钣金件加工检验通用标准
钣金件加工检验通用标
准
Revised by Petrel at 2021
1.目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差
GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差
4.原材料及辅料检验标准
4.1金属材料
4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件
4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3管件方通、圆通
4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准
5.1冲裁（数冲）检验标准
●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于
板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀
等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。
●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。
附表一、平面度公差要求
5.2折弯检验标准
5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1.0mm。5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的
接刀痕深度控制在0.30mm以内。
5.2.3折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
5.3钣金加工件检验标准
5.3.1尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
5.3.2压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3焊接
焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离150±15mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行或按客户要求。
50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材
实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明
显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为3.2～6.3μm，喷漆件为6.3～12.5μm。
5.4焊缝、焊点表面打磨
5.4.1打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度小于1.20mm时按：A级表面凹坑深
度不得大于0.10mm，B级表面凹坑深度不得大于0.30mm,用手指刮有轻微凹入感，板材厚度大于1.20mm时按：凹坑深度不得大于板厚的0.20mm。
5.4.2打磨抛光后A级表面粗糙度达到3.2μm，B级表面粗糙度达到
6.3μm，用手指刮无轻微凹
入感觉。如图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。
5.4.3A级面表面抛光面积控制在以焊点为中心，半径为30mm圆的范围内，B级面表面抛光面积
控制在以焊点为中心，半径为50mm圆的范围内。
5.4.4在不要求圆角情况下，封角焊转角处打磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况
R≤2,抛光面积不宜过大；焊接须牢固，无松脱现象，焊渣必须去除干净。
5.5压铆螺钉处表面打磨
5.5.1打磨后工件表面平面度要求为≤0.3mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹
坑深度不得大于0.20mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉。
5.5.2打磨面积一般以压铆螺钉为中心，半径为30mm的圆范围内。
5.6整体结构、外观要求
5.6.1外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面
的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。（参照公差范围见表二）
5.6.2机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，按（公差范围表
二）机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足（公差范围表三）。
5.6.3门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4mm。门应开启
灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.6.4机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.6.5机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
6.喷涂外观检验标准
6.1喷涂前工件表面处理要求:需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
6.2工件表面无水印或残留的清洗液。
6.3无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
6.4其他检验要求详见《喷涂/丝印检验标准》。
6.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件，须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良
好，装配顺利为合格。测试标准：以下扭力、推力压测试压铆件不松动不脱落为。
7.电镀外观检验标准
7.1电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
7.2电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与《喷涂/丝印产品检验作业指引》相同。
8.丝印检验标准
8.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清底漆的色彩和底材本色为准，印刷字符及图案的边缘需清晰分隔。
8.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1.0mm，不许聚集，两处色斑至少相距50mm以上。不允许有文字、图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
8.3附着力参照喷涂附着力检验方法《喷涂/丝印产品检验作业指引》
9.0装配通用检验标准
9.1装配通用要求
9.1.1总装要求
●装配应保证实物与装配图一致。
●所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。
●提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效
期要求。
●不允许在装配过程中对被装配件二次加工，造成任何损坏和降低其性能。
9.1.2机械装配的一般要求
●机械零部件装配前必须清洁，进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金
属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
●相同的机械零部件应具有互换性，允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
●只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。机械零部件在装配过程中不允许产
生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
●弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过特性限度的最大负荷而造成永久
性变形。
●有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁紧；锁紧时，变化不应超过允许范围。
●对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
●各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。
●经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
●机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
9.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐与工件基面，末端突出部分不超过4圈牙纹；
10.包装要求：
10.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
10.2其它按客户要求执行；
10.3随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。
【表四：A级面外观标准】
A级面：产品或零件处于客人必须观察或经常可观察到的部位；
【表五：B级面外观标准】
B级面：仅次于A级面,产品或零件处于客人偶尔观察但属醒目的可观察到部位。
【表六：C级面外观标准】
C级面：次于B级面，产品或零件处于客人偶尔观察但属不醒目的可观察到部位。