2015质量通病治理方案

南充市都京港嘉陵江大桥项目

质量通病治理活动方案

编制单位：四川港航?中交四航局都京港嘉陵江大桥工程项目经理部

编制人：

审核人：

批准人：

2015年“质量通病治理活动”方案

为提高全体员工的质量意识，进一步营造强化质量管理的氛围，切实加强工程质量管理，消除常见的质量通病，提高工程耐久性及实体质量水平，四川港航?中交四航局都京港嘉陵江大桥工程项目经理部结合工程实际，拟定如下2015年“质量通病质量活动”方案。

一、成立质量通病治理领导小组

2015年，四川港航?中交四航局都京港嘉陵江大桥工程项目经理部将高度重视质量通病质量活动，持续

开展各项工程质量通病质量活动。成立以项目总工付玉国同志为组长，及项目副经理陈华北为副组长，质量管理人员、技术管理人员、测量班组、试验班组、物资管理人员、机务管理人员以及各分包队伍负责人为组员的质量通病治理领导小组。

领导小组负责制定详细的质量通病治理活动方案，对质量通病治理活动的落实情况进行监督、检查和指导，及时总结质量通病的成功经验，对质量通病治理活动中表现突出的个人或施工班组进行表彰以及对不按照治理方案实施的个人或施工班组或治理效果差的班组进行批评。

二、明确质量通病治理方针及总体治理目标

四川港航?中交四航局都京港嘉陵江大桥工程项目经理部将秉承“百年大计、质量第一”的指导思想，坚持以“质量第一、预防为主、防治结合”为质量通病治理活动方针，明确质量通病治理目标为：最大限度的预防和消除水运工程质量通病，全面提高南充市都京港嘉陵江大桥项目基础、承台、系梁、箱梁3与防护设施等结构物的安全性、耐久性及美观性，保证其在设计年限内的有效使用，确保验收合格。

（一）杜绝强度不达标混凝土；

（二）杜绝使用不合格原材料，钢筋、水泥抽检合格率100﹪

（三）蜂窝、麻面、裂缝等现象显著减少，消除露筋现象，混凝土外观质量有明显提高；

（四）钢筋保护层厚度在钢筋安装过程中抽检合格率达90﹪以上；

（五）都京港嘉陵江大桥工程无“浅点”存在。

三、具体要求及主要措施

四川港航?中交四航局都京港嘉陵江大桥工程项目经理部将主要围绕治理管理通病、施工工艺通病及实体质量通病这三方面来开展质量通病治理活动，治理具体要求及主要措施如下：

管理通病

（一）质量保证措施的可针对性、可操作性不强

1. 原因分析

（1）质量管理人员能力和经验与所在岗位要求有差距；

（2）不重视岗位的继续教育培训，造成质量管理人员知识和能力落后于施工规范、验收标准的更新和发展，适应工程施工精细化管理的需要：

（3）未根据工程实际需要编制质量保证措施。

2. 治理目标

确保编制有针对性的、以及可操作性强的质量保证措施

3.防止措施

（1）选择能力以及经验与所在岗位相符合的质量管理人员；

（2）重视和切实做好岗位培训工作，有计划的进行质量管理人员继续教育培训，使其知识和能力适用于施工规范、验收标准的更新以及工程精细化管理发展趋势：

（3）密切结合所建工程的实际情况编制质量保证措施。

（二）质量管理制度执行不到位

1. 原因分析

（1）员工对质量管理制度不熟悉：

（2）员工质量意识薄弱，不重视管理制度：

（3）管理人员过程监督不到位，管理不严格。

2.治理目标

严格落实各项质量管理制度

3.防治措施

（1）组织员工对质量管理制度进行学习，并将制度张贴在宣传栏以及复印分发给各技术员以及分包队负责人，要求做到人人熟悉质量管理制度的各项要求；

（2）加强对员工的质量培训教育以及技能培训，努力提高员工操作技能及质量意识；

（3）项目领导、质量管理人员以及技术管理人员以身作则，做执行制度的模范，给员工树立好榜样，同时严格按照质量管理制度进行过程控制与监督。

（六）技术交底未分级、不全面

1. 原因分析

（1）员工没有严格按照程序文件要求分级编制技术交底书。

（2）没有细致的覆盖每个项目，和抓住重点分项编制分项技术交底。

2.治理目标

建立完善全面严格按要求分级的技术交底

3.防治措施

（1）严格按照程序文件和有关要求，分级编制技术交底书并由项目部相关部门对管理人员和操作者进行交底。

（2）覆盖项目每个分部工程。重点分项编制分项技术交底。

（四）原材料、成品、半成品堆放不规范

1. 原因分析

（1）原材料、成品、及半成品堆放的规划和管理工作策划不到位；

（2）原材料实际进场情况与施工进度计划不匹配，不协调，增加了材料管理的难度：

（3）材料管理人员责任心不强，工作不认真，未能认真执行材料储存、管理规定，对堆放材料未做分类标识或标识牌制作、填写不规范，对损坏或遗失的标识牌未及时补充；

（4）工人责任心不强，不能严格按要求进行成品、半成品的堆放工作；

（5）成品、半成品未分类堆放并及时标识，或标识不正确；

2. 治理目标

确保施工现场各项原材料、成品、半成品堆放规范，不影响文明施工

3. 防治措施

（1）根据工程实际情况，针对工程规模和施工进度计划，对施工场地进行统一规划，合理确定原材料、成品、半成品的堆放区域；

（2）材料进行计划于施工进度计划需匹配，避免材料在场地堆放时间过程，不仅容易造成损耗浪

费，而且容易造成堆存区的不足而增加管理的难度；

（3）材料管理员认真执行材料储存、管理规定，材料进场后进行区分隔离堆放，并明确标识材料的品种、规格、数量和质量检验情况，使用部位和进场日期等，对损坏或遗失的标识牌及时补充；（4）不同料源、品种、规格的原材料应分类堆放整齐，界限分明，分隔墙要有足够的高度和强度，已检验合格的原材料和待验的原材料必须分开堆放并有明显的标记；检验不合格的材料必须在规定的时间内清理出现场并做好处理记录；

（5）钢材、水泥等材料在场地堆放应做到上盖下垫，防雨防潮；场地周围排水设施完善，场地无积水；

（6）各项成品、半成品应分类及分区隔离堆放，堆放场地应平整，各项支垫、加固或覆盖措施到位；

（7）各预制好的混凝土构件应及时进行标识，明确标明构件名称、型号、浇筑日期等；

（8）原材料、成品、半成品堆放场地应有专人管理，定期整理和清扫，保证进出通道畅通，现场整洁文明。

（五）原材料进场抽样检验频次不足

1. 原因分析

（1）物资部未按照程序文件要求及时准确的填写材料到货记录；

（2）质检部未按照程序文件及规范要求及时填写试验委托单；

（3）试验室未仔细复核试验委托单或未及时按照试验委托单进行材料试验检测；

2. 治理目标

（1）确保水泥、钢筋、粉煤灰、粗骨料、细骨料等原材料抽检合格率达到100﹪，杜绝使用不合格原材料；

（2）抽检频率满足规范要求。

3. 防治措施

（1）物资部严格按程序文件要求及时准确填写材料到货记录；

（2）质检部按照程序文件及规范要求及时填写试验委托单；

（3）试验室仔细复核试验委托单或未及时按照试验委托单进行材料试验检测。

（六）隐蔽工程验收记录填写签字手续不全，结论不明确

1. 原因分析

（1）质检人员及技术人员职责不明确；

（2）施工、验收执行规定不严格；

（3）技术人员及质检人员对质量检验评定标准的了解和掌握不够全面和仔细，未按规定进行资料的填写和签认；

（4）施工记录不全；

（5）资料闭合性差。

2. 治理目标

隐蔽工程验收记录填写签字手续齐全，结论明确

3. 防治措施

（1）建立完善的工程验收制度，明确质检人员以及技术人员在工程验收检查中的职责；

（2）严格执行“三检制度”技术人员自检合格后，填写验收记录报质检人员复核，质检人员复核后，报监理确认，合格后方可进行下道工序施工；

（3）技术人员及质检人员应熟悉施工图纸、技术规格书，加强对施工规范的学习，全面了解和掌握设计要求以及质量检验评定标准；

（4）隐蔽工程验收记录严格按照质检部提供的表格进行填写，另外根据工程实际绘制相应的平面图、断面图加以说明；

（5）技术人员和质检人员应对所检验的施工部位给予明确的验收结论，对监理的签字手续由质检部跟踪，及时收集整理归档签字手续齐全的工程验收记录，对出现纰漏的验收记录马上跟踪并闭合。（七）过程验收记录、检验批或分项工程质量检验记录表填写不规范

1. 原因分析

（1）质检部没有及时与业主监理讨论确定规范性

2.治理目标

认真把过程验收记录、检验批或分项工程质量检验记录表填写规范

3. 防治措施

（1）过程验收记录、检验批或分项工程质量检验记录表填写的规范性由质检部负责与业主监理讨论确定。填写过程要求字迹工整，不涂改。

（八）质量资料滞后于工程进度，存在资料后补现象

1. 原因分析

（1）管理人员职责不清，存在着资料工作是资料员的事情，造成资料员在办公室“闭门造车”，出现了资料的“后补”、“编造”的情况；

（2）资料整理与质量验收脱节，只重视工程的进度，不注重资料的收集和整理；

（3）不重视对资料的中途检查，以致竣工验收阶段突击编制。

2. 治理目标

及时填写各项质量资料，不出现资料后补

3.防治措施

（1）制定竣工资料收集责任制，明确资料管理工作的流程和要求，明确各管理人员资料管理工作的职责和责任；

（2）严格按照技术员先提交自检资料在报质检部组织验收的原则，确保资料不滞后；

（3）质检人员及时检查、收集、整理、存档以及妥善保管各项质量资料，避免出现资料遗失。

（4）技术负责人及时指导和检查资料的完整性以及规范性。

施工工艺通病

（一）模版维护不及时、清理不干净

1. 原因分析

（1）模版及支架没有派专人定期维护；

（2）钢模版变形后没有派专人整修；

（3）负责模版维护的工人责任心不强；

（4）施工过程中无专人对模版动态进行监控；

（5）脱模剂涂刷不当或着没有涂刷脱模剂，导致模板清理困难；

（6）拆模后没有立即进行模板清理，导致后期清理困难；

2. 治理目标

及时进行定期的模板维护以及专人进行施工过程中模板监控，模板拆除后立即进行模板清理，模板安装前必须先检查模板清理工作是否到位，再涂刷脱模剂装模。

3.防治措施

（1）定期派专人对模板支架进行维护；

（2）派专人对变形的刚模板进行整修；

（3）加强工人质量教育、技术交底、责任心教育等，提高工人质量意识，同时制定制度约束工人形式；

（4）施工过程中，派专人关注模板动态，发现问题，及时处理；

（5）模板拆除后，尽快进行混凝土残渣等的清理工作。

（6）脱模剂涂刷前再次检查模板是否清理到位，如清理不到位，在重新清理；

（7）选用合格的脱模剂，严禁用废机油做脱模剂。

（8）规范脱模剂涂刷方式，要求涂刷均匀，一般涂刷两遍，以防漏刷，但也不宜太厚，以不流淌为标准。

（9）脱模剂涂刷后，及时进行混凝土浇筑，以防治隔离层遭受破坏。

（二）预埋铁件防腐、支模螺杆切割处理不妥

1. 原因分析

（1）预埋铁件表面未作防铁锈处理或不到位；

（2) 预埋铁件四周或内部砼不密实，产生空鼓；

（3）支模螺栓只作表面切割或浅层割除，凿除深度不够；

（4）砼表面修补不当；

（5）技术交底未交到操作层。

2. 治理目标

预埋铁件表面防腐措施到位，支模螺栓凿除深度不够，混凝土修补到位，砼表面不出现锈斑、锈点。

3. 防治措施

（1）预埋铁件制作完成后对铁件表面进行除锈及焊渣敲除，根据设计施工要求涂刷底层防锈漆及面漆；

（2）对铁件表面锈蚀严重的，铁件表面手工除锈并打磨干净，在涂刷原设计要铁件防腐油漆。针对锈蚀严重已无法用于工程使用的，可将预埋铁件凿出并割除（锚筋可保留），采用化学植筋的方式种入锚筋重新施工预埋铁件，最后由里往外进行环氧砂浆修复；

（3）预埋件与结构件主筋固定牢固，保证砼浇筑过程中铁件无松动、移位；

（4）加强砼振捣控制，确保预埋铁件四周砼密实无空洞或缝隙；

（5）支模螺栓可采用护套式，以便割除，割除深度不小于3cm；

（6）支模螺栓表面切割或割深不够的，须重新开凿可采用钻孔的方法确保深度，并做好修复工作；

（7）砼表面修补采用1:2水泥砂浆或环氧砂浆修补；

（8）分项工程开工前做好技术交底工作，并交到具体操作层。

（三）保护层垫块制作工艺落后，质量差

1. 原因分析

（1）没有采用模具制作垫块，垫块制作随意、马虎；

（2）没有严格按照设计配合比施工，称量不准确，强度无保证；

（3）缺少对保护层垫块对构件质量影响的认识；

(4) 缺少对保护层垫块施工工艺的要求；

（5）不注重对保护层垫块强度和尺寸的验收；

（6）垫块养护不到位，垫块开裂、变形等，影响质量。

2. 治理目标

垫块采用专门模具制作，形状规则，强度满足要求，严禁采用切豆腐快的方式制作。

3. 防治措施

（1）混凝土垫块采用标准的模具制作，严格控制垫块尺寸；

（2）垫块制作前，进行垫块的配合比设计，生产时对原材料进行准确称量后在拌制；

（3）垫块制作时，采取正确的振捣以及养护方式，确保垫块质量；

（4）质检部定期抽检试块的外形尺寸是否满足要求，试验室定期抽查垫块的强度是否满足规范要求；

（5）对出现尺寸和强度偏差的、达不到要求的必须弃用，重新预制。

（四）砼养护不足、不规范

1. 原因分析

（1）养护淡水或者养护液现场储备不足；

（2）潮湿养护时未采取覆盖养护或覆盖不到位；

（3）混凝土养护时间不够、次数和浇水量不足；

(4) 养护液养护时，未按照厂家技术规格说明书进行养护液的调配；

（5）未指定专人养护；

（6）养护人员对养护要求不明确，不能完全掌握养护部位的日期及养护日期，

未进行养护记录以及养护标示；

（7）养护人员未充分认识到混凝土养护的重要性，责任意识不强；

（8）管理人员检查监督不到位。

2. 治理目标

杜绝已浇筑砼因养护不到位而产生的混凝土质量通病

3. 防治措施

（1）现场储备充足的养护用水、养护液以及覆盖养护物质；

（2）混凝土养护液的调配严格按照厂家技术规格书进行；

（3）养护液养护的混凝土拆模后，及时涂刷养护液，且养护液涂刷均匀，厚度足够；

（4）对于洒水潮湿养护的混凝土，确保养护及时，覆盖到位，且潮湿养护的时间不少于14天；

（5）指定专人每天进行养护，并填写养护记录；

（6）做好混凝土养护技术交底工作，管理人员加强监督检查，保证各项措施的有效落实。

（五）钢筋焊接质量不稳定

1. 原因分析

（1）操作手无相应的上岗证；

（2）操作手责任心不强；

（3）管理力度不够。

2. 治理目标

抽检的钢筋焊接接头外观质量以及抗拉强度、破坏特征等均满足规范要求

3. 防治措施

（1）操作手持证上岗；

（2）加强对操作手的教育交底；

（3）操作手必须采用钢卷尺测量搭接长度，及时敲除焊渣；

（4）施工管理人员严格过程巡视，及时发现，及时纠正；

（5）试验室及时抽检焊接接头进行试验检测。

三、砼施工缝处理不符合规范要求

1. 原因分析

(1) 对规范掌握不够，对施工图理解不准确，对施工缝功能认识不足，施工缝随意留设；

（2）施工缝处混凝土凿毛不到位

（3）二次混凝土浇筑前，施工缝表面清理不干净；

（4）施工组织安排不当，施工工艺要求不明。

2. 治理目标

施工缝不影响混凝土结构的使用功能和耐久性

3. 防治措施

（1）施工缝的位置在混凝土浇筑前按设计要求确定，如设计未明确，在浇筑前编写的施工方案中确定，方案中应明确施工缝的位置、砼浇筑工艺流程、养护和砼级配优化方案及施工过程中质量保证措施等，并对相关人员进行有针对性的技术交底；

（2）按规范要求合理设置施工缝；

（3）在施工缝处继续混凝土浇筑时，已浇筑的混凝土其抗压强度不小于1.2mpa时才可进行；

（4) 在已凝结硬化的混凝土表面上，清除水泥浮浆和松散石子以及软弱混凝土层、油污等，并加以充分湿润和清洗干净，且不得积水；

（5）当砼强度达到设计强度的10％左右时，可开始凿毛作业，应凿出砼中的碎石来，且应将凿毛后的表面清洗干净，避免夹层现象产生；

（6）在浇筑混凝土前，先在施工缝表面处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆（或专用混凝土界面剂），砂浆厚度一般为1~1.5cm，水平施工缝的厚度宜为2~3cm；

（7）施工缝处的混凝土细致捣实；

（8）根据施工进度，合理安排人员进行施工缝处理，并明确施工工艺要求。

实体质量通病

（一）钢筋下料控制不严，钢筋绑扎间距、层距不均匀，扎丝头伸入钢筋保护层

1. 原因分析

（1）技术人员未绘制钢筋下料详图，未进行钢筋下料技术交底；

（2）工人责任心不强，未严格根据下料详图进行下料；

（3）定位不准确或定位卡座松动磨损；

（4）切断片出现钝口或间隙过大；

（5）绑扎过程中，仅凭目估确定钢筋间距、层距等；

（6）钢筋绑扎不牢固，钢筋偏位；

（7）绑扎时没有将扎丝头按到向保护层相反的方向。

2. 治理目标

确保钢筋间距、层距控制抽检合格率达90％以上，钢筋绑扎时即将扎丝头按向保护层相反方向

3. 防治措施

（1）技术员根据设计图纸计算各类钢筋达下料长度，并绘制钢筋下料详图交予施工人员，并组织技术交底；

（2）加强工人交底与教育，确保其明确下料达相关技术要求，提高工人质量意识；

（3）加强设备检查与维护，确保设备完好，弯曲机、抽芯轴套紧密，及时更换损坏达刀

片，调整间隙；

（4）定位卡座应用铁质材料紧固与操作台防治磨损及松动；

（5）在操作台上放样定出各切割刻度，角度准线等，并采取固定标志等措施，严格按照刻度进行下料；

（6）钢筋绑扎时，采取测量、拉线、划线、设立竖向定位钢筋架等方式预先确定钢筋位置，再进行绑扎，以确保钢筋位置正确，间距均匀。

（7）绑扎要牢固，防治偏位，绑扎同时将扎丝头往混凝土保护层相反的方向按倒。

（二）混凝土保护层偏差过大

1. 原因分析

（1）垫块质量差，外形尺寸不符合要求；

（2）垫块的布置，固定不合理，混凝土施工时易造成垫块脱落；

（3）钢筋骨架不稳固，钢筋变形。

2. 治理目标

混凝土浇筑前模板验收时，保护层合格率到90％以上

3. 防治措施

（1）严格按照规定的制作工艺进行垫块制作，确保养护到位，强度，外形尺寸等检查合格，严禁使用不合格垫块；

（2）垫块固定牢固，布置合理，能确保混凝土施工时不脱落，不是钢筋骨架移位；

（3）加强钢筋绑扎的控制，确保骨架稳固不易变形；

（4）严格进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。

（三）构件表面出现锈斑或锈点

1. 原因分析

（1）预面铁件表面未做防锈处理或处理不到位；

（2）预埋铁件四周或内部砼不密实，产生空鼓；

（3）加强钢筋绑扎的控制，确保骨架稳固不易变形；

（4）严格进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。

（5）钢筋保护层局部偏小，混凝土垫块支点少或垫设不牢，造成钢筋移位；

（6）扎丝头伸入钢筋保护层；

（7）模板锈蚀后未处理，拆模后锈蚀贴在混凝土面上。

2. 治理目标

构件表面不出现锈斑或锈点

3. 防治措施

（1）加强砼垫块的质量控制与检查，制作尺寸不得小于设计保护层厚度；

（2）砼垫块的间距和支垫方法应能保证钢筋在砼浇筑过程中不发生位移，要求每平米不少于4个垫块；

（3）绑扎用的铅丝头全部向里按倒，模板要敲锈打磨，涂刷脱模剂后方可安模；

（4）对拉螺栓和支撑铁件要及时拔除和切除，对孔眼进行凿毛，提高新老混凝土合力；

（5）同时用高一级砂浆（由实验室提供正式配合比）修补，适当掺白水泥，

减少和消除色差，并用贴胶带纸保护养护；

（6）预埋铁件防锈处理到位后才能安装；

（7）加强砼振捣控制，确保预埋铁件四周砼密实无空洞或缝隙。

（四）预制构件尺寸不准，边角歪斜，棱角破损，模板拼缝不严

1. 原因分析

（1）模板变形未及时修整；

（2）模板安装不当，固定不牢；

（3）模板拼缝措施不当。

2. 治理目标

混凝土预制构件优良率90％以上

3. 防治措施

（1）预制构件采用混凝土地胎膜，底模施工前，对预制场地进行平整夯实，使地基有足够的承载力；混凝土底模浇筑前采用测量放样确定底模底面标高，确保底模平整；

（2）模板安装时进行认真、精确的细部放样，认真合格对角线长度偏差，经复核无误后方可固定牢固；

（3）模板及模板支撑应有足够的强度和刚度，安装时，应撑牢夹紧；

（4）对于变形的模板及时进行整修，保证棱角顺直、平整；对于模板拼缝较大时，采用海绵条或绒布条进行止浆；

（5）浇筑过程中密切关注边模是否浮起，一旦出现异常立即处理；

（6）脱模时间根据当时的气温和混凝土强度发展情况而定，不宜过早或过晚拆模。

（五）混凝土结构施工缝接茬夹渣、错牙，沉降、伸缩缝线条不清晰、错牙偏大

1. 原因分析

（1）施工缝处理不符合要求；

（2）变形缝细部处理不到位；

（3）及时修整变形模板，确保模板尺寸、位置、垂直度等满足要求，且固定牢固，防治跑模或变形；

（4）严格控制嵌缝材料质量。

（六）混凝土外观缺陷

混凝土外观缺陷主要包括有：纱线、沙斑，麻面，蜂窝、空洞，露筋，缝隙、夹渣，松顶，飞边、毛刺，混凝土表面不平整等，通过本次质量通病治理活动，要求达到最大限度的减少混凝土外观缺陷质量通病出现的几率，使纱线、沙班、蜂窝、麻面等现象显著减少，消除露筋、有害裂缝等现象，混凝土外观质量综合评分有明显提高。

1. 砂线、沙斑

（1）原因分析

a) 模板拼缝不严密，拼缝处漏浆；

b) 混凝土原材料质量控制不严、配合比不合理、骨料级配较差、搅拌不均匀、混

凝土运输过程中离析，混凝土严重泌水；

c) 骨料中石粉及砂含量过高；

d) 过振。

（2）防治措施

a) 混凝土试配时，坍落度以及砂率不宜过大，施工时严格按照配合比下料，控制

砂含量；

b) 严格控制骨料中石粉以及砂的含量；

c) 混凝土出现泌水时，及时排除，尤其保证模板边不积水；

d) 模板拼缝止浆密实，混凝土振捣时不漏浆；

e) 规范振捣操作，不过振，尽量避免振捣棒碰撞模板；

f) 严格控制混凝土下料高度不超过2m，避免混凝土离析，导致混凝土泌水。

2. 麻面

（1）原因分析

a) 模板表面未清理干净，导致混凝土表面粘皮；

b) 脱模剂使用不当；

c) 拆模过早或过晚；

d) 混凝土分层厚度过大，振捣不规范、不密实；

e) 模板拼缝处理不规范，导致混凝土局部漏浆产生麻面；

f) 骨料针片状含量过高；

g) 模板的形状及模板表面不光滑，影响气泡排出，俯角模板气泡不易排出。

（2）防治措施

a) 模板表面混凝土残渣以及其他杂物必须清理干净；

b) 选用适当的脱模剂，并且脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

c) 控制拆模时间，避免拆模过早或过晚造成混凝土表面粘皮；

d) 严格控制混凝土分层浇筑的厚度，沉箱底座斜面处砼分层厚度控制在30cm 以内，墙身砼分层厚度控制在40cm以内，其他构件砼分层厚度控制在40cm 以内，以利振捣

密实；

e) 规范振捣操作，采用定人定点振捣，严格按照梅花形点振捣，振捣间距控制

在30cm左右，沉箱斜面处振捣时，适当延长振捣时间；

f) 必要时在俯角模板外侧开设振捣口，以利气泡排除，同时可以观察混凝土振

实情况；

g) 及时检查模板外边框变形情况，不断对模板进行整修，保证其棱角顺直、平整；

h) 对模板拼缝进行堵缝处理，避免局部漏浆导致混凝土表面产生麻面；

i) 严格控制骨料中针片状含量。

3. 蜂窝、空洞

（1）产生原因

a) 混凝土配料偏差大，造成砂浆少、碎石多。

b) 混凝土搅拌时间短、拌合不均匀，混凝土和易性差，混凝土离析。

c) 混凝土漏振或振捣不密实，在该设压浆板的地方未设。

d) 钢筋密集处或预埋件影响处，未采取相应的下灰和加强振捣的措施，局部混凝土严重不密实。

e) 振动时尽量避免碰撞模板，以免造成模板移位而漏浆；

f) 对于钢筋密集的部位适当选用骨料，采取相应的分灰以及加强振捣措施；

g) 沙石中混入的黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。

4. 露筋

（1）原因分析

a) 垫块间距、数量不够，支垫不牢固，混凝土浇筑时钢筋笼偏位；

b) 钢筋绑扎不牢固，脱扣偏位；

c) 拆模时间过早或过晚，造成混凝土棱角破坏而导致露筋；

（四）防治措施

a) 垫块间距、数量需满足要求，垫块需支垫牢固，能避免钢筋笼在混凝土振捣时不产生偏位；

b) 钢筋密集时，选用适当粒径的粗骨料，保证混凝土和易性满足要求；

c) 混凝土自由倾落不得超过2m,如超过2m则采用串筒、溜槽等措施；

d) 混凝土振捣时，尽量避免碰撞钢筋；

e) 避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；

f) 正确掌握脱模时间，防止过早或过拆模，造成混凝土棱角破坏而导致露筋。

5. 缝隙、夹层

（1）原因分析

a) 施工缝、变形缝表面处理没严格按要求操作；

b) 接缝处锯屑、杂物等必须清理干净，在安装模板；

c) 密切注意混凝土初凝时间，上层混凝土初凝前及时覆盖下一层混凝土；

d) 接缝处混凝土浇筑前先浇筑一层50cm~100cm的原配合比水泥砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；

e) 施工缝中夹杂松散层必须凿除，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实。

6. 松顶

（1）原因分析

a) 混凝土坍落度过大，混凝土泌水较严重，施工中未做到“分层减水”，水泥浆上浮；

b) 存在过度振捣，加剧混凝土粗骨料的下沉；

c) 未坚持“二次振捣”和“二次压面”的操作做法。

（2）防治措施

a) 采取分层减水措施；

b) 混凝土浇筑至顶部时，进行2次振捣和2次抹面压光；

c) 及时清除混凝土顶部浮浆。

7. 飞边、毛刺

（1）原因分析

a) 底模边线不直，侧模底部无法与底模合缝；

b) 止浆结构不合理，止浆材料未很好地固定而下移；

c) 侧模靠模的方式不当，部分止浆条脱出下移；

d) 止浆材料不合理，或已产生利较大的塑性变形；

e) 模板拼缝缝隙太大，缝隙被混凝土填充，混凝土施工时砂浆从缝中漏出；

f) 混凝土表面高于模板上口或抹面不到边。

（2）防治措施

a) 修正、打磨底模边线，避免侧模底部与底模无法较好的缝合；

b) 有效的固定止浆条，避免止浆条在施工过程中下移；

c) 每次拆模后，及时清理止浆条及固定结构中的积灰，并将止浆条重新复位固定；

d) 对于以产生较大塑性变形的止浆条及时更换；

e) 检查模板拼缝必须严密；

f) 严格控制砼入模厚度，控制顶面标高；

g) 对飞边、毛刺进行打磨平顺。

8. 混凝土表面不平整

（1）原因分析

a) 模板表面平整度控制不好；

b) 模板变形未及时修整；

c) 混凝土表面收水抹面不到位。

（2）防治措施

a) 加强模板制作的控制，加强验收把关，控制模板表面平整；

b) 及时调换或整修已变形的模板；

c) 加强收水抹面工作，控制混凝土表面平整度。

（七）路基工程质量通病

1、路基填筑过程中如何控制中线偏位

路基填筑过程中容易产生中线的偏位，造成此现象的原因主要是导线点受到破坏，施工过程中中线复测的频率不够，没有按要求设立保护控制桩。为防止此类现象的发生，在施工中可采取如下预防措施：

（1）、应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。

（2）、路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号和路中心填挖高度。

（3）、在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或填高60-80cm应复测一次中线桩，测定路基标高和宽度，以控制边坡的坡度。

（4）、机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。

处理措施：校核导线点，重新恢复中线，按“规范”要求保护设立的控制桩。亏坡的一侧按照规范要求开台阶补填，多余的一侧进行削坡处理。

2、路基压实度不够

在施工中，路基压实度不能满足施工要求，主要原因包括：压实遍数不够；压路机质量偏小；填土松铺厚度过大；碾压不均匀，局部有漏压现象；含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治；土场土质种类多，出现不同类别土的混填；填土颗粒过大（＞10cm），颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。

采取的预防措施：

（1）确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求；

（2）选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；

（3）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；

（4）填筑土应在最佳含水量±2%时进行碾压；

（5）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；

（6）优先选择级配较好的粗粒土等作为路基填料填料的最小强度应符合表1的要求；多雨潮湿地区当采用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18的粘性土，用作本工程路床的填料时，应采取晾晒、掺加石灰粉等措施，使压实度达到表2所列标准；填料最小强度和最大粒径控制表表1