箱梁预制工程施工组织设计方案_(修改)

省东纵高速公路

天镇至段路基、桥隧工程施工25m箱梁预制施工组织计划

一公局第三工程

天大高速第二合同段项目经理部

二〇一〇年四月十五日

25m箱梁预制施工组织计划

一、编制说明

1、编制依据

⑴天大高速第二标段招标文件

⑵天大高速第二标段《实施性施工组织设计》

⑶天大高速第二标段施工设计图

⑷公路桥涵施工技术规及验收评定标准

⑸一公局各种技术规及工程手册

2、编制原则

⑴严格按照施工技术规、操作规程

⑵加强管理水平，用严格的管理提高工程质量

⑶突出以人为本，合理利用人力、机械资源

⑷因地制宜，就近取材，节约能源，保护环境

二、工程概况

我单位承建天大高速公路第二合同段,起点里程K8+660,终点里程K13+000，线路全长4.340km。我标段主要工程为大桥3座，中桥1座，天桥2座，拱形小桥4座，拱涵2个，盖板涵2个，圆管涵1个，箱型通道2个。共有桩基132根，墩台柱88个，系梁54个，盖梁36个，预制箱梁175片，路基挖方216.014万方，路基填方89.651万方，小型构造物779.043m。

我标段共有25m预制箱梁148片,其中边跨边梁28片，边跨中梁28片,中跨边梁46片,中跨中梁46片。

三、施工计划

我标段箱梁计划集中预制，箱梁预制计划2010年4月20日开工，2010年9月15日全部预制完成。

四、箱梁预制施工技术方案

（一）箱梁预制厂布置

1、箱梁预制厂总布置

结合现场地形，箱梁预制厂设在K10+578。预制厂的原材料堆放区、箱梁预制生产

区和道路实行硬化，梁场硬化面积为4500m2，硬化方式为原地面压实后，并采用10cm 厚C15混凝土硬化。预制厂设置排水设施，并在场地的四周挖好排水沟，以利排水及防洪。预制场地布置见箱梁预制场地布置图（附图1）。

2、预制区

箱梁预制区设置底座16个，底座中心距离为5米，底座尺寸为长25米12个、30米4个。其中4个25米和4个30米与20米共用。宽90cm、高30cm。吊装孔宽度为25cm。底座采用C30钢筋混凝土浇注，总厚度60cm，采用δ=5mm钢板作为底座顶面模板，底座按照图纸设计要求向下设置1.3cm反预拱度，预拱度采用二次抛物线。底模上每隔100cm留一个对拉杆预留孔，端部2m围每隔50cm留一个对拉杆预留孔。底座两侧设置嵌3#槽钢。

在箱梁底座两端设置可调节高度的钢模板，在支立箱梁模板时，可根据图纸设计调节模板高度，设置梁底承托倾斜角度，使梁底承托与主梁同时浇筑。

3、存梁区

存梁区规划尺寸为24米×120米，设三个存梁区，可存梁70片。存梁区场地进行部分硬化处理，先将原地面压实后，再浇注40cm厚C15素砼。

4、龙门轨道

梁场设置两大一小三个龙门吊，大龙门吊24米跨11米高，小龙门吊24米跨9米高。大龙门吊主要用于移梁；小龙门吊主要用于箱梁模板支立和箱梁混凝土浇筑。龙门吊轨道采用43Kg/m钢轨，轨道基础为100cm宽50cm厚C25钢筋混凝土。

5、钢筋堆放区

钢筋场地已经全部硬化，硬化面积为600m2，并在场地现浇30cm钢筋堆放底座。（二）箱梁预制施工工艺

1、施工准备

施工前熟悉施工图纸，并对施工工人及施工技术员进行技术交底和安全交底，对进场的原材料进行必要的试验检测，试配混凝土，并将混凝土配合比结果报试验监理工程师审批。

2、清理底模

在箱梁预制施工前，需将底模表面的锈迹、杂物等清理干净，并检查底模表面是否平整，发现缺陷及时处理。

3、钢筋加工及安装

安装钢筋时，在底模台座上用石笔划出钢筋及波纹管定位骨架位置，先绑扎底板、骨架和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时检查钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。

安装钢筋时，在模板和钢筋之间安装塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度符合设计及规要求。

伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢板等预埋件的预埋和吊装孔的预留，在预制箱梁钢筋安装时同步进行。

钢筋安装实测项目

4．1外模安装

外侧模的安装、拆除、起重运输采用龙门吊配合人工进行。在底板、腹板钢筋绑扎完毕之后安装侧模板，先安装中间部分侧模，再安装两端头侧模。外侧模按设计要求进行倾斜，通过侧模支撑调节，采用顶、底对拉杆（φ16）对拉固定。

安装模板时，在模板与模板之间粘贴3mm厚的胶条，加强模板的密封性，避免漏浆。

4．2芯模安装

芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕后进行。芯模安装时，采用龙门吊分块吊装入位。芯模落在底板事先已焊好的定位钢筋上，通过钢筋与外模顶紧固定。芯模底部模板和顶部模板暂不封闭，随着砼的浇筑再逐段封闭。

4．3端头模板安装

预制箱梁两端端头因预留有湿接头纵向钢筋，两端端头模板按要求预留钢筋孔。为了保证预应力预留孔道的准确，端头模板应与侧模板、底模板紧密贴合，并固定牢

固。

5、浇筑混凝土

5．1、砼的拌制和运输

混凝土严格按试验室提供的配合比，采用强制式搅拌机集中拌和。

预制场区单独设置一部强制式混凝土拌合站，混凝土出仓后，采用小型翻斗车运到浇筑现场，以缩短运输时间。由龙门吊配吊斗浇筑混凝土。

为保证箱梁混凝土质量，在箱梁混凝土中按箱梁C50混凝土配合比设计中确定的数据添加缓凝高效减水剂。

5.2 砼的浇筑

5.2.1 预制箱梁，混凝土可水平分层一次浇注完成（此方案一次安装），亦可水平分层两次浇注（此方案模两次安装）。分一层浇注时，第一次浇注底板、腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前第二次浇注顶板混凝土，并对腹板混凝土进行二次振捣，此方案要求混凝土具有足够的初凝时间。否则应采用两次浇注。采用两次浇注时设置在上倒角上端，在第一次浇注的混凝土强度达到2.5MPa后，对第一次浇注混凝土表面凿毛并冲洗干净，然后再浇注顶板混凝土。

5.2.2 底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。

5.2.3 为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。

5.2.4 箱梁预制时应在梁两端底板中心附近位置设置一直径5厘米排水孔，排水孔进水口应低于箱梁底板顶面，拆模后检查排水孔是否通畅，以防梁积水。

5.3 混凝土外观质量通病及预防措施

质量通病及成因：

砂线——出现在底板与腹板的交界处以上，由于过振，使混凝土中的水向上窜带走水泥浆液；

冷缝——大多出现在底板与腹板的交界处，由于浇筑底板和腹板时间间隔过长，底板砼已初凝。

预防措施：从浇筑混凝土施工工艺上控制。混凝土采用逐段分层浇筑，在浇筑混凝土过程中，严格执行操作规程，控制混凝土分层厚度，每层在30cm以，严格进行混凝土振捣，防止漏振或过振。严格控制各部位混凝土的浇筑时间，保证在下层混凝土

初凝前完成上一覆盖层混凝土的浇筑。

6、混凝土的养护

混凝土收浆拉毛完毕后，及时覆盖，并洒水养护，混凝土养护时间一般为7天。

7、模板的拆除

当混凝土强度达到0.4～0.8MPa时拆除芯模，当混凝土强度达到2.5MPa时，拆除箱梁模板，并对翼板侧表面和梁体两端凿毛。在芯模拆除过程中，注意通风管道和芯模的倾覆，确保施工人员安全。

8、预应力筋拉及压浆

预应力混凝土箱梁采用Φs15.24 mm规格的钢绞线作预应力钢束，每根钢绞线的截

=1860Mpa。预制箱梁正弯矩区钢束共8束，钢束根据面积为A=140mm2 ,标准强度为R b

y

图纸设计采用三根、四根或五根钢绞线，采用OVM型锚具，预应力管道成孔采用钢波纹管预埋。负弯矩采用三根或四根一束的Φs15.24mm钢绞线、BM15型锚具及其配套的设备，预应力管道成孔采用钢波纹扁管预埋。预应力拉完成后，及时组织对预应力管道压注水泥浆，水泥浆强度达到30Mpa后，用龙门将箱梁吊离底座运送到存梁场存放。

8.1预应力管道的布置及安装

预应力箱梁为后法施工，预应力管道的成孔采用波纹管。波纹管位置的正确与否直接关系到预应力筋的正确位置。波纹管的定位，采用“＃”字型钢筋定位。为防止波纹管在砼浇过程中漏浆而堵塞，波纹管穿入一根软质PVC管芯棒，在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，砼浇筑完毕之后，将其抽出，并对预应力管道进行清孔，保证管道的畅通。波纹管的接头采用接头管（长20cm），接头管的两端用胶带密封，接头管的尺寸较波纹管略大。

对于负弯矩区即箱梁顶板上的波纹扁管，其固定是用铅丝绑牢吊在顶板上层钢筋上。扁管定位必须准确、直顺，否则顶板穿束将很难进行。由于扁管不能先穿钢铰线，为了避免在混凝土振捣过程中被挤扁而影响后面的穿束拉，浇筑砼前，应在扁管按实际根数穿入废旧钢绞线以增加其刚度，砼浇筑后，将其及时抽出。或在混凝土浇注前穿入几根硬塑料管，将管道挤满，浇注完毕后再及时抽出。

波纹管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再抽查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道对钢铰线束的摩阻。锚头的安装用螺丝直接紧固在封头模板上，锚头与模板间夹海绵条，防止进浆，波纹管与锚头之间缠海绵条，防止在浇筑、振捣的过