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第一章论述
1.1前言
检测技术是现代制造业的基础技术之一,是保证产品质量的关键。随着现代制造业的发展,许多传统的检测技术已不能满足其需要,表现在:现代制造产品种类有很大的扩充,现代制造强调实时、在线、非接触检测,现代产品的制造精度大大提高;现代制造业的进步需要研究新型的产品检测技术。
计算机工业图象检测是将计算机视觉应用于工业检测的一门交叉学科。计算机视觉,指的是利用计算机技术对景物的图象进行识别],以实现对人视觉功能的扩展。利用这一技术可以解决许多工业图象检测环节的问题,以取代落后的人工检测,提高检测效率和工业自动化水平,构成带视觉环节的反馈控制系统。视觉检测技术具有非接触、速度快、精度合适、现场抗干扰能力强等突出的优点,能很好地满足现代制造业的需求,在实际中显示出广阔的应用前景。视觉检测技术是建立在计算机视觉研究基础上的一门新兴检测技术,可用于工业领域的很多方面,如零件检验与尺寸测量、零件的缺陷检查、零件装配、机器人的引导和零件的识别等。
轴承是机械行业的一个非常重要的零件,使用极其普遍且品种繁多,轴承的加工精度和质量关系到机械产品的使用性能和质量,因此对各种轴承的加工质量检测一直是轴承加工厂家关心的问题。
1.2 国内外的发展现状
目前我国大部分轴承产品加工企业，特别是一些中小规模的生产单位，对产品感官指标的检测还要借助于人的视觉和个人主观判断能力,因而占用了大量的人力,而且由于受到个人的视力、情绪、疲劳、光线等因素的影响,工作效率低,分选差异大。而且这种用肉眼检测轴承接触面的方法来测量齿面加工精度,这种检测方法是不足以胜任的,因为检测质量的结果依据各个检测员而不同。虽然座标检测机能对齿面进行批量检测,但目前市售测量机不能精确地检测轴面周边和不规则的表面,而且此类检测机需要相当长的检测时间。且该检测机的自动化程度不高,检测产品单一,且开发费用较高，与我国现有肉食品加工业的先进生产装备水平极不相符,也制约了机械制造业的长足发展。
1.3 课题研究内容
基于机器视觉（图像识别）的监测技术在有些行业已经得到较好的应用，而且创造了极高的价值。针对目前轴承检测过程中暴露出的问题, 为了提高生产效率，节约成本，我们必须建立一种全新的检测技术，用以替代落后的人工检测。而采用基于计算机的视觉检测和图象处理技术,设计一轴承外表的自动视觉检测系统,成为我们必然的选择。
本文根据我国目前的检测系统的发展水平，监测系统的设计要求，发展现状，今后的发展趋势，对可以在企业内部使用的基于图像识别模式的检测系统进行研究，采用同步带做为输送线，用两个四自由度机械手代替人工操作，用CCD摄像机进行图像采集，
经过处理后，用先进的单片机进行集中控制，实现了自动化，准确化检测，提高了检测系统的可靠性、准确性、实用性。
第二章系统总体设计
2.1 系统总体技术分析
基于图像识别技术的轴承检测系统是提高精确化，高速化，自动化检测的重要方法，目前图象检测技术在诸如:液面和厚度的自动检测、焊缝自动跟踪、集成电路芯片焊点的自动定位、零件表面坏损的自动检测、印刷电路板表面缺陷的自动检测等领域都已有较好的应用。
因此通过光-电技术、图象识别处理技术及计算机控制技术等,对“对轴承的感官指标进行在线图象检测”的关键性技术进行研究应该是可行的。这种采用CCD采集图像的检测技术主要有以下几个优点：
①100%的检测比例,这样可以更好地控制产品质量,而许多人工检验是抽样检验;
②一致的检验效果,不存在疲劳问题;
③可以降低检测成本,提高产品质量的可信度;
④可以面向所有的轴承产品,甚至其它的机械零部件；
2．2 系统的工作原理
轴承外表视觉检测系统,在线工作。生产流水线中被测轴承按照一定的节拍在输送带上运动,由机械手在特定的位置将其搬到戴检测位置，然后由CCD摄像机进行图像提取。图象的获取与轴承的运动同步进行;被测轴承的各检测项目信息处于特定的背景中,通过图象预处理将其从中提取出来,与设置的标准模板匹配,即对已有的模板与被检测物体进行分析,对两个图形的相似程度进行度量,并返回图形之间的相似度值,通过相似度值来判断模板与被检测物体是否相同或相似,同时将检测结果及时报告或通讯给其它执行系统,从而实现对轴承加工质量的正确分类(一定要求的正品和废品)。因此,该视觉检测系统由下列子系统组成:光源和光学成像系统;摄像与图象处理系统;用于控制摄像、图象处理、图象分析的计算机系统;与生产线的同步通讯和运动控制系统;输出检测结果系统，执行系统。其一般过程如图1所示。具体工作流程如下：
1当启动检测线，第一个轴承到位以后，经过视觉传感器，判断目标是否到位，然后由控制机发出启动机械手甲的指令，当甲手启动到位的时候，要
求那个轴承也恰好到位，此时，机械手可直接抓取目标；
2当机械手甲将目标放到检测位置时，由传感器2判断目标到位情况，然后由控制机发出指令，启动CCD，进行第一个目标检测，经过一系列的图像
处理，判断图形真伪，然后传给控制机；
3当为不合格的目标时，控制机发出指令，机械手乙动作，将目标放到废品箱；
4如果不是废品，则将目标放到生产线上。
5以后，每隔4秒钟，CCD获取图像一次。而两个机械手则实现放料，送料。
2.3 系统描述及关键问题分析
轴承质量的检测方法,检测系统，既要适应检测生产线工作方式的不同,又要适应轴承换型的要求,同时还要满足一定的实时性要求.由于生产过程中,必须对每一个轴承都进行检测,这就要求图像检测、图像处理的速度必须跟得上生产线的运行速度.在摄像用光方面,既可采用背光也可采用正光.实践表明:如果采用背光,有利于对图像进行目标分割
采用图像处理方法,进行轴承质量在线检测,需要解决以下几个关键问题:
(1)目标(轴承,下同)分割轴承的合格与否,最终要归于它所包含的每一个检测小目标是否全部合格,所以能否把这些小目标全部并且正确地从图像背景中分割提取出来,
是整个检测任务中的首要问题.
(2)摄像同步及目标定位在获取药板图像时,我们让一幅图像里只包含一个完整的轴承,也就是一次只检测一轴承.这样,每当开启整个生产线后，一个轴承被传送到图1中A处时,必须由生产线即时给出表示该轴承已就位的同步信号,并送给计算机以启动图像采集和处理.以后CCD则按照一定的频率进行图像采集。
目标定位与CCD图像传感器的工作原理,以及同步信号的接入位置有关.这里采用廉价的主要应用于普通监控场合的CCD图像传感器进行轴承图像获取,它按照普通电视制式工作而没有外部触发拍摄功能,它的一帧视频图像一般占时40ms.图像传感器与生产线相互独立地工作生产线给出的同步信号送给计算机,通知计算机在从视频采集卡送来的视频流中截获一帧图像.由于生产线给出的同步信号的周期取决于所要检测的轴承在运动方向的长度。.因此,大多数情况下,同步信号周期不是40ms的整倍数,这样在轴承被传送到CCD图像传感器视场中心位置的瞬间,生产线发出同步信号通知计算机试图采集此时的视场景物图像,然而大多数情况下此时的视场景物并不能被捕获到,实际获取到的图像大多数都是在中心位置之前或之后一段时间(不大于40ms)拍摄到的,即实际获取到的图像与中心位置的图像发生了错位, CCD图像传感器实际获取到的发生了错位的图像.由于目标偏出视场,这就需要把摄像区扩大,以使目标不会偏出,但也不能过分大,以免一幅图像中包含两个完整轴承.所以,在实际检测识别时就需要跟踪这种错位导致的抖动以捕获到目标.
（3）机械手跟生产线，CCD的同步问题。当地一个轴承到位以后，经过传感器的判断，由控制机发出启动机械手甲的指令，当甲手启动到位的时候，要求那个轴承也恰好到位，此时，机械手可直接抓去；当机械手甲将目标放到检测位置时，控制机发出指令，CCD动作。进行第一个目标检测，以后，每隔一定时间，CCD获取图像一次。当有不合格的目标是，控制机发出指令，机械手乙动作，将目标放到废品箱，如果没有废品，则将目标放到生产线上。
（4）机械手的协调运动；要求机械手为四轴联动，这样，就对机械手的内部构造，动力系统的控制同步技术等提出了一定的要求；
2.4 轴承缺损检测系统的组成
基于机器视觉技术的轴承缺损检测系统总体上由硬件和软件两大部分组成
由图1我们可以看出，硬件装置包括传送装置，机械手。传送装置在机器中分为两个区域:检测区和分离区。在检测区,通过高速ＣＣＤ摄像机将传送中连续的轴承图像传输到计算机中,计算机对记录下的图像进行分析,分辨出损坏轴承。当轴承进入分离区时,横向机械操作手执行剔除命令,使废品落入废品箱,而成品正常落入成品区,从而实现成品和废品的分离。
软件主要包括对机械手控制程序的设计，计算机图像处理，控制机的指令设计。
因此整个系统包括：传送线、机械手、CCD摄像机、一些传感器、控制电路，上位机、下位机等。
2.5总体系统设计任务
1 传送带的形式、速度、及其它参数；
2 机械手的设计和工艺要求；
3 为机械手各轴选择电机和驱动机构；
4 电机的控制顺序等；
5 计算机控制系统设计；；
2.6．设计工作量
（1）设计图量A0号4张：
其中：
总布置图A0一张
部件装配图A0一张
零件图折合A0一张
单片机控制原理图A0一张（2）说明书2.5万字左右
第三章输送线的设计
而在现代化工业生产领域中，材料的搬运，机床上下料，整机的装配等实现自动化是十分必要的。自动上下料装置使散乱的中小型工件毛胚经过定向机构，实现定向排列，然后顺次的由上下料机构把她送到工作位置中去，并把工件取走。
我们的轴承在线检测是大批量生产，要求检测率高，机动工时短，
3.1 自动线的设计选用要点：
1 按照生产批量或者生产率计算出所需的上料节拍，或者上料生产率，
2 根据工件的类型，尺寸，形状，从必要性和可能性综合考虑合理的自动化程度，选用合理的送料、定向机构。
3 当上下料装置的总体反感确定以后，应作深入的分析和评价，一个好的输送线应该达到：
1）提高设备生产率，显著减轻工人的劳动强度；
2）工作稳定可靠，运转噪音小，不会损伤工件，使用寿命长；
3）结构紧凑简单，最大限度地采用标准化零部件，通用性好，易于制造，易于维修，成本低；
传送线的方式有很多种，照工作原理，又摩擦传动，齿形传动，啮合传动，流体传动，电力传动等。而每一个传动有很多类型，比如啮合传动中的链传动：套筒辊子链，套筒链，齿形链等。经过充分考虑，我们决定采用效率很高的同步带作为我们的输送线。
3.2 同步带简介
一、同步带传动的特点及应用
同步带传动具有带传动、链传动和齿轮
传动的优点。
同步带传动由于带与带轮是靠啮合传递运动和
动力（见图7–21），故带与带轮间无相对滑动，
能保证准确的传动比。同步带通常以钢丝绳或玻
璃纤维绳为抗拉体，氯丁橡胶或聚氨酯为基体,
这种带薄而且轻，故可用于较高速度。传动时的
线速度可达50m/s，传动比可达10，效率可达
98％。传动噪音比带传动、链传动和齿轮传动小，
耐磨性好，不需油润滑，寿命比摩擦带长。其主
要缺点是制造和安装精度要求较高，中心距要求
较严格。所以同步带广泛应用于要求传动比准确
的中、小功率传动中，如家用电器、计算机、仪
器及机床、化工、石油等机械。
同步带有单面有齿和双面有齿两种，简称单面带和双面带。双面带又有对称齿型
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缸体机械加工工艺设计 发动机缸体是发动机零件中结构较为复杂的箱体零件，其精度要求高，加工工艺复杂，并且加工加工质量的好坏直接影响发动机整个机构的性能，因此，它成为各个发动机生产厂家所关注的重点零件之一。 1.发动机缸体的工艺特点 缸体为一整体铸造结构，其上部有4个缸套安装孔；缸体的水平隔板将缸体分成上下两部分；缸体的前端面从到后排列有三个同轴线的凸轮轴安装孔和惰轮轴孔。 缸体的工艺特点是：结构、形状复杂；加工的平面和孔比较多；壁厚不均，刚度低；加工精度要求高，属于典型的箱体类加工零件。缸体的主要加工表面有顶面、主轴承侧面、缸孔、主轴承孔及凸轮轴孔等，它们的加工精度将直接影响发动机的装配精度和工作性能，主要依靠设备进度、工夹具的可靠性和加工工艺的合理性来保证。 2. 发动机缸体工艺方案设计原则和依据 设计工艺方案应在保证产品质量的同时，充分考虑生产周期、成本和环境保护；根据本企业能力，积极采用国内外先进的工艺技术和装备，不断提高企业工艺水平。发动机缸体机械加工工艺设计应遵循以下基本原则： （1）加工设备选型原则加工设备选型采用刚柔结合的原则，加工设备以卧式加工中心为主，少量采用立式加工中心，关键工序—曲轴孔、缸孔、平衡轴孔加工采用高精度高速卧式加工中心，非关键工序—上下前后四个平面的粗铣采用高效并有一定调整范围的专用机床加工； （2）集中工序原则关键工序—曲轴孔、缸孔、平衡轴孔的精加工缸盖结合面的精铣，采用在集中在一道工序一次装夹完成全部加工内容方案，以确保产品精度满足缸体关键品质的工艺性能和有关技术要求。 根据汽车发动机缸体的工艺特点和生产任务要求，发动机缸体机械加工自动生产线由卧式加工中心CWK500和CWK500D加工中心、专用铣/镗床、立式加工中心matec-30L等设备组成。 （1）顶底面及瓦盖止口面粗铣组合机床本机床为双面卧式专用铣床，采用移动工作台带动工件，机床采用进口西门子S7-200PLC系统控制，机床设独立电控柜，切削过程自动化完成，有自动和调整两种状态； （2）高速卧式加工中心CWK500 该加工中心可实现最大流量的湿加工，但由于设备自动排屑处理系统是通过位于托盘下的内置宽式排屑器而完成，该加工中心可以进行干加工；机床主轴转速6000r/min，快速进给速度38m/min； （3）前后端面粗铣组合机床机床采用液压传动；控制系统采用进口西门子S7-200PLC系统控制，机床具有一定的柔性； （4）采用机床TXK1500 本机床有立式加工中心改造而成形，具备立式加工中心的特点及性能，该机床具有高精度、高强度、高耐磨度、高稳定性、高配置等优点； （5）高速立式加工中心matec-30L 该加工中心主轴最高转速9000 r/min。控制系统采用西门子公司SINUMERIK840D控制系统 （6）高速卧式加工中心CWK500D 主轴最高转速15000 r/min。 3. 发动机缸体机械加工工艺设计的主要内容 发动机缸体结构复杂，精度要求高，尺寸较大，是薄壁零件，有若干精度要
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密级：内部锌合金指挥盒体压铸模设计 Zinc alloy command box body pressure molding design 院系：机械系 专业/班级：机械设计制造及其自动化0703班 学号：220072725 学生姓名：毕夺 指导教师：潘思伟（高级讲师） 2011 年 6 月
题目：锌合金指挥盒体压铸模设计 评语： 评语： 指导教师：（签字） 时间： 指导教师：（签字） 时间：
题目：锌合金指挥盒体压铸模设计 毕业设计（论文）答辩成绩评定 机械设计制造及其自动化专业毕业设计（论文）第答辩委员会于 2011 年 6 月日审阅了 0703班级毕夺学生的毕业设计（论文），听取了该生的报告，并进行了答辩。 设计（论文）题目：锌合金指挥盒体压铸模设计 设计（论文）说明书共页，设计图纸张。 毕业设计（论文）答辩委员会意见： 经答辩委员会无记名投票表决，通过同学本科毕业设计（论文）答辩。 根据学校相关规定，经答辩委员会认定，该生的毕业设计（论文）成绩为。 机械设计制造及其自动化专业毕业设计（论文）答辩委员会 主任委员
年月日
摘要 本文介绍了锌合金指挥盒体压铸模设计的全部过程及压铸工艺参数的设计依据，通过全面的分析和精确的计算，设计出一套可用于生产实践的压铸模，从中得出设计方法对今后其它类型件的压铸模设计也有一定的参考价值。本压铸模的特点是四面侧抽芯，侧浇口浇注系统。通过对产品图的分析，确定方案。首先确定浇注系统，排溢系统和分型面。有几个方案中选出最适合本铸件的。此过程中考虑到避免铸件产生缺陷、提高铸件的质量的问题。然后计算型腔，型芯尺寸，进行压铸模结构的设计。再次进行推出复位机构的设计，在这些工作完成之后，要考虑的是压铸模的技术要求，其中包括总装要求和零件图要求。 目前，模具的设计特别是压铸模的设计在现代化制造行业起着越来越重要的作用，压铸是高效益、高效益，很有发展前途的铸造方法，在高科技的不断推动下，压铸必将进一步扩大其应用范围，在国民经济发展中必将发挥出越来越大的作用。与其他方法相比，它具有尺寸精度高，强度高，表面粗糙硬度高，能压铸复杂的薄壁零件，同时，生产率极高，可以省略大量的机加工。 本文分析了锌合金指挥盒体在设计过程中的工艺性和工艺方案，同时也阐述了在设计时应注意的一些原则性问题。在整个设计过程中以性能为中心，以降低成本为导向，以简化结构为基点，体现了原则性与灵活性的完美结合。 关键词：压铸模；工艺参数；工艺性 I
机械专业机械毕业设计优秀课题集
1)钢管捆扎自动码垛成型机设计（行车水平运动部分）（科研，需下厂） 2)钢管捆扎自动码垛成型机设计（垂直吊装部分）（科研，需下厂） 3)钢管成型输送机设计（科研，需下厂） 4)钢管捆扎自动码垛成型机设计（自动上料部分）（科研，需下厂） 5)铜棒料加热自动排放料装置设计（企业项目，需下厂） 6)氮化炉及炉门开关设计（企业项目，需下厂） 7)台车炉及料架进出装置设计（企业项目，需下厂） 8)网带炉进料装置设计（企业项目，需下厂） 9)大棒料冷进热出装置设计（企业项目，需下厂） 10)生物质颗粒造粒机设计（企业项目，需下厂） 11)秸秆打包机设计（企业项目，需下厂） 12)成型金属板工件的装卸设备（98） 13)薄壁管切割机设计（87） 14)物料（固液两相）灌装机（传动部分）设计 15)冲压回转定位装置设计 16)油缸装配机设计 17)磨料成型机设计 18)钢筋切断机的设计 19)搅拌磨设计 20)弯管机设计 21)旋转盘造粒机设计 22)螺旋输送泵设计 23)皮带机拉紧装置设计 24)振动输送机设计 25)板料输送机设计 26)轮毂抛光机设计 27)车床进给系统数控化改造 28)隔膜泵设计 29)升降横移式立体停车库设计 30)高空作业车设计 31)直线式不干胶贴标机设计 32)水仓清理机设计 33)缸筒加工专用机设计 34)提升机制动装置设计 35)四孔钻床设计 36)液压推车机设计 37)拉伸压缩试验机设计 38)电动绞车设计 39)工件输送机设计 40)筛沙机设计 41)法兰焊接机设计 42)型钢支架整形机设计 43)机械手直线运动液压系统的的设计 44)自动跟踪太阳智能型太阳能系统设计
机械类毕业设计外文翻译
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外文原文 Options for micro-holemaking As in the macroscale-machining world, holemaking is one of the most— if not the most—frequently performed operations for micromachining. Many options exist for how those holes are created. Each has its advantages and limitations, depending on the required hole diameter and depth, workpiece material and equipment requirements. This article covers holemaking with through-coolant drills and those without coolant holes, plunge milling, microdrilling using sinker EDMs and laser drilling. Helpful Holes Getting coolant to the drill tip while the tool is cutting helps reduce the amount of heat at the tool/workpiece interface and evacuate chips regardless of hole diameter. But through-coolant capability is especially helpful when deep-hole microdrilling because the tools are delicate and prone to failure when experiencing recutting of chips, chip packing and too much exposure to carbide’s worst enemy—heat. When applying flood coolant, the drill itself blocks access to the cutting action. “Somewhere about 3 to 5 diam eters deep, the coolant has trouble getting down to the tip,” said Jeff Davis, vice president of engineering for Harvey Tool Co., Rowley, Mass. “It becomes wise to use a coolant-fed drill at that point.” In addition, flood coolant can cause more harm than good when microholemaking. “The pressure from the flood coolant can sometimes snap fragile drills as they enter the part,” Davis said. The toolmaker offers a line of through-coolant drills with diameters from 0.039" to 0.125" that are able to produce holes up to 12 diameters deep, as well as microdrills without coolant holes from 0.002" to 0.020". Having through-coolant capacity isn’t enough, though. Coolant needs to flow at a rate that enables it to clear the chips out of the hole. Davis recommends, at a minimum, 600 to 800 psi of coolant pressure. “It works much better if you have higher pressure than that,” he added. To prevent those tiny coolant holes from becoming clogged with debris, Davis also recommends a 5μm or finer coolant filter. Another recommendation is to machine a pilot, or guide, hole to prevent the tool from wandering on top of the workpiece and aid in producing a straight hole. When applying a pilot drill, it’s important to select one with an included angle on its point that’s equal t o or larger than the included angle on the through-coolant drill that follows.
机械设计毕业论文设计(例范本)
实用标准文档 黄冈职业技术学院 毕业设计 课题名称:设计螺旋传输机传动装置中的一级圆柱齿轮减速器 系别机电工程系 专业机电一体化 班级机电动机200702班 姓名杨国志 学号200703011211 指导教师李杰老师
目录 第1章、总述 (5) 一、机械设计基础毕业设计的目的 (5) 二、机械设计基础毕业设计的内容 (6) 三、机械设计基础毕业设计的要求 (6) 第2章、传动装置的总体设计 (7) 一、减速箱的工作原理 (7) 二、电动机的选择 (8) 三、计算总传动比及分配各级的传动比 (10) 四、运动参数及动力参数计算 (10) 第3章、传动零件的设计计算 (12) 一、带轮传动的设计计算 (12) 二、带轮的安装与维护 (15) 第4章、轴的设计计算 (16) 一、从动轴的设计计算 (16) 二、从动轴校核轴受力图 (19) 第5章、滚动轴承的选择及校核计算 (22) 一、从动轴滚动轴承的设计 (22)
二、主动轴滚动轴承的设计 (23) 第6章、键联接的选择及校核计算 (24) 一、从动轴与齿轮配合处的键 (24) 二、主动轴与齿轮配合处的键 (26) 第7章、润滑的选择 (27) 第8章、联轴器及轴承盖的选择 (29) 一、联轴器的选择 (29) 二、轴承盖的选择 (29) 第9章、减速器箱体和附件设计 (30) 一、减速器箱体： (30) 二、附件设计： (32) 小结 (35) 参考文献 (37)
摘要 本次毕业课题设计中的减速机选择的是非标准减速器。一级圆柱齿轮减速机是位于原动机和工作机之间的机械传动装置。机器常由原动机、传动装置和工作机三部分组成。合理的传动方案不仅应满足工作机的性能要求，而且还要工作可靠、结构简单紧凑加工方便、成本低、传动效率高以及使用和维护方便。 关键词：传动装置箱体齿轮低速轴 Abstract The subject of design graduates choose non-standard gear reducer. A cylindrical gear reducer is located between the prime mover and working machine mechanical transmission device. Machines often the original motivation, transmission and work machine of three parts. Sound transmission programs should not only meet the performance requirements of the work machine, but also reliable operation, simple structure, compact and easy processing, low cost, high transmission efficiency, as well as easy to use and maintain. Key words: low-speed gear box gear shaft
机械专业毕业论文外文翻译
附录一英文科技文献翻译 英文原文： Experimental investigation of laser surface textured parallel thrust bearings Performance enhancements by laser surface texturing (LST) of parallel-thrust bearings is experimentally investigated. Test results are compared with a theoretical model and good correlation is found over the relevant operating conditions. A compari- son of the performance of unidirectional and bi-directional partial-LST bearings with that of a baseline, untextured bearing is presented showing the bene?ts of LST in terms of increased clearance and reduced friction. KEY WORDS: ?uid ?lm bearings, slider bearings, surface texturing 1. Introduction The classical theory of hydrodynamic lubrication yields linear (Couette) velocity distribution with zero pressure gradients between smooth parallel surfaces under steady-state sliding. This results in an unstable hydrodynamic ?lm that would collapse under any external force acting normal to the surfaces. However, experience shows that stable lubricating ?lms can develop between parallel sliding surfaces, generally because of some mechanism that relaxes one or more of the assumptions of the classical theory. A stable ?uid ?lm with su?cient load-carrying capacity in parallel sliding surfaces can be obtained, for example, with macro or micro surface structure of di?erent types. These include waviness [1] and protruding microasperities [2–4]. A good literature review on the subject can be found in Ref. [5]. More recently, laser surface texturing (LST) [6–8], as well as inlet roughening by longitudinal or transverse grooves [9] were suggested to provide load capacity in parallel sliding. The inlet roughness concept of Tonder [9] is based on ??e?ective clearance‘‘ reduction in the sliding direction and in this respect it is identical to the par- tial-LST concept described in ref. [10] for generating hydrostatic e?ect in high-pressure mechanical seals. Very recently Wang et al. [11] demonstrated experimentally a doubling of the load-carrying capacity for the surface- texture design by reactive ion etching of SiC
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本科毕业论文（设计） 机械设计制造及其自动化 *** 20**1*00** 专业名称机械设计制造及其自动化申请学士学位所属学科工科 指导教师姓名、职称（教授） 20 年月日
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汽车制动系统(机械、车辆工程毕业论文英文文献及翻译)
Automobile Brake System汽车制动系统 The braking system is the most important system in cars. If the brakes fail, the result can be disastrous. Brakes are actually energy conversion devices, which convert the kinetic energy (momentum) of the vehicle into thermal energy (heat).When stepping on the brakes, the driver commands a stopping force ten times as powerful as the force that puts the car in motion. The braking system can exert thousands of pounds of pressure on each of the four brakes. Two complete independent braking systems are used on the car. They are the service brake and the parking brake. The service brake acts to slow, stop, or hold the vehicle during normal driving. They are foot-operated by the driver depressing and releasing the brake pedal. The primary purpose of the brake is to hold the vehicle stationary while it is unattended. The parking brake is mechanically operated by when a separate parking brake foot pedal or hand lever is set. The brake system is composed of the following basic components: the “master cylinder” which is located under the hood, and is directly connected to the brake pedal, converts driver foot’s mechanical pressure into hydraulic pressure. Steel “brake lines” and flexible “brake hoses” connect the master cylinder to the “slave cylinders” located at each wheel. Brake fluid, specially designed to work in extreme conditions, fills the system. “Shoes” and “pads” are pushed by the slave cylinders to contact the “drums” and “rotors” thus causing drag, which (hopefully) slows the c ar. The typical brake system consists of disk brakes in front and either disk or drum brakes in the rear connected by a system of tubes and hoses that link the brake at each wheel to the master cylinder (Figure). Basically, all car brakes are friction brakes. When the driver applies the brake, the control device forces brake shoes, or pads, against the rotating brake drum or disks at wheel. Friction between the shoes or pads and the drums or disks then slows or stops the wheel so that the car is braked.
毕业设计机械类外文文献
MCB – Industrial Robot Feature Article The BarrettHand grasper – programmably flexible part handling and assembly Abstract This paper details the design and operation of the BarrettHand BH8-250, an intelligent, highly flexible eight-axis gripper that reconfigures itself in real time to conform securely to a wide variety of part shapes without tool-change interruptions. The grasper brings enormous value to factory automation because it: reduces the required number and size of robotic workcells (which average US$90,000 each – not including the high cost of footprint) while boosting factory throughput; consolidates the hodgepodge proliferation of customized gripper-jaw shapes onto a common programmable platform; and enables incremental process improvement and accommodates frequent new-product introductions, capabilities deployed instantly via software across international networks of factories. Introduction This paper introduces a new approach to material handling, part sorting, and component assembly called “grasping”, in which a single reconfigurable grasper with embedded intelligence replaces an entire bank of unique, fixed-shape grippers and tool changers. To appreciate the motivations that guided the design of Barrett’s grasper, we must explore what is wrong with robotics today, the enormous potential for robotics in the future, and the dead-end legacy of gripper solutions. For the benefits of a robotic solution to be realized, programmable flexibility is required along the entire length of the robot, from its base, all the way to the target workpiece. A robot arm enables programmable flexibility from the base only up to the Industrial Robot: An International Journal by William T. Townsend
机械毕业设计英文外文翻译590专用车辆的特点 - 副本
附录B 专用车辆的特点 随着汽车工业和市场的发展，社会对汽车运输的效率和经济性以及各种功能的要求也越来越高，从而使汽车运输工具向专业化发展成为必然规律。从某种意义上说，汽车基本型仅能满足“量”的要求，完成一般的汽车运输，只有专业车辆才能更有效地发挥汽车运输的经济效益和专用功能，从而满足“质”的要求。 汽车运输专用车辆能保持运输货物的物理状态和质量，采用普通型运输，是有些货物在运输过程中可能会发生腐烂变质，在长途运输中，如肉类、蛋类若没有冷冻保鲜专业设备，尤其是在炎热的夏天肯定会变质。如活鱼苗若没有防震、保湿、充氧气等专用功能，在长途运输中会死亡。有些货物在运输过程中容易流式损坏，如水泥、玻璃、谷物、蔬菜等。据我国经委运输研究报告，一些地区的水果、肉、鱼、鲜蛋不能及时外运，造成腐烂变质，年亏损达10亿元之多，而另一些地区却严重脱销。 汽车运输专用车辆能提高运输生产率，降低运输成本，减少劳动消耗、缩短装卸时间、实现最佳经济效益。例如自卸汽车减少了装卸劳动力，液罐运输车自行装卸油液，洒水车具有自动加水、喷洒道路冲洗水沟的功能，混凝土搅拌车具有拌搅水泥石沙和将混凝土运输到建筑工地的功能。普通型汽车是不可能完成这些功能的。
汽车运输专用车辆具有专门的防护设备对于一些易燃、易爆、易腐蚀、有毒等化学物质必须使用专用车辆来运输，普通型汽车是难以胜任这些物质的运输工作。 除公路运输外，对石油勘探、市政工程、环保卫生、消防、机场、医疗、建筑等野需要专用汽车运输。由于专用车辆具有一些普通型汽车不能比拟的功能，近年来，世界各国都大力发展专用汽车，致力于专用车辆的研究，以扩大汽车的使用范围。根据统计资料介绍，美国专用汽车的产量占汽车产量的58%，9t～11.8t 的中性汽车的保有量中，专用汽车占2/3以上。日本专用车辆的保有量占中型货车的50%以上。德国对专用车辆的需求量越来越大，不仅生产有工业、农业、林业、食品、市政等专用车辆，还生产有住宅式汽车、野外生活豪华型专用客车。目前，专用车占整个货车保有量的70%以上。 综上所述，专用车辆是汽车运输发展的产物，与普通汽车相比具有能充分发挥汽车运输效率，降低运输成本、缩短装卸货物时间、减少劳动消耗和货物损失，特别是能保持货物的质量和使用价值，有利于各种类货物运输的优点。 我国专用车辆起步较晚，生产始于60年代初期，是在军用改装汽车哦基础上逐步发展起来的。70年代一些生产专用车辆的厂家根据国民经济的不同需要形成了自己的产品特色，如汉阳特种汽车厂生产半挂车、武汉专用车辆厂生产粉罐式汽车、镇江冷藏汽车厂生产冷藏保温车、兰州专用汽车厂生产厢式汽车、青岛
机械类专业毕业设计心得体会
机械类专业毕业设计心得体会 虽然每学期都安排了课程设计或者实习，但是没有一次像这样的课程设计能与此次相比，设计限定了时间长，而且是一人一个课题要求更为严格，任务更加繁多、细致、要求更加严格、设计要求的独立性更加高。要我们充分利用在校期间所学的课程的专业知识理解、掌握和实际运用的灵活度。在对设计的态度上的态度上是认真的积极的。 通过近一学期毕业设计的学习，给我最深的感受就是我的设计思维得到了很大的锻炼与提高。作为一名设计人员要设计出有创意而功能齐全的产品，就必须做一个生活的有心人。多留心观察思考我们身边的每一个机械产品，只有这样感性认识丰富了，才能使我们的设计思路具有创造性。 为什么这样说呢？就拿我设计的单体仿形棉花打顶机来说吧，最初老师让我调研一些关于棉花打顶机的现状和存在的问题，设计一个方案出来，使结构简单，并且造价低，通用性好等特点。我选择了单体仿形棉花打顶机这一课题来作为我的毕业设计这是对我的四年知识能力考查，也是对我应用这些知识能力的考查，我尽力使自己的设计减少错误，但我知道由于许多知识和能力的欠缺，肯定有一定的错误。 通过本次设计我学到的不仅仅是棉花打顶机这单一方面的了解，让我熟悉了设计的各个方面的流程，学会了把自己大学四年所学的知识运用到实际工作中的方法。从以前感觉学的许多科目没有实际意义，到现在觉得以前的专业知识不够扎实，给自己的设计过程带来了很大的麻烦。棉花打顶机是服务于农的工程行业，涉及了与专业结核性较强的课题，是一个综合农艺及农机的全面性课题，培养了自己的综合能力、自学能力，从而适应未来社会的需要与科学技术的发展需要。培养了自己综合的、灵活的运用的发挥所学的知识。 特别感谢我的导师胡斌老师给我的悉心指导，还有其他老师给我在设计方面给予的帮助。我觉得通过这次设计，让我了解了设计的整个流程，在设计过程中发现了自己的不足和不少的漏洞让我自己能够在以后加以改正在今后的工作中能够更好的发挥在大学四年中的知识，在我能够在以后的分工作中做的更好。
机械专业毕业设计外文翻译10
翻译部分 英文部分 ADV ANCED MACHINING PROCESSES As the hardware of an advanced technology becomes more complex, new and visionary approaches to the processing of materials into useful products come into common use. This has been the trend in machining processes in recent years.. Advanced methods of machine control as well as completely different methods of shaping materials have permitted the mechanical designer to proceed in directions that would have been totally impossible only a few years ago. Parallel development in other technologies such as electronics and computers have made available to the machine tool designer methods and processes that can permit a machine tool to far exceed the capabilities of the most experienced machinist. In this section we will look at CNC machining using chip-making cutting tools. CNC controllers are used to drive and control a great variety of machines and mechanisms, Some examples would be routers in wood working; lasers, plasma-arc, flame cutting, and waterjets for cutting of steel plate; and controlling of robots in manufacturing and assembly. This section is only an overview and cannot take the place of a programming manual for a specific machine tool. Because of the tremendous growth in numbers and capability of comp uters ,changes in machine controls are rapidly and constantly taking place. The exciting part of this evolution in machine controls is that programming becomeseasier with each new advanced in this technology. Advantages of Numerical Control A manually operated machine tool may have the same physical characteristics as a CNC machine, such as size and horsepower. The principles of metal removal are the same. The big gain comes from the computer controlling the machining axes movements. CNC-controlled machine tools can be as simple as a 2-axis drilling machining center (Figure O-1). With a dual spindle machining center, the low RPM, high horsepower spindle gives high metal removal rates. The high RPM spindle allows the efficient use of high cutting speed tools such as diamonds and small diameter cutters (Figure O-2). The cutting tools that remove materials are standard tools such as milling cutters, drills, boring tools, or lathe tools depending on the type of machine used. Cutting speeds and feeds need to be correct as in any other machining operation. The greatest advantage in CNC machining comes from the unerring and rapid positioning movements possible. A CNC machine does dot stop at the end of a cut to plan its next move; it does not get fatigued; it is capable of uninterrupted machining error free, hour after hour. A machine tool is productive only while it is making chips. Since the chip-making process is controlled by the proper feeds and speeds, time savings can be achieved by faster rapid feed rates. Rapid feeds have increased from 60 to 200 to 400 and are now often approaching 1000 inches per minute (IPM). These high feed rates can pose a safety hazard to anyone within the working envelope of the machine tool.