电解抛光简介既流程图

電解拋光流程圖

上掛→除油5分鐘→水洗兩次→超聲波5分鐘→水洗3次→電解拋光8-20分鐘→水洗2次→鈍化10分鐘→水洗3次→烘烤100°10-20分鐘→品檢：包裝出貨

原理

電解拋光（Electrolytic Polishing）原理現在世界各界人士爭論很多，被大家公認的主要為黏膜理論。該理論主要為：工件上脫離的金屬離子與拋光液中的磷酸形成一層磷酸鹽膜吸附在工件表面，這種黏膜在凸起處較薄，凹處較厚，因凸起處電流密度高而溶解快，隨黏膜流動，凹凸不斷變化，粗糙表面逐漸被整平的過程。

優點

⑴內外色澤一致，光澤持久，機械拋光無法拋到的凹處也可整平。

⑵生產效率高，成本低廉。

⑶增加工件表面抗腐蝕性，可適用於所有不銹鋼材質。

所需條件及設備

電源；整流器；電極棒；冷卻管；加熱器；掛具；鉛板；電解槽；排風裝置

電源

電源可選用雙相220V，三相380V。

整流器

電解拋光對電源波形要求不是太嚴格，可選用可控矽整流器或高

電解拋光電源

頻整流器。

整流器空載電壓：0—20v

負載電壓（工作電壓）：8—10v

工作電壓低於6v，拋光速度慢，光亮度不足。

整流器電流：根據客戶工件大小而定。

電解槽及配套設施（陽極棒）

可選用聚氯乙烯硬板材（聚丙烯）焊接而成。在槽上裝三根電極棒，中間為可移動的陽極棒，接電源陽極（或正極），兩側為陰極棒，連接電源陰極（負極）。

加熱設施及冷卻設備

②加熱可選用石英加熱管，鈦加熱管。

②冷卻可選用盤管，盤管可加熱可冷卻。

夾具

最好選用鈦做掛具，因為鈦較耐腐蝕，壽命長，鈦離子對槽液無影響。建議最好不要用銅掛具，因為銅離子進入會在不銹鋼表面沉積一層結合力不好的銅層，影響拋光品質。銅裸露部位可用聚氯乙烯膠烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜。

陰陽極材料

陰極材料選用鉛板，陽極材料選用紫銅連接。

陽極比陰極為1：2—3.5之間。

陰極距陽極最佳距離為10—30釐米。

就目前來說，電解拋光主要針對不銹鋼工件的表面光亮處理。不銹鋼工件又分為200系列，300系列，400系列材質，各系列材質有必須用針對性電解拋光液。比如不銹鋼200系列材質的不銹鋼，必須用200系列的配方，此種配方無法適應300系列或400系列的不銹鋼材質。這一直是國內一大難題，因為有些廠家的材質是組合工件，既有200系列不銹鋼材質，又有300或400系列不銹鋼材質。在2007年12月，威海雲清化工開發院王鈴樹

高級工程師研製出一種不銹鋼通用電解液。這種電解液適合所有不銹鋼材質。他結合了原有電解液所有優點，比重為電解液最佳比重，為1.70，光亮度為鏡面亮度。同時還研發出新的優點，此電解液提高了原有的亮度，降低了一半的電流密度。在生產操作中，可節省50%的電費。使用壽命提高了40%，這種電解液一直在國內處於領先技術。

電解拋光工藝：除油--水洗--除鏽--水洗--電解拋光--水洗--中和--水洗--鈍化--包裝

目前生產上採用的電拋光液主要有：

①硫酸、磷酸、鉻酐組成的拋光液；

②硫酸和檸檬酸組成的拋光液；

③硫酸、磷酸、氫氟酸及甘油或類似化合物組成的混合拋光液。

鋼鐵零件的電化學拋光

(1)材料種類的影響鋼鐵材料的種類很多，對不同的鋼材應採用不同的拋光液。

(2)各種因素的影響磷酸是拋光液的主要成分。它所生成的磷酸鹽粘附在陽極表面，在拋光過程中起重要作用。硫酸可以提高拋光速度，但含量不能過高，以免引起腐蝕。鉻酐可以提高拋光效果，使表面光亮。

電流密度對拋光品質有很大影響，對於不同的溶液應採用不同的電流密度，電流密度過低，整平作用差，過高會引起過腐蝕。溫度對拋光品質有一定的影響，但不是主要因素。

(3)操作注意事項

①新配製的溶液應在大陰極面積(陰極面積大於陽極面積幾倍)的情況下進行通電處理，使一部分六價鉻還原為三價鉻。如果在使用過程中三價鉻增加過多時，則相反，即在大陽極小陰極的情況下進行通電處理。

②經常測定溶液的密度，並及時加水或加熱濃縮溶液。溶液中的磷酸、硫酸和鉻酐和三價鉻的含量應定期分析和調整。

③使用過程中由於陽極溶解鐵的含量逐漸升高，當鐵的含量(按Fe2 03計算)達到7%～8%時部分更換，或全部更換溶液。

④配製先將磷酸與硫酸混合，鉻酐溶解于水，然後把酸的混合液倒人鉻酐水溶液中加熱8 0"C。在不斷攪拌下慢慢加入明膠

(此時反應激烈)。反應結束後(大約1 h後)溶液變為均勻的草綠色。

其他金屬的電解拋光

銅及其合金的電解拋光，廣泛採用磷酸電解液。鋁及鋁合金的電解拋光採用磷酸一硫酸一鉻酸性的溶液。

鋁及鋁合金的電解拋光在生產上應用得比較廣泛。拋光後的零件如果隨即進行短時間的氧化處理，不僅能得到平整光亮的外觀還能形成完整的氧化膜，提高耐蝕性，可以長期保持其表面光澤。

溶液的配製方法，可以參照鋼鐵零件電解拋光的有關內容。

當溶液中的鋁含量超過5%時，應部分更換或全部更換溶液。

當氯離子含量超過1%時，零件表面容易出現斑點腐蝕。配製溶液用的水中氯離子含量應少於8 0 mg/L。