4%水稳层施工总结要点

4%水稳层试验段总结

一、试验段工程概况

梅观高速公路扩建工程南起清湖收费站，北至黎光收费站，起讫里程桩号为K8+100~K18+997，线路全长为10.897公里。4%水泥稳定级配碎石厚度18cm，我标段在级配碎石垫层大面积施工之前，按规范要求进行了碎石垫层试验段施工。

2012年10月14日，天气晴，气温18~27℃。项目部组织在黎光段K18+090~K18+290左幅新建处进行垫层试验段铺筑，铺筑长度200m,采用两台RP752摊铺机呈梯形全断面一次性铺筑，级配碎石垫层施工宽度为：11.28m。试验段施工的目的在于为以后大面积施工提供经验数据，同时通过试验段发现问题，以便及时采取一些相应措施，在大面积施工时消除这些问题，并可根据试验段所确定的方案指导施工。

二、批准的混合料生产配合比

㈠混合料配合比

试铺段采用上报审批的12cm级配碎石垫基层设计配合比为10～30mm(1#料)：5～10mm(2#料)：0～5mm(3#料)=50：10：40，最佳含水量5.7%，最大干密度2.258g/cm3。生产过程中各参数控制准确。

㈡总量校核：根据摊铺试验段计算混合料用量200*12.56*0.12*2.255=679.7T，折算湿(最佳含水量5.4%)混合料应为716.4T，混合料拌和采用1台WCQ500型拌和机，共拌制湿混合料720.4T。考虑现场检测混合料含水量(6.0%)、混合料压实度、摊铺端部的处理长度和损耗，二者基本吻合，同时也验证了拌和机的技术参数真实可信，生产状况均匀、稳定，满足生产要求。

三、机械设备和人员组成

1、使用的主要设备和数量

主要设备情况表

2、人员组成情况及分工职责

为保证级配碎石垫层试验段的顺利实施，我们配备了富有施工经验、强有力的施工管理、技术人员，主要人员配备情况如下：

郑海：技术负责人，负责施工方案的确定及上报、审批工作及现场技术控制

朱建：现场施工负责人，负责现场施工机械、人员的调配工作

罗清平：现场质检负责人，负责现场施工的质检工作

张新云：负责施工现场安全

向阳：负责现场交通管制

洪建斌：负责试验控制检测

邢成华：负责测量放样检测

邢立新：原材料的供应，机械设备购置、租赁、调度保养

谭志成：现场摊铺技术员、质量控制、技术控制

徐满：现场施工质检员

徐峰：现场实验员

陈晶亮：拌和站实验员

①后场拌合主要生产人员

站长1人，技术员2人，拌合机3人，维修工4人，实验员2人，运输15人，总计27人。

②前场主要施工人员配备

现场负责3人，试验员5人，摊铺机碾压2人，测量放样5人，整平检查2人，跟随摊铺机2人，总计19人。

主要人员组织表

四、试验段施工工艺

㈠施工放样

混合料摊铺前，将碎石顶面杂物清除并洒水湿润，再根据垫层施工经验预设1.30松铺系数计算出松铺厚度，在中-S1、边桩指示桩上坐明显标记进行拉钢丝，确定好水平线。施工放样的目的是确保施工的垫层中线偏位、宽度、厚度、标高、平整度等指标符合设计、规范要求。放样时，按直线段20m，平曲线上按10m一根桩放出垫层的中-S1和边桩。两边距离为垫层顶面宽度。放出桩位后，用水准仪检测低垫层顶面标高。根据路基顶面标高，计算出垫层实际厚度。在施工过程中进行跟踪测量，确定最终的松铺系数，确保碾压完成厚度、横坡度、高程均符合设计要求。在已放好的桩位上，打钢纤支架挂上钢丝，并按标高值调整钢丝的高程，作为垫层施工的纵坡基线，钢丝直径采用3mm 钢丝，拉力应不小于800N，钢丝挠度不超过规定值。钢丝每段长120m，每次两侧4根钢丝交替使用。

㈡混合料拌和

1、4%水泥稳定碎石采用WCQ500拌和机进行拌和，拌和机从10月13日上午8：00开盘，下午1：30结束，拌和楼的实际生产能力为350T/h，其最大生产能力为500T/h，完全能满足生产需求。

2、集料数量控制

⑴对拌和机进行调试，先不加水泥和水，分别称出同长度(分50cm和100cm)输送带上不同规格的碎石重量，计算实际三种料的配比；再根据施工配合比，不加水泥拌制混合料，从输送带上取样进行试验，对拌和站计量系统的精确性和混合料级配进行进一步的测定；再通过调整拌和机各料仓的转速频率和水泥螺旋泵的转速，确定各料仓的单位时间的出料来控制施工配合比，使拌和机生产的混合料与设计配合比保持一致。

⑵测定各集料的含水量，计算各种集料用量，对集料配比进行调整，由后场试验人员下发施工配合比通知单。

⑶在混合料生产过程中依据《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000)及试验检测规程按检测频率对混合料的含水量、集料的级配、水泥剂量及时进行检测，发现异常情况及时采取处理措施。

⑷后场拌和采用3台装载机上料，分别编号，根据混合料配比确定上料比例，上料时禁止窜仓。水稳层共三种集料，对应三个料仓，料仓上安装筛网。

⑸拌和机料仓安排2人专职清除超粒径集料，重点照看细集料仓，防止筛孔被堵塞，及时指挥装载机对料仓进行配料。

3、含水量控制

⑴开拌前检查各种集料的含水量，计算当天的施工配合比。控制在最佳含水量+(1～2)%。

⑵开始拌和后，每隔1～2小时检查一次混合料，检查其配比，含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，按温度变化及时调整。

⑶拌和机操作人员应经常检查加水系统工作是否正常，加水量是否符合要求，发现问题及时调整。

4、对拌缸内边角部位的余料及时进行清理，料仓内的超粒径集料人工进行清除。要经常对拌和机进行检修和保养，保证其正常运转。

5、拌和出的混合料应颜色均匀一致，无花白现象，集料完全被稳定料均匀裹覆为宜。

㈢混合料的运输

1、混合料采用15台自卸车运输，运输车辆进行统一编号。运输车辆在开工前，要检查其完好情况。装料前应将车厢清洗干净。运输车辆要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。每台摊铺机前至少要有2辆车等候卸料，后场每台拌和机要保证有2

辆车等待接料。

2、尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。高温时车上的混合料用篷布覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。当有困难时，车内混合料必须转车。如果车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或在碾压完成最终时间超过2h，应废弃。

3、在拌和机下受料时，每车分三次接料，运输车前后移动，受料顺序为前、后、中，减少运输对集料离析的影响。每台车均用蓬布覆盖，防止运输过程中表面水份过份散失。

4、设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免混合料离析。并做好相应记录。

㈣混合料的摊铺

1、下承层的准备：清除下承层表面的杂物，对下承层表面洒水湿润。

2、摊铺放样：4%水稳层摊铺宽度为11.28m，按照设计宽度线安装模板，标高控制钢钎每20米1组，位置在距中桩外侧9.25m处，对应的路肩侧距中桩20.53m，摊铺机传感器行程钢丝绳富余高度按6.1cm进行控制。两摊铺机搭接部位，用自制钢钎加铝合金控制梁进行标高控制，长度为18m，配合摊铺机行进速度，随时进行移动和调整。

3、摊铺机就位时，在每台摊铺机下垫与松铺厚度等厚的方木，并用水准仪检测横坡是否满足要求，调整好摊铺机的导向控制系统。

4、采用两台RP752摊铺机并机梯队作业，两台摊铺机前后间距控制在10～15m，横向搭头10～20cm，两台摊铺机摊铺宽度分别为6m(前机)+6.0m(后机)，低的一侧先行摊铺。两台摊铺机平均摊铺速度在1~3m/min左右。后行驶的摊铺机滑靴直接前机铺筑的混合料上，根据导向杆控制搭接宽度。行进过程中无错台、鼓包现象，搭接平顺。

5、摊铺机在起步、摊铺过程中螺旋布料器始终被混合料掩埋三分之二左右，布料未产生较大面积的离析现象。摊铺时在摊铺机的后面设专人消除边部欠料或溢料，确保边部的摊铺质量。

6、连续摊铺过程中，设专人指挥运料车在距摊铺机前10~30cm处停车，不得撞击摊铺机，影响平整度。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。专人指挥卸料控制较好，并对摊铺机料斗收料时及车厢起降时的溢料颗粒及时进行了清理。

7、在摊铺机后面设专人消除集料离析现象及拉痕，铲除局部粗集料窝或粗集料带，并用新拌混和料稍高填补或补充细混合料并拌和均匀。边缘处设专人布料并保证摊铺平

整。

8、摊铺机接料斗在运料车离开后进行收合，确保斗内混合料不积压余料，后续料车及时向摊铺机内喂料，避免摊铺机停顿和送料器空转。料斗内边角长时间堆积的余料及时清除。

9、摊铺机后安排专人用铝合金检测摊铺后侧面是否与钢丝绳标高一致，发现异常情况时，分析原因并及时将数据反馈给摊铺机操作手，由摊铺机操作手及时调整传感器来有效控制摊铺厚度并兼顾平整度。

㈤混合料的碾压

1、碾压长度：在左幅试验段摊铺长度达到80m后，开始组织压路机进行碾压施工。水稳底基层采用3台压路机组合碾压。

2、碾压顺序及速度：首先用一台双钢轮压路机在摊铺机后以速度2.0K m/h全宽静碾压一遍、两台压路机（双钢轮+单钢轮）以2.5K m/h高频低幅振压3遍，胶轮压路机以2.5K m/h碾压2遍，最后一台单钢轮压路机以2.5K m/h稳压收面，碾压至无明显轮迹为止。

3、碾压方式：压路机纵向每次错1/2轮，沿原路返回。在摊铺机后呈阶梯状推进，避免碾压断面在同一横断面上。压路机停车位置错开，相离大于3m，停在水稳层上

4、碾压至规定的压实度，表面没有明显轮迹。

5、碾压效果：在振压四遍后开始跟踪检测压实度，具体数据见下表。

6、经以上数据检查确定，按此种碾压顺序及组合，碾压6遍后压实度完全能满足垫层压实度要求。静压和振压总遍数控制在7遍。在下一步施工中按照此组合进行碾压。

7、碾压时驱动轮面向摊铺机，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动垫层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上。换档时要轻、平稳，注意压路机要先启动再开振动，先停止振动再停止行驶。为防止混合料粘轮，在单钢轮碾压轮前斜拉一道钢丝。

8、碾压时先从标高较低的一侧开始，逐渐移至标高较高的一侧。在碾压至边部时，先预留30cm，压路机再回到起点将大部分重量位于已压实的混合料面层上。对于边部边

角等压路机压不到的部位，用平板振动夯进行夯实。

9、边部三角处理：碾压结束后如边部含水率偏少，用水壶把边部地段洒湿透。人工再用铁锹进行拍边，把边部拍密实。养生期间严禁人踩踏边部。

10、碾压结束后的外观情况：边线垂直，表面平整无坑洼，无明显离析，无明显轮迹，施工接荐平整、稳定。

㈥养护

1、在碾压完成后，人工配合洒水车对表面进行洒透，洒时注意水压方向与角度，以免把细集料冲洗掉。洒透后立即用薄膜进行覆盖（可适当加重薄膜滚轴的重量）。两幅薄膜搭板纵向不小于30cm并且完全包裹边部三角带。

2、搭板部位用石粉进行均匀压盖，防止风吹开，使薄膜能紧贴底基层顶面。在七天养生期内。严禁车辆与人进入，防止薄膜破裂后影响养护效果。养生结束后将覆盖物清除干净。

㈦接缝处理

1、纵缝处理：控制两台摊铺机前后距离相距5～8m左右，尽量减小纵缝接缝形成时间差，减小边部水份散失，使纵缝一次成型。两台摊铺机的速度基本保持一致，人工消除接缝处的集料离析和不平顺。

2、横向施工接缝

⑴横缝采用平接缝。横缝与路面车道中心线垂直设置，竖向垂直于路基表面。

⑵二次摊铺时，除去方木及钢钎，摊铺机驶回接头处，重新开始摊铺。

⑶未设置方木的一端，用三米直尺纵向放在接缝处，定出底基层顶面离开三米直尺的点(间隙大于1.5mm)作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

⑷压路机沿接缝横向碾压，由已压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。接缝处纵向平整度应符合要求。

㈧拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合

1、根据当天作业段长度，计算出水稳混合料重量，通知拌和厂。拌和厂根据工作量制定拌和计划。

2、运输车数量根据运距和混合料数量配备，车辆统一编号，WCQ500型拌和机最大生产能力为500T/h。每辆车载重能力(30T)和受料时间(5min)计算，至少需15辆车才能保证拌和机料斗内不积压混合料。运输车行驶速度按15Km/h，运距最远为6Km(试验段

为6Km)，摊铺机行进速度为4m/min，单车最大循环时间为（受料时间+运输往返时间+摊铺时间）4+2*24+6.5=58.5min，在1小时之内，考虑实际情况，15辆运输车能满足生产需求。为保证运输车辆略有富余，底基层作业时投入15辆运输车。

3、两台摊铺机联机同步行进，速度3m/min，按一个碾压段80m控制，摊铺完成一个碾压段用时80min(摊铺时间差为8min)。

4、由试验段铺筑验证可知，1台WCQ500型水稳拌和机配3台装载机上料+15辆运输车+2台RP752摊铺机+3台压路机，可以保证水稳混合料连续不间断的施工(按80m为一作业段长度控制)。

5、试验段投入辅助工人20人，现场技术管理人员6人，项目部施工指挥协作人员5人，满足施工要求。

（九）质量控制及试验检测方法

1、在混合料拌制过程中通过目测，混合料颜色均匀一致。

2、为保证摊铺机平稳前进，每台摊铺机安排2人专职清除履带下的粒料。

3、摊铺机螺旋送料器前挡板下安装橡胶板，钢板支撑增加刚度，有效防止粗细集料离析。

4、摊铺机后安排6人专职消除摊铺过程中形成的局部粗集料窝、集料带，对搭接部位拉痕进行平整。

5、试验检测

⑴原材料的质量检验方法和频率见下表

⑵水稳碎石底基层允许偏差及检测方法如下表

⑶试验段质量实测数据

无侧限抗压强度检测1组13个，全部合格。

压实度：共检测6点，合格6点。

平整度：共检测20点，合格20点。

高程：共检测20点，合格20点。

厚度：共检测6点，合格6点。

宽度：共检测10个断面，合格10个断面。

横坡度：共检测10个断面，合格10个断面。

水泥剂量：实测2组，平均水泥剂量为4.0%。

级配：共筛分2组，结果满足规范要求。

含水量：实测6组，平行试验含水量平均值为5.7%

现场取芯，芯样完整密实，无空洞，级配良好。

（十）松铺系数的测定

㈠试验段施工过程中，测量人员认真进行了混合料铺筑前、铺筑后、碾压后的跟踪测量，每断面定点测3处，测定的松铺系数如下表：

㈡结合取芯厚度，摊铺机和压路机的工作性能，在下一步施工中预取松铺系数1.34。

五、质量保证措施

我项目部依据“百年大计，质量第一”的原则，充分发挥项目质量保证体系的作用，对底基层工程质量进行事前、事中、事后控制。

㈠事前控制：

1、认真复核施工图纸，学习规范标准、专家组施工指导意见、驻地监理的指示精神，深刻贯彻到底基层施工中。

2、严格把好原材料质量关，确保底基层原材料质量稳定。

3、将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和机械检测调试工作。

4、针对施工重点、关键工序进行分析，制定重点工序施工措施，做好充分准备工作。如混合料拌和、摊铺、碾压等工序，责任落实到具体人员。

5、对施工便道进行维修整理，在道路交叉口设置交通指示牌，必要时设专人指挥交通，确保运输车辆顺利通行。

6、防雨措施：

⑴密切关注天气变化，合理确定底基层施工时间。

⑵配备一定长度的彩条布，放在施工现场备用，以防天气骤变。

⑶每辆运输车均配备防水蓬布或加盖顶盖。

㈡事中控制：

1、混合料级配、含水量和水泥剂量控制：由拌和场试验人员对混合料取样在10min 内检测出结果，随时调整。

2、外观控制：表面是否平整密实，有无浮石、弹簧现象，有无明显压路机轮迹现象，及时调整。

3、压实度：试验人员在碾压过程中用灌砂法按规范要求跟踪监测压实度，控制碾压遍数，在初凝前达到规定的压实度。如果达不到压实度的要求：a、若在水泥初凝时间许可范围之内可根据具体情况复压至达到要求。b、若不在水泥初凝时间许可时间范围之内，返工处理。

4、摊铺厚度控制：对于边部，摊铺机操作手要调整好两侧摊铺机的传感器，使边部摊铺出来的水泥稳定碎石表面严格按钢丝确定的高度前进，在施工中，摊铺机两侧各安排一人随时检查传感器是否掉线，保证边部高程符合设计要求。有时已放样并固定的钢丝绳及钢钎，由于料车调向或其它原因被损坏的，要及时进行补测，在施工时设专人负责。

5、施工过程中做好各工序报验工作：由现场工程师、质检工程师与监理工程师一起对工序联检，待监理工程师签字认可后再进行下道工序施工作业。

㈢事后控制：

1、认真搞好资料的收集管理工作：资料在施工过程中是反映工程质量和进度、等级评定的依据，因此，搞好原始数据收集和管理工作十分重要。项目经理部设有专职资料员，负责填写、收集、整理、保管、上报资料等工作，将数据管理做到规范化、系统化、标准化。

2、搞好底基层验收工作：在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序进行验收，为底基层质量控制提供依据。对存在的问题找出原因，制定有效的整改措施指导以后施工。

六、需要改进和提高的地方

㈠摊铺离析解决措施：在摊铺机布料器前加钢板，限制大料自由滚落至底部集中；缩小螺旋布料器与端头挡板的间距，适当接长布料器长度，防止边部送料过程中粗料集中，造成离析。

㈡边部压实解决措施：改进压实方法，稳压时边部先预留30㎝不压，振压时边部再碾压到位，控制好边部碾压速度（适当减速）和压路机方向系统，主要通过提高操作人员水平，确保边部压实到位。

㈢继续加强各种机械操作手的质量、安全意识教育，请我公司经验丰富的高级技师对操作手进行岗前培训，采用激励机制提高操作人员工作热情和责任心，实行优胜劣

汰制度，辞退个别水平较低的操作人员。

㈣继续加强各种机械操作手的质量、安全意识教育，请我公司经验丰富的高级技师对操作手进行岗前培训，采用激励机制提高操作人员工作热情和责任心，实行优胜劣汰制度，辞退个别水平较低的操作人员。

㈤进一步加强水稳层的养护，及时补水。

七、现场文明施工

㈠施工现场规划合理，有彩旗、有施工段落标识，机械有操作规程，有操作工序。管理人员挂牌上岗、统一着装。设置工作区段标识牌，牢固安放在相应的施工段落，如“摊铺区、碾压区、检测区、养护区”等。

㈡料场进行了硬化处理，集料间也已进行了隔离，隔离采用砖砌，高2.5m，防止不同的集料混淆。拌和场内合理布置排水沟，排水沟不妨碍场内的交通。场内道路通畅，宽度符合要求。

㈢拌和站操作室内设有设计配合比及施工配合比以指导拌和。

㈣施工车辆停放整齐，专人管理，按规定检查维修。

㈤施工便道在各个互通区设置交通标志，设交通协管员负责指挥。施工便道平整无坑洼，并派人维护。

㈥各种小型工具有序摆放，停车区用灰线统一标示。

㈦生活垃圾和其它垃圾由后勤保障人同统一处理，现场干净整洁。

八、安全生产

㈠为了确保安全生产，建立健全各项安全生产规章制度，做到依章办事；加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力：及时开展现场安全生产检查，消除事故隐患。

㈡建立高效、精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施，在施工严格执行；并从技术上入手，针对实际情况，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现，创建安全标准化工地。制订了完善的安全措施，并将措施传达到每一个施工人员。

㈢在施工路段前后1Km范围内，设置交通指示牌，同时所有施工人员禁止踏入运营路段，一经发现，严肃处理。

㈣开展安全生产教育，树立“安全第一、预防为主、综合治理”的意识，特别是一线施工人员，严格执行操作规范，服从管理人员的指挥，高度重视安全生产。

㈤重点抓好便道车辆运输的安全。为了确保施工车辆及便道车辆通行安全，提高安全保障，杜绝交通事故的发生，我项目按交警、路政部门规定的要求设置了施工安全警示牌、限速标志，并派专人看护。

㈥拌和厂内变压器、发电机房、配电箱，设置围栏、警示标识牌等必要的安全防护措施。小型油库远离生活区，并用围栏防护。

㈦现场施工人员佩戴安全帽，同时配备其它必要的劳动保护用品。运输车辆遵守交通法规，服从调度人员指挥。不得酒后驾车，超速行驶。密切配合现场摊铺作业。

㈧拌和厂内用电专业电工统一管理，主要包括以下几方面：

1、在专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用TZ-S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。

2、场地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距工作地点的水平距离按当地电力部门的规定执行。

3、工区内的电线按标准架设。不得将电线捆在无瓷瓶的钢筋、树木、脚手架上；露天设置的闸刀开关装在专用配电箱里，不得用铁丝或其它金属丝替代保险丝。

4、生活区室内照明线路用瓷夹固定，电线接头牢固，并用绝缘胶布包扎，保险丝按实际用电负荷量装设。电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。

九、保护环境措施

防止污染是整个工程施工过程中应认真对待的问题，为此我们在考虑底基层施工方案时，就以预防为主，加强宣传教育，使广大职工充分认识到环保与卫生的重要性。对环境保护作了如下措施：

㈠环保工作按国家及当地有关部门的要求执行。

㈡拌和场设置远离居民区，减少施工噪音及粉尘污染。

㈢底基层施工时，尽量避免对周围环境的污染。

㈣水泥采用水泥储存罐，细集采用大棚遮盖。

㈤便道及时洒水，减少粉尘引起的影响。

㈥保持施工区域和生活区的环境卫生，及时清理垃圾，并运至指定地点进行处理。

㈦施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，并定期清扫处理。

十、重视监理程序：

必须高度重视监理程序，严格履行原材料进场及施工报验程序，上道工序未经检验，下道工序不得施工。重视监理指令，做到有令必复，同时积极抓紧落实。底基层施工时，

与监理及时沟通，及时与监理组进行试验段实体检测，发现情况立即处理，确保底基层一次交工验收合格率100%，保质保量完成业主下达的计划任务。

十一、试验段结论

1、确定了施工配合比

级配碎石垫层的级配组成用JTJ058-2000?公路集料试验规程?标准方法进行检测。集料级配：在试验过程中每1000T取样一次，进行筛分、取最接近目标级配的级配为大面积施工的混合料级配。

确定了施工配合比：各种规格集料掺配比例为10-30mm：5-10mm:0-5mm=5:1:4。混合料的最佳含水量为5.7%。

2、确定松铺系数

在试验过程中以经验松铺系数1.30控制的摊铺机的松铺集料，经碾压后测量发现垫层顶面高程低于级配碎石设计高程，我们及时调整了松铺系数，经测量达到设计要求，由此换算的松铺系数应为1.34。调整松铺厚度后，及时观察、检测纵段高程、横坡、宽度、中线偏位等数据，最后确定了最接近设计标高的松铺系数1.34。

3、确定碾压遍数

在试验过程中，每30米碾压工作段内，有专人进行压实度、厚度检测，并及时指导压路机进行碾压及记录碾压遍数，最后确定能保证压实度的碾压遍数，级配碎石垫层厚度为12cm时静压1遍，振压6遍。

经以上数据检查确定，按此种碾压顺序及组合，振压6遍后压实度完全能满足垫层压实度要求。静压和振压总遍数控制在7遍，再用胶轮压路机收面。在下一步施工中按照此组合进行碾压。

试验人员紧接跟其后进行压实度检测，选点时应尽量选外观感觉不密实处，若压实度达不到设计要求（96%），则压路机马上进行补压，每增加一次碾压，进行一次压实度检测，以确定碾压变数，用于指导大面积施工。从第四遍开始每碾压一遍都进行压实度的检查，经试验检查碾压6遍后能确保达到规范要求96%以上的压实度。

4、确定最适宜的机械组合

初压：DD138双钢轮振动压路机静压一遍，碾压速度1.5-1.7km/h。

复压：①、KS2039振动压路机：弱振碾压两遍，。碾压速度2.5km/h以内。

②、KS2039振动压路机：强振碾压两遍。碾压速度2.5km/h以内。

终压：XP302皮轮压路机碾压一遍，碾压速度3km/h以内，有轮迹段碾压直至消除轮迹。

碾压时各压路机注意事项：

碾压时，压路机先轻后重，从外侧向中心，由低处向高处进行碾压，压路机每次前进时的位置呈阶梯形，前进时错轮二分之一轮宽，压路机采用一档碾压，严禁超速碾压，碾压时随摊铺机向前推进及时碾压。

5、确定合适的碾压顺序和速度

碾压顺序及速度：首先用一台双钢轮压路机在摊铺机后以速度2.0K m/h全宽静碾压一遍、两台压路机（双钢轮+单钢轮）以 2.5K m/h高频低幅振压3遍，胶轮压路机以2.5K m/h碾压2遍，最后一台单钢轮压路机以2.5K m/h稳压收面，碾压至无明显轮迹为止。

6、确定适宜的摊铺长度

在左幅试验段摊铺长度达到80m后，开始组织压路机进行碾压施工。垫层采用3台压路机组合碾压（双钢轮12t单钢轮20t，胶轮30t）。

两台摊铺机联机同步行进，速度4m/min，按一个碾压段80m控制，摊铺完成一个碾压段用时60min(摊铺时间差为8min)。

7、质量检测结果

试验段施工完成后，项目部组织质检人员对本段进行了检查，经检查符合规范和设计要求。

压实度：共检测6点，合格6点。

平整度：共检测20点，合格20点。

高程：共检测20点，合格20点。

厚度：共检测6点，合格6点。

宽度：共检测10个断面，合格10个断面。

横坡度：共检测10个断面，合格10个断面。

级配：共筛分2组，结果满足规范要求。

含水量：实测6组，平行试验含水量平均值为5.4%

综上所述，通过试验段的施工，检测检验了拌合、摊铺、压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，确定施工配合比、级配碎石垫层的松铺系数，确定摊铺的速度、压实机械设备组合及顺序、压实遍数、最佳含水量等指标；本次试验段预定目标均已达到各项技术指标要求，并确定了今后大面积施工的技术依据。