

2摩擦：是指两相对运动物体接触面间的运动阻力。摩擦力（F）的大小是与摩擦系数（C）及摩擦受力面所受垂正比，以物理学公式表示成：F=C*N.刹车系统来说：C是指刹车片与刹车盘的摩擦系数，N是刹车卡钳活塞对刹摩擦系数越大所产生的摩擦力就越大，但是刹车片与盘间的摩擦系数会因为摩擦后所产生的高热而有所变化，也的的变化而变化，每一种刹车片因为材质的不同而有不同的摩擦系数变化曲线，因此不同的刹车片会有不同的最范围，这是大家选购刹车片时所必须知道的。

3刹车力的传递：刹车卡钳活塞对刹车片所施的力就称为：刹车踏板力（Pedal Force）。驾驶人踩在刹车踏板的后，经由真空动力辅助器（power boost）利用真空压力差的原理再将力量放大，用来推动刹车总泵。刹车总泵所缩的动力传递效果，经由刹车油管传递到各分泵，并运用『帕斯卡原理』将压力放大，推动分泵的活塞对来刹车Law）是指在一密闭的容器内任何位置的一体压力均相同。压力是由施力除以受力面积所得，压力相等的情况下面积的大小比例来达成动力放大的效果（P1=F1/A1=F2/A2=P2）。用在刹车系统上，总泵与分泵压力的比值就是比。

4 ABS：Anti-lock Brake System，防抱死刹车系统。大家都知道最大的制动效果是发生在轮胎锁死前的瞬间，如与轮胎摩擦力平衡的状态，那么将获得最大的制动效果。当刹车的制动力大过轮胎的摩擦力就会造成轮胎抱死，面间的摩擦就由『动摩擦』变成『静摩擦』，不但摩擦力大幅降低更会失去转向循迹能力。由于轮胎的锁死是刹比较的结果，也就是说车子行进间轮胎锁死与否的极限是会随轮胎本身的特性、路面的状况、定位角度、胎压、ABS是利用装在四个轮子的车速感应器，去判断轮胎的锁死与否，排除了人体感官的不确定因素，准确的控制适防止刹车所死的目的。目前的ABS大多采用每秒钟可连续踩放12~60次的设计（12~60Hz），相对于顶尖职业赛

现，踩放的频率越高越能将刹车制动力维持在越接近极限的边缘。ABS所能达到的准确及可靠度已经超乎人的

5刹车的改装:对于一般道路用车或是赛车来说一套好的刹车系统都是必须的。在刹车改装之前必须先对原有刹车车总泵、分泵和刹车油管是否有渗油的痕迹，如果有任何可疑的痕迹处必须追根究底，必要时将有问题的分泵、响刹车稳定度最大的因素莫过于刹车盘或刹车鼓的表面的平整与否，噪音或是不平衡的刹车往往都是由此而来。出现磨损凹槽线沟，而且左右盘的厚度必须相同，如此才能获得相同的刹车力分配，此外必须确保盘避免受到侧衡也会严重的影响车轮的平衡，所以如果你要求绝佳的车轮平衡，有时候必须把进行轮胎的动态平衡。

6刹车油：刹车系统的改装最基本都要求换上高性能的刹车油。当刹车油因为高温而劣化或是吸收了空气中的气沸腾的刹车油会使刹车踏板踩空，这种情况在剧烈频繁连续的使用刹车时会突然的发生。刹车油的沸腾是所面临须定期的更换，开封后保存时要将瓶口确实的密封，以避免空气中的湿气接触到刹车油。有些车种会限制所使用会侵蚀橡皮制品，必须参考使用手册上的警语，避免误用。更重要的是不要将不同的刹车油混合使用。对一般道少更换一次，对赛车来说则要每一次比赛后更换。

7刹车片：高性能的刹车片是提高刹车制动力最直接、有效、简单的方法。目前高性能的刹车片大多采用碳纤维不含石棉的环保配方。由于刹车片的Know-How就在于材质的配方因此消费者并不能从产品标示中得知实际的材厂商所提供的摩擦系数-温度曲线及适用工作温度做为依据外（如果有的话），仅能从专业媒体的测试报告或使用纯竞技的刹车片，花了高价却得到比原厂刹车片还差的制动效果，究其原因只是它温驯的开车方式让刹车片始终果当然差了。

8刹车油管：一般刹车系统的都会有一段材质是用软质的橡胶管，但是橡胶本身是有弹性的，承受刹车系统的液化，降低了刹车油液压的传递效果，使刹车分泵无法产生稳定的刹车力。这样的情况会随着使用年限及剧烈的操原本用在飞机液压系统，可承受高压、高温的金属油管，正可以改善这种情况。外层包覆金属蛇管，不易产生变递效果，使由刹车总泵传来的液压力能完全用来推动分的活塞，提供稳定的刹车力。此外金属材质也有不易破损失灵的机率。刹车油管对赛车是一种必要的改装，对一般道路用车来说则是提供了另一种的安全保障。

9增加刹车踏板力：假如你用力将刹车踩死但却无法使轮胎锁死，那么表示踏板所产生的刹车力不足，这是非常虽然在急踩时仍会产生锁死，但却也失去了循迹控制能力。刹车的极限是出现在刹车锁死之前的瞬间，而驾驶人这个力道。要增加刹车踏板力可先由加大刹车动力辅助器着手，换个尺寸较大的Air-Tank，但是加大幅度有限，刹车失去渐进性，刹车一踩就是到底，如此一来驾驶人就无法有效、稳定的控制刹车。最理想的是改装总泵和分提高刹车踏板力。改装分泵和夹具时可同时配合加大刹车盘的尺寸，制动力是刹车片所产生的摩擦力对轮轴所施产生的制动力也越大。

10刹车的冷却：温度过高是刹车片衰退的主要原因，所以刹车的冷却就变得格外重要。对盘式刹车来说冷却空气衰退主要原因是由于夹具内刹车片温度升高导致摩擦系数下降。如能经由适当的管道或是经由有特殊设计的轮圈此外如果轮圈本身的散热效果良好也能分担部份来自刹车盘和夹具的热度。而划线、钻孔或是有通风设计的通风并避免刹车片和刹车盘间高温碎屑所产生的滑动效果，有效的确保刹车力。

刹车发响原因:

1·刹车片原因。刹车片的硬度过硬，导致制动时刹车不理想，发出异响，拆除刹人。

2·刹车盘原因。刹车盘磨损过大或者刹车盘上出现沟壑，如果遇次情况应尽快的换

汽车制动系统摩擦片材料基本知识

汽车制动系统摩擦片材料基本知识摩擦材料一、概论摩擦材料就是一种应用在动力机械上,依靠摩擦作用来执行制动与传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片(刹车片)与离合器面片(离合器片)。刹车片用于制动,离合器片用于传动。任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料就是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能就是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力,制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料就是一种应用广泛又甚关键地材料。摩擦材料就是一种高分子三元复合材料,就是物理与化学复合体。它就是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维与摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点就是具有良好的摩擦系数与耐磨损性能,同时具有一定的耐热性与机械强度,能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械与机动车辆后,在其传动与制动机构中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材,如:将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后,进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过120℃后,棉花与棉布会逐渐焦化甚至燃烧。随着车辆速度与载重的增加,其制动温度也相应提高,这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。石棉就是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性与机械强度,还具有较长的纤维长度、很好的散热性,柔软性与浸渍性也很好,可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维与其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格(性价比),所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉刹车带开始被应用,其制品的摩擦性能与使用寿命、耐热性与机械强度均有较大的提高。1918年开始,人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用,由于其耐热性明显高于橡胶,所以很快就取代了橡胶,而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其她的各种耐热型的合成树脂相比价格较低,故从那时起,石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今。 20世纪60年代,人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中,微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部,长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料,即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪70年代,以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－90年代初,半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。20世纪90年代后期以来,NAO(少金属)摩擦材料在欧洲的出现就是一个发展的趋势。无石棉,

2刹车片的一些知识

刹车片的一些知识汽车制动系统刹车片（蹄）的性能和过程控制知识乘用车辆时，若有发生紧急情况时，大家都希望自己的车有ABS、牵引力控制系统等保证及时制动的控制装置。目的让车的行进可以任由人进行可靠的控制，甚至可以自动控制；杜绝事故产生人员、财物损伤。当今新车型开发更注重安全、节能、高效、快速、舒适等性能。作为汽车安全件的刹车片就为适应汽车的发展，趋向更小、薄方向发展，同时要求刹车片的一些物理、化学特性要环保、舒适、适用，而很多车普遍比以前更大、更重、更快，因此对制动部件的要求也越来越高。一块刹车片，从摩擦材料的选择到生产、测试，过程并不简单，要求供应商有丰富的专业知识与经验。刹车片（蹄）摩擦材料的讲究材料讲究环保、无污染。汽车工业内对摩擦材料构成的认识也经历了一个过程。比如，在1986年以前，石棉还是摩擦材料中的常用添加品；之后，因为发现它可能导致肺癌而被其它安全材料永久替代。最新环境研究显示，重金属对环境构成极大的危害。欧盟已采取措施禁止或严格限制在汽车部件中使用重金属。摩擦材料是铜污染最大的祸首之一。尽管制动片与其它汽车部件相比所含的铜质量较低，却产生了环境中30%的铜污染。汽车厂商及摩擦材料供货商正在寻找替代品,在环保技术上不断创新，在无重金属制动片领域深入的研究，需要开发了矿物与陶瓷纤维的混合材料，不使用非环保材料，如紫铜、黄铜、锑、铅等。中国对机动车造成的环保问题日益重视，这些环保制动产品将会逐步为市场所接纳。摩擦系数有要求。摩擦系数等级：刹车片的等级用两个英文字母表示，第一个是在0～600华氏度间取4个点测量摩擦系数，如果都能在0.35～0.45之间那么片的低温等级就是F，然后在600～1112华氏度[华度转换为摄氏度：（华度-32）/1.8=摄氏度；（1112℉-32）/1.8=600℃]间取10个的点测摩擦系数，如果也能0.35～0.45之间高温等级也是F，那么这个片就是FF级别的片。常说的陶瓷刹车片的摩擦系数级别就是这种FF级的。常见的E表示摩擦系数是0.25～0.35，F上面说了，G表示在0.45～0.55之间。C表示0.15～0.25之间。高温片允许在更高温度下保持原来的摩擦系数，所以高温片并不一定就灵敏，只是很多高温片也通过增加摩擦系数来帮助达到更高温度。我们常说的普通半金属的刹车片就是这种EF或EE级的。卧车刹车片大部分都做到FF，再高的摩擦系数片的金属含量会大，踩刹车会响，舒适度下降。轴重大的车会通过用大直径刹车盘、用通风盘、用划线盘等方法来提高制动力和减缓热衰减摩擦系数在行业里主要进行效能试验时进行同步评定，或用CHASE 试验进行检测。国内常用定速试验机进行检测（不推荐使用）。效能试验规范有：SAE J2522、ECE R90、JASO C406等。效能概念有：制动效能：针对试验车型的既有参数，按标准规范设计的不同速度和不同制动压力等条件下的制动力的变化规律。衰退和恢复性能：制动过程中成制动器温升，制动力衰减程度，以及当温度下降后制动力恢复的情况。高温状态下的制动效能：制动器在高温状态下的制动效能与正常状态的差异。高速状态下的制动效能：汽车行驶速度接近最高车速时的制动效能的变化。低速/低压条件下的制动性能：低速低压状态下的制动，是城市中行车时经常采用的制动模式。低温状态下的制动效能：低温环境下起步时的制动力输出。主要是冬季或早晨起步时，一般来说此时制动效果是要降低的，因此要与正常状态相比较。涉水衰退与必恢复特性：制动器涉水后制动力的减退和恢复特性。Ramp 特性：制动压力（踏板力）缓慢爬升时的制动力输出特性。这也是一种常见的制动方式。初始制动效能：汽车下线时的制动力，以及左右制动力的偏差。摩擦材料使用寿命有要求。行业中对摩擦材料的磨损进行试验。在进行效能试验时或CHASE试验可以测定。国内仍有多数厂家使用定速摩擦试验机在测量摩擦系数时同时测量。又分为：重量磨损和体积磨损（厚度磨损）。该规范中有明确要求。不得高压规定的数值。摩擦材料其它物理性能要求，如硬度、密度、PH值等刹车片固有频率的要求即车辆的噪声、振动及平顺性（NVH）要求。现该性能也越来越受重视，使摩擦材料进入一种艰难的境遇，噪音产生与摩擦片的硬度、密

刹车片基本知识

刹车片基本知识刹车片也叫刹车皮。在汽车的刹车系统中,刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用，所以说好的刹车片是人和汽车的保护神。刹车片是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片及摩擦衬块承受外来压力，产生摩擦作用从而达到车辆减速的目的。组成结构刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘。传统制造工艺中，在刹车片上使用的摩擦材料是由多种粘合剂或添加剂组成的混合物，并在其中添入纤维以提高其强度，起加固作用。刹车片生产厂家在关于使用材料的公布上特别是新配方上往往是守口如瓶的，当然，一些成分配料如：云母、硅石、橡胶碎片等是公开的。而刹车片制动的最终效果、抗磨损能力、抗温能力及其它性能将取决于不同成分间的相对比例。刹车片原材料的组成一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份:

粘结剂是摩擦材料中的一个最重要的组元，它可以影响材料的热衰退性能、恢复性能、磨损性能和机械性能。一般有热固性、热塑性、橡胶类、复合型类几种，汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。为了更大的提高粘结剂的高温性能，现在先进的汽车摩擦材料已经有些采用聚酰亚胺树脂，但目前这种树脂成本太高，普及不容易。增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如说加入铜粉，它的作用是可以在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，有能减小对对偶件的损伤，提高整个摩擦副的耐摩性能。加入硫酸钡，可以提高材料的密度。

刹车片原材料和制作工艺

一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份: 粘结剂：汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂（主要组成酚醛树脂一丁腈。质量标准 Q/HSY048—94，外观浅黄色至浅棕色黏稠液体 250℃ ≥7，剪切强度/MPa 300℃≥4，室温≥25 320℃≥3，特点及用途适用于汽车等机械的制动器、刹车片的粘接。施工工艺粘接面除油，打磨或喷砂后，用丙酮或乙酸乙酯擦净，涂两遍胶，晾20min;80℃烘20～40min后合拢，160～170℃固化3h）、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。【刹车片增强纤维实验材料研究：采用腰果油酚醛树脂作为基体，以硫酸钙、氟化钠及黑铁作为摩擦性能调节剂。采用经过表面处理的硅灰石和海泡石代替石棉作为增强材料。其中硅灰石分为粗（粒度为,颗粒长径比L:D>15）和细（粒度为）两种；海泡石也分为粗（粒度为密码，L:D>50）和细（粒度为,L:D>40）两种。试样基本配方为：基体材料20%，增强材料60%，其他填料20%，根据试验配方，在保持基本材料和填料比例不变的条件下，使用不同增强材料制备做试样。在就基体材料和调节剂不变时，采用1:6（质量分数）的硬脂酸改性细粒（,L:D>12）针状硅灰石和硬脂酸改性粗粒（,L:D>50）纤维状海泡石作为复合增强体所制备的刹车片的综合性能最佳。】摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如加入铜粉，作用是可在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，又能减小对对偶件的损伤，提高整个，可以提高材料的密度。硫酸钡摩擦副的耐磨性能。加入．刹车片生产流程原料混和：基本上刹车片是由钢纤、矿绵、石墨、耐磨剂、树脂及其它化学物质所组成，而磨擦系数、耐磨指数及噪音值的大小，就是透过这些原料的比例分配进行调整。热成型阶段：将混合好的原料倒入模具里，并重压成型

汽车维修基础知识(学汽车专业者必知)

汽车维修基础知识（学汽车专业者必知）当人坐在汽车中准备启程时，却发现发动机无法启动，这是令人十分懊恼的事。可是有的时候，发动机不能启动，只是由于一些小毛病造成的，如果了解这些原因，了解这些汽车修理基础知识就能尽快地解决基本问题，本文只是最基础的汽车修理知识，希望您能把这些汽车修理知识掌握，以防自己的爱车出小问题的时候能自己修理。汽车修理基础知识：首先要检查分电器、火花塞、高压线等是否因为汽车淋雨等受潮，如果是这样，可以把受潮机件晾干，然后再发动。其次，检查火花塞是否损坏，如果损坏，只要更换新火花塞即可。第三，检查蓄电池电压是否足够。有的时候，停车忘记关灯，时间长了，就可能耗尽电源。如果是这样，把车挂二挡，脚踩离合，用车拖拽，当行驶到一定速度时，松开离合，拧动点火开关，汽车就能自然启动，如果是发电机有问题，此法不能奏效。换挡时发动机熄火行进中换挡，如果操作规范，但出现熄火现象，需要检查以下问题：首先看怠速是否稳定，怠速是否过低，如果怠速不稳或怠速低，只要把怠速调整到正常转速即可。还要把怠速截止阀拧紧，插头插紧。其次，如果怠速正常，则可能是化油器器被堵塞，需要到专业修理站清洗化油器。高速行驶时方向盘震颤汽车在高速行驶或在某一较高车速行驶时出现行驶不稳、摆头，甚至方向盘抖动，出现这种情况的原因有如下几点： 1、前轮定位角失准，前束过大。 2、前轮胎气压过低或轮胎由于修补等原因起动不平衡。

3、前轮辐变形或轮胎螺栓数量不等。 4、传动系统零部件安装松动。 5、传动轴弯曲，动力不平衡，前轴变形。 6、减振器故障高速振摆有两种情况，一是随着车速的提高振摆渐强烈，二是在某一较高车速出现振摆，并引起方向盘抖动。可以先架起驱动桥，前轮加塞安全塞块，启动发动机并逐步换入高速挡，使驱动轮达到终试摆振速度。若此时车身和方向盘都出现抖动，则为传动系统引起的振摆。因为此时前轮前桥处于静止状态，若达到终试振摆速度，汽车不出现抖动，则振摆的原因是汽车前桥部分存在故障；检查前轮各定位角和前束是否符合要求，如失准应调整；架起前桥试转车轮，检查车轮动平衡情况及轮胎是否变形过大。必要时可换良好的车轮进行对比试验；检查前轴、车架是否变形，检查传动轴是否弯曲，有条件时应做传动轴动平衡。转向沉重转向沉重的原因较多，但通常有以下几点：一、轮胎气压不足，尤其前轮气压不足，转向会比较吃力。二、助力转向液不足，需添加助力转向液。三、前轮定位不准，需进行四轮定位检测。行驶时跑偏检查跑偏，一般是在行驶时，摆正方向盘，然后放开方向盘行驶，看汽车是否走直线。如果不走直线，就是跑偏。首先跑偏可能是因为左右轮胎气压不一致造成的，需给不足的轮胎充气。其次可能是前轮定位不准。前轮外倾角、主销角或主销内角不等，前束太小或负前束都会造成跑偏，必须到专业维修站检测。汽车维修经典案例冷却液选择须谨慎一辆北京BJ2021(切诺基)吉普，发动机出现少数缸不工作的现象，对汽车电路进行检查，未发现异常。检查配气机构，发现有一推力杆始终不动，原来是液力挺柱不工作所致。拆下挺柱，发现机油内有乳化物将挺柱的油孔堵塞。对机油进行检查，发现机油已经严重变质。

(完整版)汽车制动相关基础知识

电涡流缓速器首先需要明确的一个概念是涡流，也就是涡电流，是指电磁感应下，在导体内部形成的电流。涡流制动通常与传统制动搭配使用，在大多数商用车（大中型客车和卡车）上担任控制车速的作用，所以通常也称为电涡流缓速器。『常见电涡流缓速器实物』『常见电涡流缓速器结构示意图』从上面的示意图可以看到，电涡流缓速器安装在汽车驱动桥与变速箱之间，靠电涡流的作用力来减速。当缓速器的定子线圈通入直流电的时候，在定子线圈会产生磁场，该磁场在相邻铁心、磁极板、气隙、转子之间形成一个回路，此时如果转子和定子之间有相对运动，这种运动就相当于导体在切割磁力线，由电磁感应原理可知，这时候在导体内部会产生感生电流，同时感生电流会产生另外一个感生磁场，该磁场和已经存在的磁场之间会有作用力，而作用力的方向永远是阻碍导体运动的方向。这就是缓速器制动力矩的来源。ECU通过采集车速、挡位和驾驶员的控制信息（驾驶位通常有对缓速器的控制装置），改变涡流强度，实现制动力矩的变化。

『位于中控台上的缓速器开关（红圈内）』同时，由于转子这个导体很大，在转子上产生的感生电流是以涡电流的形式存在的，从能量守衡的角度上来说，当缓速器起制动作用的时候，是把汽车运动的动能转化为涡电流的电能进而以热量的形式被消耗掉。因此，电涡流缓速器在工作时会产生巨大的热量，进而，转子的散热能力和控制转子热变形的方向成为转子结构设计的关键，也是电涡流缓速器的核心技术之一，而保持转子风叶等散热表面的清洁也成为缓速器保养的重要项目。另外，缓速器的转子总成与定子总成之间有很小的间隙（通常为1-1.6mm），保证了缓速器在汽车运行的情况下，可以进行无摩擦自由转动和制动。缓速器在车辆上的实际安装位置（箭头所指处），可以看出这个位置比较利于散热，但是也需要日常的清洁保养，以确保风叶表面的清洁和散热效果相比传统制动装置，电涡流缓速器有着不少独到的的优越性： 1、能够承担汽车运行中绝大部分制动时的负荷，使车轮上传统制动器的温度大大降低，确保车轮制动器处于良好的技术状态，以使在紧急情况和长下坡等恶劣工况面前应对自如；

刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向

摩擦材料一、概论摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片(刹车片）和离合器面片(离合器片）．刹车片用于制动,离合器片用于传动。任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能．它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料. 摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求．它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后,在其传动和制动机构中就使用摩擦片.初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过１20℃后,棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧.随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。石棉是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格（性价比）,所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。19０5年石棉刹车带开始被应用,其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。19１８年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶,所以很快就取代了橡胶,而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低,故从那时起,石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今. 20世纪60年代,人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中,微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部,长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料,即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪7０年代,以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－９０年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。２0世纪９0年代后期以来,NAO(少金属)摩擦材料在欧洲的出现是一个发展的趋势.无石棉,采用两种或两种以上纤维(以无机纤维为主,并有少量有机纤维）只含少量钢纤维、铁粉.NAO(少金属)型摩擦材料有助于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产生制动噪音、伤对偶(盘、鼓）及导热系数过大等缺陷。目前,ＮAＯ(少金属)型摩擦材料已得到广泛应用，取代半金属型摩擦材料。2004年开始，随汽车工业飞速发展,人们对制动性能要求越来越高,开始研发陶瓷型摩擦材料.陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。其特点为： 1.无石棉符合环保要求; 2.无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度,有利于减少损伤制动盘（鼓)和产生制动噪音的粘度。 3.摩擦材料不生锈,不腐蚀； 4.磨耗低,粉尘少(轮毂)。三、摩擦材料分类在大多数情况下,摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料.低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料,其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损,延长使用寿命。高摩擦系数材料又称摩阻材料(称为摩擦材料). 1。按工作功能分可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。制动作用的刹车片(分为盘式与鼓式刹车片)，系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘(鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来. 2。按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片)、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。闸瓦（火车闸瓦、石油钻机)为弧形产品,但比普通弧形刹车片要厚的多,２5~30mm范围。刹车带常用于农机和工程机械上,属软质摩擦材料。

关于刹车的基础知识

关于刹车的基础知识刹车不是一个简单的开关（你踩就是让车停，不踩就是让车走）。刹车是与车的操控性密切组合的一个渐进性的踏板。好的刹车设计，它能与离合踏板、油门踏板一起组合成驾驶者所需要的各种操控组合。那么你真的会“刹车”么？一、轻刹：当你看到前面路口是红灯了，而你现在的车速略快，你当然可以轻带一下刹车，把车速调整到合适的速度，这时你可以松开油门和刹车，带档滑行过去。也可以在安全的前提下，放空档溜到路口。有预见性的停车，最好是两脚刹车。比如你到红灯路口，或跟车时前车明显减速但又不是刹停，这时你都应该先轻带一下刹车，其目的除了调整车速之外，更重要的一条是警告后车。别临到最后，你一脚刹住了，而后车刹不住。所以，刹车踏板前半段的温柔设计是非常重要的。想想看，要是你一碰刹车踏板，车就有剧烈的反应，别说你后面的车反应不过来，就是你自己也反应不过来，非撞得满头包不可。轻刹还有一个经常使用的环境：钻人堆（或者钻自行车堆）。这时一般都是半联动轻带刹车，或者是半联动轻带油门，通过两个踏板的联动，来组合成你所需要的动力和你所需要的车速。二、重刹：一般是有预见性的刹停为目的。标准的刹停动作是：重踩刹车，让车急剧减速，到车快要停止时，左脚迅速的把离合踩到底，右脚再缓慢地松开刹车。这样车就能很自然，不冲头的停稳。很多新手会问：我刹车踩得车都抖了，这时是不是该踩离合了？答案是：你想刹停，但刹车又踩得半重半轻、偏于温柔了，这时车就会产生严重的拖档、甚至打缸。从而导致车身剧烈地抖动。理论上，你这时踩死离合就能解除抖动。但是，这时你的车速肯定还不够慢，离合踩下去后，失去了发动机的制动力，刹车距离会变长，从而致使你来不及刹停而追尾。

摩擦材料(刹车片)中原材料的用法

摩擦材料（刹车片）中原材料的用法？；摩擦材料；一、概论；摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执；（刹车片）和离合器面片（离合器片）；它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力；机动车辆能够安全可靠地工作；摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系；摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械；被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程 -------------------------------------------------------------------------------- 摩擦材料（刹车片）中原材料的用法摩擦材料一、概论摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片（刹车片）和离合器面片（离合器片）。刹车片用于制动，离合器片用于传动。任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点：耐热性较差，当摩擦

汽车配件基础知识

国内大众的配件编号是这样的格式：L 3C0 850 127 C B41 每一组的含义： 1：前面这个L 就是国产化的意思。如果没有L就是进口件。 2：3C0这个代表车型，3C0代表PQ35平台的迈腾，1K0 代表速腾5K0 代表高六18G 代表新宝来3C8代表CC 1JD代表宝来经典1J0代表老宝来和高四JGD 代表捷达。 3：850 的这组。8开头代表车身部件。9开头代表电器。0开头代表随车附件千斤顶工具，，1开头是发动机配件。2是油箱排气管制冷系统。3是代表变速箱配件。4是前悬挂及转向系统。5开头是后桥和后悬挂。6是车轮和刹车系统。7是操作系统就是方向盘手刹车各种踏板。 4：127这组是这个配件的更具体的位置。我们主要看结尾。7是单数。多半是左侧。如果是6或8就是右侧的配件。 5：C 这是配件的改进的次数。C是改进了第三次了。如果变成D就是改进到第四次。E就是第五次改进。。。。

6：B41这组是最后一组。是颜色代码。B41是黑色。U71是灰色Q70是米色。随着新车型还有更多颜色代码。比如迈腾的颜色代码是：Y20是灰色7G8是纯米色ZEK是黑色高六的颜色代码：BR2是黑色6K8是灰色。不同部位有很多颜色代码。要记住所有太难了。知道这组是颜色代码即可。根据以上说明我们如果只看到这个配件编号，就能估计出来这样的一条信息：这个配件是：国产化的、迈腾的、车身的、左侧的、黑色的配件！估计一个大概。。。（这个配件编号是举例用的，不一定有这个配件特此声明）大众系列全部零件被分成10个主组，每个主组分成若干个子组，以对应轿车上的相应部件组零件号由9位数字构成，有时会有在９位加Ａ，Ｂ等等附加码，附加码通常表示型号的改进，材料的更新等。前3位表示车型或大的机组号（如发动机、变速器）；第4位表示主组号，第5、6位表示子组号，最后3位表示零件的实际数字代码。例如：“4B0 698 151 K”，4B0一般在帕萨特B5,B6上使用, 第4位“6”表示"刹车系统"，第5,6位"98"表示“刹车片、修包”，第７－９位，会根据产品的变化而不同，例如本编码“151”，表示“刹车片，前轮”，如果是“刹车片，后轮”，就是“４５１”，因此我们可以得出的结论是：该编码可以用于帕萨特Ｂ５,Ｂ６的制动系零件，是前刹车片。主组号子组号主要包括 1：发动机 00短机、整机 03缸体、缸盖、气门室、通风管、油底壳、曲轴后油封

刹车片原材料和制作工艺

刹车片原材料的组成一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份: 粘结剂:汽车摩擦材料中一般采用的就是热固化型粘结剂,具体应用的有酚醛树脂(主要组成酚醛树脂一丁腈。质量标准 Q/HSY048—94,外观浅黄色至浅棕色黏稠液体 250℃≥7,剪切强度/MPa 300℃≥4,室温≥25 320℃≥3,特点及用途适用于汽车等机械的制动器、刹车片的粘接。施工工艺粘接面除油,打磨或喷砂后,用丙酮或乙酸乙酯擦净,涂两遍胶,晾20min;80℃烘20～40min后合拢,160～170℃固化3h)、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的就是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的就是改善树脂的高温性能。增强纤维就是摩擦材料也就是主要的摩擦组元起增强基的作用,传统材料用的就是石棉等矿物纤维,半金属汽车摩擦材料中使用的就是钢纤维,同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来,增强纤维的种类也越来越多,其中最引人注目的就是芳纶(Kevlar)的应用。有机纤维的加入,可以降低材料的密度、减小其磨损量,但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维与粘结剂的亲与性能,在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。【刹车片增强纤维实验材料研究: 采用腰果油酚醛树脂作为基体,以硫酸钙、氟化钠及黑铁作为摩擦性能调节剂。采用经过表面处理的硅灰石与海泡石代替石棉作为增强材料。其中硅灰石分为粗(粒度为0、044mm,颗粒长径比L:D>15)与细(粒度为0、018mm、L:D>12)两种;海泡石也分为粗(粒度为0、280密码,L:D>50)与细(粒度为0、044mm,L:D>40)两种。试样基本配方为:基体材料20%,增强材料60%,其她填料20%,根据试验配方,在保持基本材料与填料比例不变的条件下,使用不同增强材料制备做试样。在就基体材料与调节剂不变时,采用1:6(质量分数)的硬脂酸改性细粒(0、018mm,L:D>12)针状硅灰石与硬脂酸改性粗粒(0、28mm,L:D>50)纤维状海泡石作为复合增强体所制备的刹车片的综合性能最佳。】摩擦性能调节剂可以分为2类:(1)减摩材料:莫氏硬度一般小于2,它的加入可提高材料的耐摩性,减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有:石墨、二硫化钼、铅、铜等。(2)摩阻材料:莫氏硬度一般大于4,它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料与部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要就是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多,比如加入铜粉,作用就是可在摩擦材料与对偶间形成转移膜,既能提高摩擦力矩与稳定摩擦系数,又能减小对对偶件的损伤,提高整个摩擦副的耐磨性能。加入硫酸钡,可以提高材料的密度。刹车片生产流程原料混与:基本上刹车片就是由钢纤、矿绵、石墨、耐磨剂、树脂及其它化学物质所组成,而磨擦系数、耐磨指数及噪音值的大小,就就是透过这些原料的比例分配进行调整。

汽车刹车片材质分析和刹车片生产流程

生产汽车刹车片需要哪些材质的原材料？生产汽车刹车片需要哪些材质的原材料？摩擦粉石墨还原铁粉白蛭石轮胎粉（粗颗粒）紫铜粉钢背、钢背、钢片钢蹄上片和下片、蹄铁总成增强纤维NACF 热塑性酚醛树脂 FRICTION COKE（摩擦焦炭） CARBON FORMULA（炭化配方） CLUTCH FACING（离合器面） TRUCK LINING（大皮） BRAKE LINING（衬片） HARD COAL COKE（碳煤焦炭）FOUNDARY COKE（铸造型焦炭） GRAIN SIZE（粒级率） CALEINED PETROLEUM COKE（煅烧石油焦）平光粉（FLAT PAINTING）砂纹粉（NOT FLAT PAINTING）银光粉（SLIVER PAINTING）黑色喷涂（BLACK PAINTING）生铁焦炭硅铁锰铁消音片减震片煅烧石油焦煅烧石油焦炭P6（细焦）云母腰果纳米材料金属纤维矿物纤维橡胶陶瓷天然纤维树脂半金属油树脂碳纤维粉耐高温树脂

胶粘剂黄铜粉/铜纤维/紫铜粉/紫铜棉刹车片是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片及摩擦衬块承受外来压力，产生摩擦作用从而达到车辆减速的目的。摩擦块是被钳夹活塞推动挤压在制动盘上的摩擦材料，由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦块分为摩擦材料和底板两部分，摩擦材料部分在磨损后仍然可以使用，摩擦材料使用完后，底板与制动盘就会直接接触，最终会丧失制动效果并损坏制动盘，而制动盘的修理费用是十分昂贵的。一般，对刹车片的基本要求主要有耐磨损、摩擦系数大、优良的隔热性能。按制动方式的不同刹车片可分为：鼓式制动刹车片和盘式制动刹车片两种，按材料的不同刹车片一般可分为石棉型、半金属型、NAO型(即无石棉有机物型)刹车片等三种。随着现代科技的迅猛发展，像其它制动系统的部件一样，刹车片本身在近几年也在不断地发展和变化。传统制造工艺中，在刹车片上使用的摩擦材料是由多种粘合剂或添加剂组成的混合物，并在其中添入纤维以提高其强度，起加固作用。刹车片生产厂家在关于使用材料的公布上特别是新配方上往往是守口如瓶的，当然，一些成分配料如：云母、硅石、橡胶碎片等是公开的。而刹车片制动的最终效果、抗磨损能力、抗温能力及其它性能将取决于不同成分间的相对比例。以下就简单谈一谈几种不同材质的刹车片。石棉型刹车片从最初开始石棉就已经被用作刹车片的加固材料，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特性，因此可以满足刹车片及离合器盘和衬垫的要求。这种纤维具有较强的抗张能力，甚至可以同高级钢材相匹配，并且可以承受316℃的高温。更重要的是石棉相对廉价，它是从闪石矿石中提炼出来的，而此种矿石在很多国家已被大量发现。在石棉型刹车片的成分比例中，石棉占到40-60%，但是人们现在发现多数石棉具有潜在的危害，石棉已被医学界证实是致癌物质，其针状的纤维很容易进入肺部并停留，造成剌激，最终可导致肺癌的发生，但这种病症潜伏期可长达15-30年，所以人们往往认识不到由石棉引发的危害。只要石棉纤维被摩擦材料自身固定后将不会对工作人员的健康造成危害，但是当石棉纤维伴随着制动摩擦形成制动尘埃而排放时，就可能成为一系列影响健康的根源。根据美国职业安全与健康协会(OSHA)做出的测试，每进行一次常规性的摩擦试验，刹车片就会产生数百万之多的石棉纤维散发到空气中，而且这种纤维远远小于人的头发，是肉眼无法观察到的，所以一次呼吸可能吸人成千上万的石棉纤维而人们却毫无察觉。同样，如果用空气管将制动鼓或制动部件中的制动尘埃吹走，也可以将无数石棉纤维吹到空气中，而这些尘埃，不但会影响工作技师的健康，同样也会对任何在场的其他人员造成健康损害。甚至一些极其简单的操作如：用锤子敲击制动鼓使其宽松，让内部制动尘埃出来，也可以产生大量石棉纤维飘到空气中。更让人担心的是：一旦纤维漂浮在空气中将持续数小时，然后它们会粘在衣服上、桌面上、工具上等一切你能想到的物体表面上。任何时候一但遇到搅动(如打扫卫生、走动、使用气动工具时产生空气流)，它们又都将重新漂浮到空气当中。通常情况下，一旦这种材料进入到工作环境，它将在那里停留数月甚至几年之久，对在那里工作的人员甚至是客户造成潜在的健康影响。美国职业安全与健康协会(OSHA)还指出：人们的工作环境中的石棉纤维含量只有每平方米不超过0.2个才是安全的，同时应尽可能减少日常制动维修工作中产生的石棉尘埃，尽量避免可能造成释放尘埃的工作(如敲击刹车片等)。但是除了危害健康方面的因素外，石棉型刹车片还存在着另一个重要问题。由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，通常反复使用制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它

刹车片材料常识简介

刹车片材料常识简介刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能。按制造材料不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，NAO（无石棉有机物）片三种。按制动方式不同，刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。 1 第一代：石棉型刹车片：其成分40%—60%是石棉。石棉片的主要优点是廉价。其缺点是：A石棉纤维可能会导致肺癌。不符合现代环保要求。B石棉导热能力差。通常反复制动会使热量在刹车片中堆积起，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定热度，将导致制动失灵。 2 第二代：半金属混合物刹车片：主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。半金属片的主要优点是：因其导热性能好而具有较高的制动温度。其缺点是：A需要更高的制动压力来完成同样的制动效果，B特别是在低温环境中金属含量高对刹车盘磨损大，同时会产生更大的噪音。C制动热量被传递到制动钳及其组件上，会加快制动钳、活塞密封圈和回位弹簧老化。D处理不当的热量达到一定温度水平，将会导致制动萎缩和刹车液沸腾。 3 第三代：无石棉有机物NAO型刹车片：主要使用玻璃纤维、芳香族聚酰纤维或其它纤维（碳、陶瓷等）作为加固材料。 NAO片其主要优点是：无论在低温或高温都保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿命。代表目前摩擦材料的发展方向。所有世界著名品牌奔德士/菲罗多牌刹车片使用的摩擦材料都是第三代NAO无石棉有机物材料。能在任何温度下制动自如。保护驾驶员生命安全。并最大限度上延长刹车盘寿命。目前市场上大部分刹车片都是使用第二代半金属摩擦材料或石棉制造。刹车片一般由底板、粘接隔热层和摩擦层构成，其中隔热层是由热的不良传导材料及增强材料组成。摩擦层是由增强材料、粘合剂及填料(磨擦性能调节剂)组成。对于刹车片而言，最重要的就是摩擦材料的选择，它基本决定了刹车片的制动性能。摩擦材料从基本材质上区分包括石棉、半金属和有机物型(NAO)三种。我国1999年就禁止了石棉在摩擦片中的使用，目前国内普便采用半金属摩擦材料，多使用钢或铜材料。刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能。按制造材料不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，NAO（无石棉有机物）片三种。按制动方式不同，刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。 1 第一代：石棉型刹车片：其成分40%—60%是石棉。石棉片的主要优点是廉价。其缺点是：A石棉纤维可能会导致肺癌。不符合现代环保要求。B石棉导热能力差。通常反复制动会使热量在刹车片中堆积起，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定热度，将导致制动失灵。 2 第二代：半金属混合物刹车片：主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。半金属片的主要优点是：因其导热性能好而具有较高的制动温度。

刹车系统-详解刹车盘

刹车系统-详解刹车盘说到汽车的制动系统，它的关键部件之一就是刹车盘，目前我们比较常见的刹车装置主要是“鼓式刹车”和“碟式刹车”二种型式，其中碟式刹车有时也叫盘式刹车，它分普通盘式刹车和通风盘式刹车两种。另外，像一些豪华品牌的跑车还会装备或选装更加高级的“陶瓷刹车盘”，当然这也属于“碟式刹车”的范畴。下面我们就针对刹车装置的不同型式及材质为大家一一解读。鼓刹/碟刹/陶瓷刹解读制动部件刹车盘鼓式刹车工作原理鼓式刹车由刹车底板、刹车分泵、刹车蹄片等有关连杆、弹簧、梢钉、刹车鼓所组成。它是利用液压将装置于刹车鼓内之刹车片往外推，使刹车片与随着车轮转动的刹车鼓之内面发生摩擦，而产生刹车的效果。鼓式刹车结构图鼓式刹车应用在汽车上面已经近一世纪的历史了，但是由于它的可靠性以及强大的制动力，使得鼓式刹车现今仍配置在许多车型上（多使用于后轮）。鼓式刹车现今仍配置在许多车型上（多使用于后轮）鼓式刹车的刹车鼓和摩擦片（刹车片）鼓式刹车有一形状类似铃鼓的铸铁件，称为刹车鼓，它与轮胎固定并同速转动。鼓式刹车的刹车鼓内面就是刹车装置产生刹车力矩的位置。在获得相同刹车力矩的情况下，鼓式刹车装置的刹车鼓的直径可以比盘式刹车的刹车盘还要小上许多。因此载重用的大型车辆为获取强大的制动力，只能够在轮圈的有限空间之中装置鼓式刹车。

鼓式刹车的摩擦片（刹车片）鼓式刹车的作用方式：简单的说，鼓式刹车就是利用刹车鼓内静止的刹车片，去摩擦随着车轮转动的刹车鼓，以产生摩擦力使车轮转动速度降低的刹车装置。鼓式刹车工作原理（动态演示）在踩下刹车踏板时，脚的施力会使刹车总泵内的活塞将刹车油往前推去并在油路中产生压力。压力经由刹车油传送到每个车轮的刹车分泵活塞，刹车分泵的活塞再推动刹车片向外，使刹车片与刹车鼓的内面发生摩擦，并产生足够的摩擦力去降低车轮的转速，以达到刹车的目的。碟式刹车工作原理及分类碟式刹车是由一个与车轮相连的刹车圆盘和圆盘边缘的刹车钳组成．刹车时，高压刹车油推动制动块使之夹紧刹车盘从而产生制动效果。碟式刹车的工作原理可用一只碟子来形容，您用拇指和食指捏住旋转的碟子时，碟子也会停止旋转。碟式刹车结构图碟式刹车结构图碟式刹车有时也叫盘式刹车，它分普通盘式刹车和通风盘式刹车两种。通风盘式刹车是在盘面上钻出许多圆形通风孔，或是在盘的端面上割出通风槽或预制出矩形的通风孔。通风盘式刹车利用风流作用，其冷却效果要比普通盘式刹车更好。保时捷碟式刹车（通风盘式）

刹车片的材质与更换常识

刹车片的材质与更换常识刹车片是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片及摩擦衬块承受外来压力，产生摩擦作用从而达到车辆减速的目的。摩擦块是被钳夹活塞推动挤压在制动盘上的摩擦材料，由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦块分为摩擦材料和底板两部分，摩擦材料部分在磨损后仍然可以使用，摩擦材料使用完后，底板与制动盘就会直接接触，最终会丧失制动效果并损坏制动盘，而制动盘的修理费用是十分昂贵的。一般，对刹车片的基本要求主要有耐磨损、摩擦系数大、优良的隔热性能。按制动方式的不同刹车片可分为：鼓式制动刹车片和盘式制动刹车片两种，按材料的不同刹车片一般可分为石棉型、半金属型、NAO型(即无石棉有机物型)刹车片等三种。随着现代科技的迅猛发展，像其它制动系统的部件一样，刹车片本身在近几年也在不断地发展和变化。传统制造工艺中，在刹车片上使用的摩擦材料是由多种粘合剂或添加剂组成的混合物，并在其中添入纤维以提高其强度，起加固作用。刹车片生产厂家在关于使用材料的公布上特别是新配方上往往是守口如瓶的，当然，一些成分配料如：云母、硅石、橡胶碎片等是公开的。而刹车片制动的最终效果、抗磨损能力、抗温能力及其它性能将取决于不同成分间的相对比例。以下就简单谈一谈几种不同材质的刹车片。石棉型刹车片从最初开始石棉就已经被用作刹车片的加固材料，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特性，因此可以满足刹车片及离合器盘和衬垫的要求。这种纤维具有较强的抗张能力，甚至可以同高级钢材相匹配，并且可以承受316℃的高温。更重要的是石棉相对廉价，它是从闪石矿石中提炼出来的，而此种矿石在很多国家已被大量发现。在石棉型刹车片的成分比例中，石棉占到40-60%，但是人们现在发现多数石棉具有潜在的危害，石棉已被医学界证实是致癌物质，其针状的纤维很容易进入肺部并停留，造成剌激，最终可导致肺癌的发生，但这种病症潜伏期可长达15-30年，所以人们往往认识不到由石棉引发的危害。只要石棉纤维被摩擦材料自身固定后将不会对工作人员的健康造成危害，但是当石棉纤维伴随着制动摩擦形成制动尘埃而排放时，就可能成为一系列影响健康的根源。根据美国职业安全与健康协会(OSHA)做出的测试，每进行一次常规性的摩擦试验，刹车片就会产生数百万之多的石棉纤维散发到空气中，而且这种纤维远远小于人的头发，是肉眼无法观察到的，所以一次呼吸可能吸人成千上万的石棉纤维而人们却毫无察觉。同样，如果用空气管将制动鼓或制动部件中的制动尘埃吹走，也可以将无数石棉纤维吹到空气中，而这些尘埃，不但会影响工作技师的健康，同样也会对任何在场的其他人员造成健康损害。甚至一些极其简单的操作如：用锤子敲击制动鼓使其宽松，让内部制动尘埃出来，也可以产生大量石棉纤维飘到空气中。更让人担心的是：一旦纤维漂浮在空气中将持续数小时，然后它们会粘在衣服上、桌面上、工具上等一切你能想到的物体表面上。任何时候一但遇到搅动(如打扫卫生、走动、使用气动工具时产生空气流)，它们又都将重新漂浮到空气当中。通常情况下，一旦这种材料进入到工作环境，它将在那里停留数月甚至几年之久，对在那里工作的人员甚至是客户造成潜在的健康影响。美国职业安全与健康协会(OSHA)还指出：人们的工作环境中的石棉纤维含量只有每平方米不超过0.2个才是安全的，同时应尽可能减少日常制动维修工作中产生的石棉尘埃，尽量避免可能造成释放尘埃的工作(如敲击刹车片等)。但是除了危害健康方面的因素外，石棉型刹车片还存在着另一个重要问题。由于石棉是绝热的，其导热能力特别差，通常反复使用制动器会使热量在刹车片中堆积起来，刹车片变热后，它的制动性能就要发生改变，要产生同样的摩擦和制动力会需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”，如果刹车片达到一定的热度，将导致制动失灵。当车辆制造商和制动材料供应商决定发展新的更安全的石棉替代品时，新的摩擦材料几乎同时应运而生。这就是下面要谈到的“半金属”混合物型和无石棉有机物型(NAO)刹车片。 “半金属”混合物型刹车片 “半金属”混合物型刹车片(Semi-met)主要是采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。从外观上(细的纤维和微粒)可以很方便地将石棉型和无石棉有机物型刹车片(NAO)区分开来，另外它们还具有一定的磁性。钢丝绒具有较高的强度和导热性，这使得“半金属”混合物型刹车片同传统的石棉型刹车片有着不同的制动特性。例如：“半金属”刹车片内部金属含量较高而强度大，高金属含量同时也改变了刹车片的摩擦特性，通常是指“半金属”刹车片需要更高的制动压力来完成同样的制动效果。特别是在低温环境中高金属含量同样也就意味着刹车片会引起较大的制动盘或制动鼓的表面磨损，同时会产生更大的噪音。 “半金属”混合物型刹车片(Semi-met)的主要优点在于它的温控能力及较高的制动温度，同石棉型的传热性能差与制动盘、制动鼓的冷却能力差相比它们在刹车时帮助制动盘和制动鼓将热量从其表面上散发出去，热量被传递到制动钳及其组件上。当然如果这些热量处理不当也会产生问题，刹车液受热后温度会上升，如果温度达到一定水平，将导致制动萎缩和刹车液沸腾。这种热量同时对制动钳、活塞密封圈及回位弹簧也有一定的影响，会加快这些组件老化，这也是在制动维修时要重新装配制动钳及更换金属件的原因。无石棉有机物型刹革材料{NAO) 无石棉有机物型刹车材料主要使用玻璃纤维、芳香族聚酷纤维酷或其它纤维(碳、陶瓷等)来作为加固材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它添加混合物。无石棉有机物刹车材料主要是作为石棉的替代晶而研制的，用于制动鼓或制动蹄，但是近期它们也正在开始被尝试用作前盘式刹车片的替代品。就性能而言，NAO型刹车片更接近石棉刹车片，而不是半金属刹车片。它不像半金属刹车片那样具有良好的导热性和良好的高温可控性。新型的NAO原材料与石棉刹车片相比有何不同?典型的石棉为基础的摩擦材料含有五到七种基础混合物，它们包括加固用石棉纤维、多种添加材料以及粘合剂等，如亚麻仁油、树脂、苯酣醒、树脂。相比较而言，NAO摩擦材料大约包含十七种不同的棍合物材料，因为去掉石棉不能等同于简单地更换一种替代品，而需要用一大批混合物来保证制动性能，使之持平或超过