100制作工艺
FMJ100B（120B）型粉煤机机壳工艺规程
产品名称：FMJ100B（120B）型煤粉机机壳
图号：FMJ100B（120B）-00
一、产品简介
产品名称：FMJ100B（120B）型煤粉机机壳；名称：箱体；箱盖。图号分别是：FMJ100B-01-00、FMJ100B-02-00。
该机壳用于FMJ100B（120B）型煤粉机的生产与组装，其最大外形尺寸如下：长×宽×高：1232×1100×1070。
三、原材料（表格）
1、板材：
2、型材：（理论）
3、标准件：
四、制作要求：
1、焊接方面：
A：机壳全部采用手工电弧焊，焊缝光滑平整；焊缝搭接处不能存在焊瘤、焊疤；（焊缝以不
用磨光机打磨为准）
B：壳体内部采用断续焊接方法，焊缝长度不低于50mm，间断距离不大于80mm。焊高5mm。
C：左右支撑板、出料口、下部底座部位可以采用二保焊的焊接方法。
D：上下箱壁的割缝整齐，不能出现深锯齿的现象。平面度控制在3mm以下。
E：全部焊接完毕后及时清理焊渣、割渣，并校正焊接变形。
F：在焊接左支座板（图纸序2）与侧板角焊缝时，沿中心线两边预留160～170mm的焊缝不焊，有利于组装进料口。
2、组对要求：
A：焊接之前需要将下好的原材料进行清渣、校平处理。
B：焊接制作时要保证每个隔板之间的距离平行，不能出现隔板扭曲、变形量过大、接缝不齐等缺陷。安装侧板时铆对在距离孔边较宽的一边。
C：煤粉机壳体制作时必须配对制作，制作过程要做好配对标记，同时在腔体内加固工艺支撑。
D：组对蜗壳的过程中必须保证蜗壳与隔板的中心相重合，防止出现偏心错位的现象。
E：对制壳体时要保证每一级壳体的同心度，不能出现错位、对偏的问题。
F：两端轴承座位置保持对称；组对时以壳体的中心线为基准；铆对轴承座底板。
G：组对底板时要注意底板与出料口、分箱面保持三者之间的平行度，不能出现任一位置不平行的现象。（以分箱面为基准，对蜗壳、底板，保证三者的平行）
3：尺寸要求：
A：下壳体长×高×宽：1３９2×570×1１００（最大直径）；公差范围：+0～3mm。
上壳体长×高×宽：872×498（最大直径）×1012（最大直径）；公差范围：+0～3mm。
B：两端轴承座地板制作尺寸要求：轴承座底板上面与下壳体分箱面的距离控制在150～152之间；且同一壳体两端的尺寸必须保持接近；在焊接时一定要注意轴承座底板与侧板的垂直度，不能出现不垂直侧板的问题。
C：每一级的宽度尺寸要求：从左向右的尺寸控制依次为184；186；260；242。第三级的隔风板净尺寸控制在68mm；公差范围：（+0～2mm）可以使用工艺垫块保证。
D：底板、出料口、分箱面的平行度控制在3mm以内。
4：制作装配要求：
A：组装蜗壳体时一定注意正反面，以免蜗壳报废。
B：装衬板时注意将螺丝拧紧，在装上箱体时最大直径(内R490)一级的顶部4件螺栓不装；便于后道工序金加工。孔不对照时可以用割炬修配。注：衬板装配后边沿低于箱壁5～10mm。
5：常见问题及预防措施：
A：两端侧板的错边，造成上下侧板的错位：产生原因主要由于焊接时产生焊接应力，加上侧板面积大，应力容易集中在侧板中心。
纠正措施：
a.在箱体内腔加工艺支撑，工艺支撑长度大于图纸尺寸2～3mm，预防反弹；增强抗应力措施；
b.开箱后再次校正两端的侧板，使之平整，减少错边量。
B：每一级的错边：产生原因主要由于下料方法不精确，下料直边误差大。宽窄尺寸不一；隔板对焊时圆弧度不一。
纠正措施：
a.用料时尽量挑选，让直线割成形好的直边作和第二级侧板连接的边，如两边都不直，可以将高出的一段磨去，将误差减少。
b.对接半圆侧板时将半成品料靠紧画好圆弧的限位内。使弧度接近一致。
c.使用弧度侧板时要挑选；将弧度最接近的作为一组，就可以控制侧板的外形尺寸保持一致。
C：金加工时轴承座、上下分箱面铣不平。产生原因由于分箱面采用手工割开，分箱面高低不平；组对时箱壁和隔板的顶端有错位；轴承座的焊接位置尺寸误差大；底板面与分箱面不平行。
纠正措施：
a．在在打开连接上下箱体的焊点前检查分箱面哪个部位低，做好记号，在打开连接上下箱体的焊点后，用焊接的方法将低于平面的地方补齐，方便后期加工。避免出现分箱面不齐的现象b．在对焊侧板与箱壁板时注意板头与侧板的直线边是否对齐，然后开始组对。
c．轴承座与分箱面的尺寸严格控制在150～152mm之间；且保证两者的平行度。
d．对制底板时一定将底板与分箱面的平行度保证，避免倾斜现象的发生。下箱体的的分箱面与底板的高度尺寸两端同时保证在570±1mm；确保两端平行。
五、下料工艺卡：
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
安吉白茶的加工制作工艺流程
安吉白茶的加工制作工艺流程 安吉白茶是绿茶中的珍惜品种，近年来由于其优良的品质，越来越多地得到广大消费者的肯定。安吉白茶作为绿茶中的一种，就其加工制作工艺流程而言，安吉白茶有与其他绿茶的相同之处，也有与其他绿茶的不同之处，今天笔者想结合网络资源及自身经验，谈谈安吉白茶的加工制作流程。 从茶棵上采摘下来的安吉白茶，主要要经过以下的制作流程后而得到成品安吉白茶： 一、摊放： 摊放是绿茶尤其是名优绿茶加工前必不可少的处理工序。对于安吉白茶-- 绿茶中的珍品来说当然更为重要。之所以采摘后的茶叶在杀青制作之前要经过摊放，是因为摊放使鲜叶发生轻微的理化特性变化，蛋白质发生水解使得氨基酸含量增加，内源B -葡萄糖苷酶活性明显提 高; 结合态的芳香化合物降解为游离态成分，增加可挥发芳香物质，从而提高最终成品茶叶香味。摊放过程中，叶组织逐步失水，鲜叶的含水量也就发生变化，细胞膨压减小，鲜叶脆性降低，从而使得鲜叶的可塑性增强；鲜叶水份的减少，有利于控制杀青时茶锅的温度，提高杀青的质量，从而使得最终的成品茶颜色更为绿黄新鲜。 摊放要注意： 1，鲜叶要摊放在软匾、篾席或专用的摊放设备上，不可摊放在水泥地上，原因就不用说了。2，鲜叶摊放时，应根据采摘茶地的不同、采摘时间的不同、茶棵老嫩度、晴天雨天采摘的鲜叶的不同，要分开摊放。这主要是因为以上的不同使得所采摘的鲜叶的理化特性不同，理化特性的不同使得我们在摊放时间，摊放厚度，以及之后的制茶工艺流程上有所差异。比如：晴天可以适当厚摊，以防止鲜叶失水过多；雨天采摘的鲜叶水份含量多，鲜叶应适当薄摊，延长摊放的时间，以便加速散发水分。 3，摊放的鲜叶，要避光摊放，被光照射的鲜叶会导致最终成品茶的颜色变得发黑难看。同时也会影响到成品茶叶的口感。 4，鲜叶摊放过程中，薄厚要均匀，尽量减少翻动；这个主要是尽可能地保证摊放后鲜叶的理化特性一致性，以及不损坏成品茶的外观。 5，一般当鲜叶发软，芽叶舒展，水分散发，清香透露即可，说明摊放的时间够了；若鲜叶呈挺直 状态，表示失水太少；若芽梢弯曲，叶片发皱，整个芽叶萎缩，表示失水太多，均不符合摊放的 要求，实际经验是：手抓一把茶，捏紧再松开，如果鲜叶不蓬松开来，说明摊放好了。 、杀青： 最早出现“杀青” 一词，还要说到我们古代写字用的竹简。众所周知，在没有发明纸张之前，古人是用竹简来记录的。那么竹简又是如何制成的呢？在《太平御览》（宋太宗命李昉等14 人编辑的一部五代以前的重要文献资料）中，刘向（西汉经学家、目录学家、文学家；我们所熟悉的《新序》、《说苑》、《列女传》等就是来自于他）在他的《别录》（是中国第一部有书名并且有解题的综合性的分类目录书）中提到：“杀青者，直治竹作简书之耳。新竹有汁，善朽蠹。凡作简者，皆於火上炙乾之” 。意思是说把竹子加
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
钢丝生产工艺流程图
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
非标设备加工制作工艺方案
目录 目录 (1) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 (1) 1.1制作准备 (1) 1.1.1技术准备 (1) 1.1.2材料物质准备 (2) 1.2容器制造工艺方案 (4) 1.2.1容器概况及设计参数 (4) 1.2.2容器制造工期： (4) 1.2.3容器制造质量：优良。 (5) 1.2.4制作场地及设备 (5) 1.2.5容器制造检验设施 (5) 1.2.6制作人员 (5) 1.2.7容器制作技术要点及质量控制 (6) 1.2.8容器制造工艺 (7) 1.2.9容器检验与试验 (20) 1.2.10容器设备涂装、绝热保温、包装 (22) 附主要检测设备仪器一览表（之一） (23) 附设备制造、检验标准（之二） (25) 附设备原材料、零件、附件材质标准（之三） (26) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 1.1制作准备 1.1.1技术准备 沥青熔化器和沥青加热器设备主要为生阳极生产提供合格的液体沥青。工作之前制作人员全部系统地学习掌握设备制造图纸和国家有关标准及公司内部相关技术规程。作好图纸会审工作，发现问题及时向设计部门及有关部门反映，以求得尽快解决。同时准备好生产、检
验各种有关记录表格。 遵照设计和规范要求，设备制造工程师负责编制非标设备加工制造指导书及产品质量控制、检验标准；开工前组织专门大会对全员进行设备技术交底和宣布项目管理组织机构及对质量、安全和文明生产管理制度和质保体系。 作好制作所用设备、工器具、工装制作方面的准备，并进行检查落实，保持设备良好工作状态，对加工制作检验使用的量具特别是长度量具，须经计量部门检定、合格后方可使用，并应在使用期内。1.1.2材料物质准备 (1)钢材 主要钢材材质为Q235-A、Q235-C、Q345、普通炭素结构钢和20g 锅炉钢，其质量标准应符合国标要求 GB700-88《碳素结构钢》 GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》 GB3077-88《合金结构钢技术条件》 GB6654-1996《压力容器用钢板》 GB8163-87《输送流体用无缝钢管》 材料进厂要有确认的标识，所用钢材应具有出厂质量证明及产品合格证，标明材质、尺寸、生产炉号、供货状态及化学成份试验报告单、力学性能试验单；进场钢材应通过检查验收，对规格尺寸、平整度、板厚偏差等检尺测量，局部锈蚀深度≯0.15mm，有疑议时，进行
葫芦工艺与加工制作技术
葫芦工艺与加工制作技术
葫芦工艺与加工制作技术 葫芦雕刻: 在现代葫芦器工艺中，又出现了一个新的品种－－葫芦雕刻。其中又可分为两种：葫芦雕和刻葫芦。葫芦雕区别于其他葫芦器的主要特征是既非单纯的范制，也非单纯的雕刻，而是将范制、雕刻、火绘、拼接组合融为一体，成为一门综合的葫芦器工艺。葫芦雕以拼接组合为主，最常见的是再辅以雕刻、火绘、也有人还辅以范制。使用材料是品种不同、大小不同的天然葫芦，剖开后利用不同部位，重新组合为造型各异的葫芦器物。山东临朐县葫芦文化展室中有一葫芦怪人，就是利用范制不成功的废料拼构而成的，虽面貌丑陋，弓身届腰，翘手跛足，却也有一种难以言传的病态之美。 在拼接组合的基础上，再施以雕刻，葫芦雕的艺术美就更强了。主要雕法有阳雕、阴雕、透雕、阳雕平地、阳雕沙地、阴刻阳雕、双勾勒等等。主要刀法有直刀、平推刀、外侧刀、内侧刀、顺行刀、逆行刀、挑刀、垛刀、切刀等。这些雕法和刀法基本是从竹雕、木刻等工艺中借鉴而来的，施刀要做到稳（心静气和）准（准确度高）轻（用力恰当）慢（行刀缓稳）巧（刀法娴熟）。只有这样才能雕出一件精美的葫芦工艺品。 刻葫芦，顾名思义，是在葫芦上刻字雕画，使其成为供人欣赏的葫芦艺术品。葫芦雕是一种立体艺术，而刻葫芦则不是，全是在葫芦表面上作文章。据说刻葫芦最初在甘肃一带民间流传，人们在葫芦上
走刀划针，随意刻画出简单的花草虫鱼图案，作为观赏。后来经过艺人的不断摸索、研究，使工艺水平不断提高，逐渐形成了专门刻葫芦艺术。刻葫芦原一只有针法，现在又创造出刀刻法，出现了各种镂空葫芦。有的还创作出仿水墨、写意的名家山水画作品，并摹仿吴昌硕、任伯年、徐悲鸿、齐白石的画韵，创造出风采独具的彩画葫芦。二三十年代，兰州有一位叫李文斋的民间艺人，能书善画，懂诗文，有很高的文学艺术修养，以刻葫芦维持生计，对刻葫芦工艺的进一步提高作出贡献。由于他的努力，刻葫芦艺术声誉日隆，被人誉为“妙艺”，驰名京津，远销海外。自此之后，刻葫芦竟成成达官贵人的宠物，古董商人猎取的对象。 范制葫芦: 至迟在宋代的时候，人们就设法通过栽培技术改变葫芦的颜色和形态，生产出各种观赏价值更高的葫芦。葫芦器，又称“匏器”或“蒲器”，是我国特有的一种人工与天然相结合的工艺美术品。葫芦器大体可分为两大类，一类是用成熟的葫芦加工成形态各异的器物，谓之“匏器”；另一类是将模具套在正在生长的嫩葫芦上，使其长成与模子完全相同的样子，谓之“范制葫芦器”。这两类葫芦器制作方法不同，却同为我国古代人民的发明，具有宝贵的价值。从广义上说，古代以葫芦做成的酒杯、乐器乃至水瓢、瓠种器之类，均可称为“匏器”；但由于这类器物的制作目的是为了日常生活实用，并非为了艺术欣赏，所以还称不上严格意义上的“匏器”，而后来出现的匏器则不然，它是人们为了艺术欣赏的目的而创造的，基本丧失了实用的价值，而
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
加工制作方案
一. 铜门制作的主要工艺工序一般由以下几个部分组成，内部钢骨架制作→钢架外部封制PVC板→铜板的制作→整体的组装成形→检验出厂。 1、内部钢架的制作 根据图纸设计要求，进行钢骨架的下料并做好防绣处理（钢材为热镀锌或二度防锈处理），钢架主要采用50×100、60×80等矩形钢和2-3mm厚的钢板折边以及其它规格尺寸的钢板边接件，按照图中规定的尺寸将下料的方钢放入模夹内进行焊接，并在特殊部焊接特殊的连接预埋件，做好相应的处理，在焊接时，一定要示焊接牢固，无假焊、缺焊等情况，由于门的高度大，一定要示其垂直度精确。整体焊接完成后，根据图纸对尺寸进行核实，正确无误后进行整体钢架的加固焊接，然后，对焊疤进行打磨及二度防锈处理。内部钢架的核查中，除对其外形尺寸的核实，更要注意钢架的平整度，防止其弯曲或扭曲，影响最终铜门的精度与效果。 2、钢架外部封制PVC板层 铜门制作中，为了防止几种金属的直接接触与电化学反应，延长铜门的使用寿命，需在钢架与外部铜饰面板中加制PVC绝缘板层，同时PVC板层具有保温隔热的环保功效，可起到断桥隔热的作用。通过PVC板层的断桥隔热效果，可以使室内与室外的温度传递变的非常微小，从而保证室内的温度不受室外温度影响，具有强大的节能环保效果。根据图纸的要求，在其已经制作完成的内部钢架上封制不同厚度的PVC板。PVC板封制完成后，需仔细复核。要求PVC板封制完成后，表面平整，边线平直，外形尺寸准确。 3、铜板的制作 根据图纸要求，铜门采用1.2mm或1.0mm厚洛阳加工生产的优质冷轧黄铜和紫铜板，牌号为—H62和T2。 铜板制作由以下几道工序完成：剪板→折弯→抛光→表面着色→表面抗氧化处理，具体工艺如下： 根据图纸要求选用表面无缺陷的1.2mm或1.0mm厚黄铜板和紫铜板，进行剪板下料；下料后根据图纸要求的形状、尺寸进行折弯并要求做好严格的自检工作；折弯完成后，对表面进行抛光处理，为下道表面着色做好准备；抛光处理完后，流入铜板的表面着色处理，表面着色处理工艺复杂，要求制作完成后，表面色质和润协调；此道工序完成后，进行铜板的最后一道工序，表面抗氧化处理，防止铜门表面的氧化反应，生长锈斑等，从而延长了铜门的整体使作寿命。以上各道工序完成后，均需进行严格的自检工作，绝不允许不合格的半成品流入下道工序，影响最终的成品质量。 4、整体的组装成形 最后，根据图纸的要求，将已通过剪板、折弯、抛光、表面着色、抗氧化处理的铜板与已成形的内部钢架通过中性结构胶进行整体复合。在复合时，必须注意各个细节，如拼角、拼缝等。整体复合完工后，进行详细的数据与外形复核，确保无误后，安装转动部件，如：插销，地轴配件，拉手等配件。 进行表面的卫生处理，何证表面的清洁。 5、检验、包装、出厂 对经过各道工序完成后的铜门，进行检验，如：外形尺寸，对角线误差，门体的平整度等。检验合格后进行最后的成品包装，并做好出厂准备。 .铜门安装工艺说明 铜门安装工艺主要有以下几个部分：现场尺寸与图纸尺寸的核实→整体钢架
生产加工工艺流程及加工工艺要求
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
玻璃加工制作工艺方法及流程
玻璃加工制作工艺方法及流程 1．质量计划目标 （1）所有钢化玻璃均应满足美国ASTMC1048 标准和英国BS6206 标准以及国家《钢化玻璃》（GB/T9963-1998）和《幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃》（GB17841-1999）标准；（2）所有夹层玻璃均应满足澳大利亚AS/NZ2008 标准和英 （GB9962-1999）标准。国BS62006标准以及国家《夹层玻璃》 2．钢化玻璃 （1）加工流程图 切割玻璃磨边倒角 清洗加热至近软化点 包装急速冷却 ）钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到其软化点温度2（经过上述工艺处理后的玻璃，两面吹风急冷后而得到。附近，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。这种表面压应力可抵御导致玻璃碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。一般钢化．玻璃的表面压力在95MPa 以上，钢化玻璃具有以下特点：机械强度高；机械强度是普通退火玻璃的3 倍左右；
安全性能好：破碎后成钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤害； 抗挠强度大：比普通玻璃大3～4 倍； 热稳定性佳：能承受的温差是退火玻璃的2.5～3 倍，最高使用温度接近300OC。 （3）质量控制 主要质量控制项目指标及相关标准序主要质量控制项控制指相关标 -2.0mm3.0mm1钢化玻璃尺寸偏+0.无要22.0mm对角线允许偏孔径和孔位允许1.5mm 3 2.0mm ≤钢化玻璃表面应495MPa95NPa 值按SNB004 标准允许轻爆边边部磨边质量 5 钢化玻璃破碎颗粒≥40 粒≥40 粒6 数钢化玻璃弓形弯曲7 ≤0.1％≤0.5％度≤钢化玻璃破碎颗粒％0.3≤％0.058 数（0.15/300 mm） 钢化玻璃破碎颗粒高于相关国标标9 低于内控数准 （4）生产过程控制 生产过程控制内容及检测
机械加工工艺流程工艺文件编制
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。 比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 工艺规程是组成技术文件的主要部分，是工艺装备、材料定额、工时定额设计与计算的主要依据，是直接指导工人操作的生产法规，它对产品成本、劳动生产率、原材料消耗有直接关系。工艺规程编制的质量高低。对保证产品质量第一起着重要作用。 一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为“工艺规程”。 **主要内容** 1．产品特征，质量标准。 2．原材料、辅助原料特征及用于生产应符合的质量标准。 3．生产工艺流程。 4．主要工艺技术条件、半成品质量标准。 5．生产工艺主要工作要点。 6．主要技术经济指标和成品质量指标的检查项目及次数。 7．工艺技术指标的检查项目及次数。 8．专用器材特征及质量标准。 **形式** 企业所用工艺规程的具体格式虽不统一，但内容大同小异。一般来说，工艺规程的形式按其内容详细程度，可分为以下几种； 工艺过程卡 这是一种最简单和最基本的工艺规程形式，它对零件制造全过程作出粗略的描述。卡片按零件编写，标明零件加工路线、各工序采用的设备和主要工装以及工时定额。 工艺卡 它一般是按零件的工艺阶段分车间、分零件编写，包括工艺过程卡的全部内容，只是更详细地说明了零件的加工步骤。卡片上对毛坯性质、加工顺序、各工序所需设备、工艺装备的要求、切削用量、检验工具及方法、工时定额都作出具体规定，有时还需附有零件草图。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行
工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺
生产加工工艺通用规范
加工通用工艺规范 1.目的及适用范围 为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定。 2.职责 2.1技术部负责生产加工工艺的编制； 2.2技术部负责人负责生产加工工艺的审批； 2.3生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。 3. 放样工艺 在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的质量。 3.1先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现有疑问之处，应于技术部联系解决。 3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。 3.3放样以1：1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。 3.4在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或 者直接用样冲在样板将交点敲出。 3.5样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。
3.6样过程中应按图纸进行自检。 4.号料工艺 4.1号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。 4.2准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。号料的刚才必须摆放平稳，不得弯曲。 4.3注意工作地点四周的安全。 4.4不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。 4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。 4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。 4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。 5. 切割通用工艺 5.1钢板 5.1.1厚度大于13mm的应进行气割；厚度小于13mm的应进行剪切； 5.1.2剪切工艺装备：剪板机。 5.1.3剪切工艺： 5.1.3.1根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产生断面粗糙和产生毛刺； 5.1.3.2材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正； 5.1.3.3材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁； 5.1.3.4对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法将表面硬化层清除，一般为3--5mm；
储油罐加工制作工艺守则
1范围 本守则规定了储油罐下料、滚圆、焊装、试漏、喷漆的工艺流程。 本守则适用于变压器的储油柜加工及焊装，也适用于运输油罐的加工及焊装。 2目的 为了规范储油柜及油罐制作的加工工艺，保证加工质量。 3加工 3.1. 材料要求 3.1.1. 所用钢材及焊材必须符合国家标准， 并有制造厂的材料质量证明书原件或盖有经营商红 章的复印件。 3.1.2. 凡属钢材及焊材的质量证明书检验项目不全或对资料有怀疑的钢材与焊材，必须进行 复验，复验合格后，方可领用。 3.1.3为了降低生产材料成本，油柜壁、腰带、筒壁等卷筒件允许使用开平板，其它如法兰、 盖板等平板件不允许使用开平板，要求使用原平板。 3.2. 划线 3.2.1 划线工具 角尺、钢板尺、钢卷尺、划规、地规、粉笔、粉线、石笔、洋冲、手锤、划针、戈懺专用 样板。 3.2.2划线技术要求 3.2.2.1划线尺寸应符合图样技术要求。注意筒节拼接宽度不得小于 300mm 3.2.2.2 划线时先检查钢材来料情况。如果钢板是毛边钢板，应在钢板内距毛边 40~100mm 处 划切割线，以便除去钢板在轧制过程中 在边缘形成的夹层等缺陷，以切割线为 基准线进行下料划线工作。 3.2.2.3 检查钢材的表面质量。钢材的 表面不得有裂纹、结疤、折叠、严重锈 蚀及杂物等缺陷。 3.2.2.4 划线时，应将钢板表面的铁锈及杂物清除干净， 并将钢板 垫起40~60mm 筒节的展开尺寸，应以筒节的平均直径为计算依据， 其公式如下（见图1所示）： L= n （① +S ） mm 式中：L —按筒节的平均直 径计算的展开长度（mr ） ①一筒节内直径（mr ） S —筒节的名义壁厚（mr ） 3.2.2.5 划线时，应考虑拼 接位置应避开集气室、腰带 等位置，以便让可漏焊道外 露。 3.2.2.6 为了便于筒节的装配及管孔放线， 应根据展开图在钢板上划出筒体纵向中心线并打上 洋冲眼，以作为筒节的装配及筒体的管孔划线的基准线 3.2.3以筒节为例介绍下料划线的一种方法 见图2 3.2.3.1以钢板整齐的一端作为划线基准，如图 1中的A 端为划线基准。 3.2.3.2 在划线基准的一端以钢板的一角 a 点为起点，取线段ab 。 3.2.3.3分别以a 和b 两点为圆心，以ab 线段长为半径，划两弧相交于d 点，过b 和d 作直线 bc ,并使 bc=2ab 。 3.2.3.4 连接ac 并延长至e ,使ae 等于筒节的展开长度L ,同理，在ab 的延长线上取ag 等 于筒节的长度I 。即ae=L, ag=l. ---------------------------- ( 图1柜壁示意图
钢结构加工制作流程及设备汇总
1.钢结构加工制作 1.1.常用加工制作设备 1.1.1.焊接H型钢加工设备 数控火焰切割机[QSH40]；有效切割厚度：6-100mm；有效切割宽度：3200mm；切割速度： 50-1000mm/min。 H/T型钢焊接机龙门焊H型钢翼缘矫正机
H型钢组立机电渣焊机 H型钢焊接机[MHT]；焊接速度： 240-2400MM/MIN；腹板高度：140-2000mm；翼 板宽度：140-800mm。H型钢翼缘矫正机[YTJ-60]；翼板厚度：≤60mm；腹板高度：≥350mm；翼板宽度：200mm-1000mm；矫正速度：6.3m/min。 1.1. 2.箱型钢加工设备
箱型埋弧焊接机；焊接速度：240-2400mm/min； 腹板高度：140-2000mm；翼板宽度： 140-2000mm； 悬臂式电渣焊机[JZD150A]；适用工件截面： 300~1500mm；适用板材厚度：14~65mm。 U型、箱型一体机龙门式移动平面钻床 1.1.3.直缝焊管圆管加工设备
三辊卷板机；最小卷管直径： 800mm；最大卷 管板厚：120mm。 悬臂式全自动埋弧焊；焊接速度：240— 2400mm/min上下行程：800mm；左右行程：500mm； 焊丝尺寸：3.2—5mm。 1.1.4.管桁架生产线 相贯线切割机[LMGQ/P-A]；切割管子外径范围：60mm~600mm；工件长度：600~12000mm。1.1.5.无缝钢管加工设备 无缝矩形管加工设备机床
无缝圆管加工设备机床1.1.6.螺旋管加工设备
1.1.7.钢筋桁架楼承板生产线 放线架钢筋调直机机
产品生产流程图及工艺控制说明
产品生产流程图
3.6焊接 3.6.1焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。
3.6.3正确的防静电操作 1操作E S D 元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 2必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 4只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 5在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 6避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时，保护套要与抗静电面接触。 9保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 10当工作完成后将元件放回保护套中。 11必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 12不可让没带手带者触摸元件，对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 14取元件时只可拿元件的主体。 15不可将元件在任何表面滑动。 16每日测试手带 3.7组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USB 连接PC ，在PC 上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方3mm~10mm 之间，阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC 。 3.9产品包装 3.9.1码放规格： 1、检查托盘上的产品，确保每格只放一个成品，同时核对数量及型号，不应有多料、少料或混料的情况。 2、检查纸箱及TRAY 是否清洁，每箱20层，层与层之间加粉色泡沫。 3、当托盘数量码放致整箱时，由班长检查后再加一层空托盘，将最上层的成品盖住以防遗漏。 4、良品和维修品需进行区分纳品，并在维修品的包装外面注明“修理品”。 3.9.2装箱规格： 1、用封箱胶带将码放的成品托盘缠好（注意不要用力过大将托盘缠变形），放入包装箱。
铝板加工制作工艺提要
铝板加工制作工艺提要
铝板加工制作工艺提要
铝板加工制作工艺提要：铝合金单板幕墙板块是由单层铝板经剪切下料、取角钻孔加工、弯折板型、再经铆焊成幕墙板块。 更多精品源自制度 铝板加工制作工艺 铝合金单板幕墙板块是由单层铝板经剪切下料、取角钻孔加工、弯折板型、再经铆焊成幕墙板块。为了增强板块中部刚度，在板块平行短边并垂直板块平面设数道加强筋板条，加强筋板条用结构胶与板块联结。加上连接件即可上墙固定在安装好的骨架上。 （1）铝板材加工工艺流程 产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→板材折边→折边焊接→安装副框及加强肋→成品保护→入库 1）产前准备 ①生产部接到设计部发放铝板材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。 ②按图纸及明细表编制工序卡，下发铝板材加工图及工序卡到相关操作者。 2）领取材料 ①生产部按明细表开材料领用单。 ②按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。 3）下料 ①用数控剪板机，按加工图尺寸下料。
②下料时板材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，板材须增加支撑防止因重力产生的变形。 ③切割时注意保护板材装饰面。 ④在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。 ⑤剪板机要经常性地保养，剪板机使用时锯片必须经常注油。 ⑥工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与板材磨擦，造成划痕。 ⑦铝合金板加工质量控制点： 金属板幕墙的板材加工精度允许偏差应符合下表 项目允许偏差 边长（mm）≤20002.0 >20002.5 对边尺寸允许差（mm）≤20002.5 >20003.0 对角线长度差（mm）≤20002.5 >20003.0 折弯高度差（mm）1.0 平面度2/1000 孔距中心距（mm）1.5 4）板材冲孔、铣加工 ①冲孔使用冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
机械加工工艺流程实验指导书
机械加工工艺流程实验指导书 张敬编 西南交通大学峨眉校区 二零一三年八月
一、目的和意义 1、提高同学的创新素质：发挥同学创造能力、战略思维和市场意识。 2、提高创新技能：信息获取与处理、团队协作能力、学习能力等。 3、多向性：从不同视同视角、不同方向、不同层面甚至不同观点来思考问题。 4、综合性：把在量概念，事实和观察材料综合在一起，重新予以分类、整理、去粗取精、去伪存真形成更加科学的概念权。 二、实验教学方法 在实验教学过程中，我们采用研究教学模式来培养学生的创新思维，使知识传授和能力培养同时进行。所谓研究式教学，就是结合教学内容，选择所设计的零件，让学生以独立或小组合作（三人一组）的形式进行类似科学研究的方式，主动地获取知识，应用知识，发现问题，解决问题的学习活动。这种教学模式有助于促进学生灵活运用知识，发展解决实际问题，批判性思维和创造性思维能力，发展合作能力和自主学习能力。要求每组同学完成所设计的零部件的工艺流程之后，再组织一堂全部同学参与的讨论课。通过讨论，学生的各种思想互相碰撞，结合相互启发，这样一来学生成了学习的主人，这有利于学生在学习研究中有所发现，有所创新。通过这种方式让学生根据自已的学习特点教学方法，可使学生在积累知识的同时提出创新的见解，特别是几个组成一小组，有利于培养合作研究的品质。
三、实验内容 机械加工工艺规程：是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等 四、制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。
服装生产工艺流程图
服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。